云母氧化铁在保护性涂料中的应用

云母氧化铁在保护性涂料中的应用
前言 涂料的使用历史可以追溯到 25000 年前的石器时代，主要用于着色。但直到公元前 600 ～公元 400 年，古 希腊及古罗马人才意识到涂料除了装饰性用途外，还具有保护功能。在 13 世纪的英国，开始使用清漆并利用 其保护功能。随后，在工业革命时期（ 1750 ～ 1830 年），有证据显示开始大量采用基于沥青及蜡的涂料保 护船底。工业革命使钢铁大量用于建筑及工程，从而促使涂料特别是用于保护金属的涂料的需求。这导致这些 涂料的用途更专一，主要的目的是作为保护性涂料以防止金属表面底材在各种环境下的自然腐蚀，其功能不同 于其它类型的涂料。
由于工业的飞速发展，环境的侵蚀越来越严重，因此如何防止全球环境污染对金属的侵蚀越来越受重视。每年 由于金属表面保护不当引起的损失都相当大，而通过使用合适的保护性涂料可以最低程度减少这种损失。 随着科学技术的发展，保护性涂料已经广泛使用。从十九世纪的最古老的焦油及沥青涂料、亚麻油红色含铅涂 料，到 20 世纪 30 、 40 年代，出现了醇酸及氯化橡胶涂料，其中含有一些防腐颜料如铬酸锌及锌粉等。 而到了现代，随着材料技术的发展，各种防腐颜料在保护性涂料中采用，通过混入它们来主要用于提高涂料的 保护性能。其中一些是含铅及含铬的颜料，即使这些颜料加入后对涂料的保护性能效果极好，但出于环保法规 及成本考虑的要求，仍做了大量研究以取代这些颜料类型，因此迫切需要寻找这些颜料的合适替代品，用于配 制无环境污染且经济的保护性涂料。 常用于配制无环境污染的保护性涂料的颜料替代品之一为云母氧化铁（ MIO ）。 云母氧化铁颜料为薄层状及片状的晶体结构，长期以来已被广泛用于底漆及面漆涂料配方中。含有 MIO 颜料

的保护性涂料可以提供无与伦比的对底材的屏蔽保护效果且可以对涂膜补强，它也可以保护基料体系免受紫外 线降解作用。这种涂料的保护性能是由于薄层状颜料粒子与涂膜表面平行定向排列，从而减少了水、潮气及其 它腐蚀剂浸入底材界面，从而使涂膜足够致密以保护金属结构。 云母氧化铁颜料：一般特征 云母氧化铁颜料（ MIO ）实际上是一种与云母接近的晶体结构的薄片状赤铁矿（ Fe 2 O 3 ），云母这个名 字形象地描述了这种粒子的形状。其明显的特征可以概括为不规则的薄层状晶体结构（如图 1 所示），可以 很容易地粉碎得到非常薄的片状或薄层状碎片，这使其不同于传统的无定形氧化铁（ Fe 2 O 3 ）。当含 MIO 颜料的涂料施工并固化后，这些片状或薄层状碎片在隔离及重叠的多层涂层中与底材平行定向排列，使得涂膜 防止水渗透性提高，从而保护底材免受腐蚀，此外，定向排列也可以屏蔽涂层介质免受紫外线引起的降解，同 时对涂膜进行机械补强。 根据当前理论， MIO 是在石炭纪时期形成的，大致与欧洲煤炭形成时期相当。一种理论认为在这一时期，强 烈的地质构造运动产生的高形变压力使 Fe 2 O 3 （无定形）转变为亚稳定态的云母形态 Fe 2 O 3 （薄层状结 构）。 尽管可用的 MIO 在世界各地发现，但不一定都具有真正的云母结构。不同矿藏的 MIO 颜料在粒径、形状及 化学纯度上不同， 但涂料中可用的矿藏必须至少含有 85% 的 Fe 2 O 3 ， 且只含有很少的水溶性盐并有很好的 薄层状结构。 在批量试验中在扫描电子显微镜（ SEM ，放大倍数 X 250 ）下观察到的颜料部分的结构应是薄层状的而不 是颗粒状或无定形的，此外，当颜料粒子在光学显微镜（透射光类型，放大倍数 X 200 ）下观察时，可以看 到其中有清晰断面的棱角状的红宝石色晶体。 最大的最有名的 MIO 矿藏位于奥地利，其矿藏质量最好，英国的 MIO 矿质量也相当好，但由于经济原因已 在 1969 年关闭，因此这种颜料现在已经没有了。虽已得到了一些替代品，但大多数物理性能与国际标准所需 要求仍有很大差距。 天然的与合成的 MIO 颜料 MIO 是从位于奥地利（最多）、南非、日本、澳大利亚及印度等地的镜铁矿藏中得到。从这些矿藏中得到的 颜料在形态、物理特性及化学纯度上有很大不同。对一些商品颜料用显微镜分析发现粒子形状包括为不同的片 状 （有的薄有的厚） 以及完全为颗粒状。 其中一些颜料是含有不同形状粒子的混合物。 一种质量极好的 MIO 颜 料中含有高含量的薄层状粒子，位于英格兰，但这一矿藏早在 30 年前已开采完。含这种颜料的片状粒子直径 10 ～ 75 μm ，厚度大多不超过 5 μm 。它可以提供优异的保护性能，自二十世纪早期以来久负盛名。

尽管天然 MIO 颜料具有一些保护性特性但在保护性涂料中仍应用有限。这主要是由于其中含有可溶性盐及杂 质， Fe 2 O 3 含量低、粒径分布不均匀且分散性能差。 为了解决这些问题，过去 20 年中在通过合成方法制备 MIO 颜料方面作了大量工作，但始终没有商业化。随 后， 英国人开发了一种全新的技术， 使用废铁片为原料， 现在英国东北部的一家工厂已能工业化生产合成 MIO 颜料。
在合成过程中，在升高温度条件下通过熔融铁盐混合物氧化形成了非常纯的氧化铁薄层状晶体，氧化铁晶体粒 子大小及纵横比（长度与厚度之比）可以通过改变反应条件而改变。可以得到看起来好象是透明的非常薄的片 状粒子，也可以使粒子直径接近天然 MIO ，从而具有金属灰色外观特征。 通过调整反应过程参数可以得到任何所需的粒径分布，然后通过传统的分级方法除去不需要的粒径范围部分。 MIO 颜料的粒径分布及片状厚度对其保护性能有很大影响，新的方法使这一性能优化成为可能。此外，有害 杂质的除去使得含 MIO 颜料涂层可以具有更好的耐久性及耐化学性。合成颜料相对于天然 MIO 颜料的优点 可以总结如下： ? 最佳的粒径 ? 极好的薄层状特性 ? 较高的氧化铁含量 ? 耐酸耐碱

? 可忽略的水溶物 ? 不含晶体二氧化硅 ? 提高分散性能 ? 更严格的质量标准 化学分析及物理性能的对比数据如表 1 所示。 用于保护涂料的颜料特性 一般而言，保护涂料的保护性能主要是来自于含有除了基料体系外的可以提供屏蔽保护的防腐颜料。这些防腐 颜料根据其在涂膜中的特定功能可以分为活性的或惰性的。用于涂料对活性颜料主要通过化学或电化学反应过 程防止钢铁底材被腐蚀。常用的如铅红、碱式铬酸铅硅、铬酸锌、磷酸锌及锌粉等。
而惰性颜料主要通过其增强保护涂料的屏蔽性能这一物理特性而起作用。由于这些颜料通过利用其物理结构在 涂膜中合适地定向排列，防止潮气、氧气及其它类似于氯和硫的腐蚀性污染物渗透，并提高涂层的防止离子渗

透性能。 MIO 颜料无疑是这种惰性颜料中的最重要的品种。 保护机理 屏蔽效应 当加入涂料中的 MIO 颜料达到一定量时， 象薄层状的薄片粒子定向排列重叠， 其最薄剖面与涂装的底材平行。 这些片状粒子通过粒子重叠排列形成屏蔽层或屏蔽效果，使涂层更致密，阻止了水、潮气、氧及其它污染物浸 入涂层 - 底材界面，同时对涂膜起增强作用。这是由于 MIO 颜料的高纵横比，这种粒子的长度与厚度之比要 比其它传统的无定形颜料高。腐蚀物接触涂层表面，通过由片状粒子形成的层状结构的通道渗入涂料中。由含 MIO 颜料的涂层提供的路径要比其它含球形或颗粒状的涂层更长（图 2 及图 3 ），使后者进入涂层底材界 面更容易从而引发腐蚀过程。 紫外线保护作用 MIO 片状粒子是一种强的紫外线吸收剂，具有很好的耐候性，当含有 MIO 颜料的保护性涂层曝露于太阳光 下时，氧化铁粒子位于上层表面，强烈吸收 300 ～ 100 nm 的光线，从而有效地防止其下面的有机分子（基 料）受光化学攻击，结果，介质的降解如粉化、黄变等现象可以避免，保持原有外观。相反，含有球形或其它 颗粒状粒子颜料的保护涂料易使紫外线通过并进攻有机基料表面（图 4 及图 5 ），引起腐蚀及其它涂膜的降 解现象。 涂膜增强及附着力 促进作用 MIO 的保护性能是由于涂膜紧密包裹片状颜料形成与底材大致平行的重叠层，屏蔽涂层效果可以通过这些片 状颜料层获得。 而产生由于其结构重叠致密的片状颜料， 所具有的应力释放效应对颜料基料体系进行机械增强。 此外还提高了内聚力以及整个涂膜与底材间的附着力，减少了涂膜的起泡性。可以配制各种基于 MIO 颜料的 保护性涂料来提高与镀锌钢材表面的附着力。 提高涂层间的附着力 保护涂料中所含基料体系如环氧聚酰胺，有时由于在充分固化后形成的涂膜太硬，重涂性差，在这些涂料中引 入 MIO 颜料后可以提供即使在老化后仍具有极好的重涂性的表面，而在这一体系中如果使用传统的球形颜料 则形成的底涂膜在施工其它涂层时重涂性差。另一方面，提高 MIO 用量可以提高新施工涂膜的层间附着力。 配方设计 最佳的涂膜性能往往取决于特定的保护涂料的配方技术，虽然加入 MIO 可以明显提高涂膜的保护性能，但仍

需通过使用各种技术得到所需的性能。 影响涂膜性能的因素 临界颜料体积浓度 (CPVC) 的作用 涂料配制采用接近临界颜料体积浓度（在这一颜料用量下干膜中恰好有足够的介质可以填满颜料粒子间的空 隙）时可以获得最佳的与防水性、防腐性及起泡性能等相关的涂膜性能。若高于 CPVC 则没有足够的介质填 补空隙，防腐性能、防起泡性等迅速降低而水渗透能力迅速提高。 CPVC 值取决于颜料的特性如粒径（包括 粒径分布）及形状，这可以通过颜料的吸油量表征，吸油量越低， CPVC 值越高。对云母氧化铁颜料（吸油 量 18 ～ 19 ），在桐油酚醛或氨酯油基料中的 CPVC 值略高于 40% ，而对其它基料测得的值要更低一些。 使用高用量的一般通用的类型时， PVC 值约为 30% ～ 45% 。 颜料体积浓度 (PVC) 的影响
PVC 对薄层状颜料的定向的影响作用在颜料用量高于 50% 后即对颜料定向没有明显影响。 颜料体积浓度提高 时除了颜料密度明显提高，其唯一不同是在颜料层上层的清漆层厚度减少，若高于 40% 则不会形成明显的树 脂层。这意味着在含有高颜料量的含 MIO 涂料中加入填料后都会使涂层表面对环境的敏感性提高，因为缺少

由于基料产生的保护作用。一般涂装铝件的含 MIO 涂料的颜料用量为 40% ～ 45% 。 粒子形状对防腐性能 的影响 直径和厚度大于 100 μm 的颜料颗粒会突出于一般膜厚的涂层表面，并在颜料表面与底材间形成水的毛细流 动而加速腐蚀。含有薄层状 / 颗粒状混合颜料时由于其随机分布因此比只含薄层状颜料情况下防腐能力更差。 需要进一步指出不同产地得到的原料的粒径及形状影响很大，如表 2 所示，含有最低吸油量的颜料可以在更 高的颜料用量时提供好的防护性能。 不同基料对涂膜性能的影响 含油树脂及醇酸树脂 早期使用基于亚麻油或其它干性油的含 MIO 涂料， 施工于含铅底漆上， 尽管其防腐性能很好， 但其干性太差， 后来在 50 年代广泛使用基于酚醛改性桐油树脂及醇酸树脂的类型。 MIO 油性涂料大多用作底漆或与以红丹、铬酸锌、高铅酸镉、金属铅及磷酸锌为颜料的含油树脂、醇酸及酚 醛底漆配套使用的面漆，但不能与富锌底漆配套使用，由于其中只含弱溶剂且易施工，现在仍是一种较好的通 用的保护涂料。
氯化橡胶 由于可以保护位于严厉气候条件下的油井及油田结构件，氯化橡胶 MIO 涂料更受一些大的石油公司青睐。

以合适的增塑氯化橡胶（ CR ）为基料可以形成极好的耐水渗透性及耐化学性的涂膜。深色的氯化橡胶将会 加强和处长使紫外线曝晒作用产生负作用，使色裂，粉化，细裂纹产生。厚涂层时问题更严重，可能是由于干 燥过程中及溶剂的残留产生的应力。因此 MIO /CR 涂料在施工后其上面要再涂一道含浅色颜料的 CR 涂层。 MIO/ CR 涂膜变形问题可以通过采用高的颜料量（ PVC 约 40% ）、调整 CR / 增塑剂比例及加入快速挥发 溶剂如二甲苯而减少。配制需要经受长期的湿环境的 MIO/ CR 涂层时，建议采用低于 CPVC 的颜料用量， 如 PVC 为 25% ～ 30% 。 丙烯酸改性橡胶树脂 丙烯酸改性橡胶 / MIO 涂料在某些性能上优于 CR/ MIO 涂料，如易施工、使用溶剂更弱、更高的固含量、更 好的均匀性、极好的耐紫外线性能及可以单涂得到 200 μm 以上干膜厚的涂膜。在高膜厚多涂层体系中，引 入 PVC 为 40% ～ 45% 的 MIO 可以使涂膜增强，在施工后续涂料时由于溶剂的软化作用而产生的“流挂” 现象可以减少。 在易受油污染的情况下不推荐使用丙烯酸改性橡胶（ AR ）涂料。 AR 涂料可以用于已涂装好的含油树脂体 系涂层表面的再涂装，以提高耐化学性能，但在施工前最好先做小范围试验检验其配套性。 乙烯基共聚物 基于氯化乙烯 - 乙烯基异丁基醚共聚物的含 MIO 颜料的涂料可以用作含铁或非铁金属保护用涂料的基料。 这 些涂层具有极好的耐化学性及耐候性，并能在温度来回变动的环境里保持好的柔韧性。 由于共聚物是内增塑型，只需另加少量的增塑剂，用于一般曝露条件下时，颜料 PVC 为 25% ～ 30% ，如 果提高这一值，可以提高膜厚及应用性能。 环氧树脂 双组分环氧树脂的保护涂料由于其低潮气渗透性能及好的耐化学介质性而非常有名。 然而， 当环氧充分固化时， 涂层与其后涂装的涂层间的附着力是个问题。 在一般情况下， 在环氧涂层上进行再涂必须在 3 ～ 4 d 内进行， 否则重涂时需先进行打磨。这会给建设进度的安排增加困难，因为部分涂装需要在加工厂进行，最后再完成这 要经过相当长一段时间。 环氧涂料的另一不利因素是其差的耐紫外线性能，在强烈阳光照射下它们易粉化并发生进一步的腐蚀及涂膜降 解。 这些问题可以通过加入合适量的 MIO 颜料而克服，为提高附着力，颜料的选择是关键之一，在涂层表面 MIO

颜料提供的重叠层可以耐紫外线，从而屏蔽了环氧树脂免受攻击。这些情况下 PVC 应高于 CPVC ，建议用 量为 40% ～ 45% 。 潮气固化聚氨酯 对需承受潮湿环境的涂层，需保持最好的耐渗透性，为此潮气固化型聚氨酯面漆的 PVC 应在 25% ～ 30% 。
聚氨酯涂料都具有极好的耐化学性及耐磨性，潮气固化型与双组分聚氨酯及环氧型产品相比有一些优点。 它们是单组分以空气中的潮气为固化成分，因此使用方便，即使在低温潮湿环境下也能快速固化并得到极好的 附着力。 引入 MIO 颜料可以提高层间附着力、耐紫外线性及降低固化过程中的起泡可能性。建议 PVC 为 35% ～ 40% ，但用于面漆时可以低一些，以提高潮湿环境下的耐渗透性。 颜料分散 含 MIO 颜料涂料一般的实际生产时使用带锯齿涡轮形分散盘的线速度 15 ～ 22 m/s 的高速分散机，微粉化 无机颜料及滑石粉可以与 MIO 颜料粉末一起分散。 有机颜料可以以预分散浆形式使用， 如果配方中含有铝粉， 大多也是以铝浆形式使用，所有组成物可以一步分散得到。 通常的分散过程约需 20 ～ 30 min ，温度达到 50 ～ 60 ℃ ，冷却至 35 ℃ 以下 出料备用。 引入 MIO 颜料的有效用量 配方中的最佳的 MIO 颜料用量也与配方的颜料体积浓度有关，虽然室外曝晒表明在总颜料量中 MIO 颜料比 例高（通常为 80w/w% 或更高）时， PVC 为约 45% 时可以提供很好的防腐性能。一些曝晒试验结果也表 明在单涂层及复合涂层体系中以填料如滑石粉及沉淀硫酸钡等取代 50w/w%MIO 颜料时，防腐能力显著降低。

试验结果也表明配方中以云母填料取代 10v/v%MIO 颜料时不影响涂膜的防腐性能。 填料的引入 从理论推断及实验结果中都很明显可以发现填料特性及其用量可以大大影响 MIO 颜料涂层的防腐性能。填料 特性包括化学纯度、化学组成、粒子形状及大小、物理状态、吸油量及密度，这些性能由于供应商不同及生产 方法不同而有很大差别。 常用填料如硫酸钡、滑石粉、钛白、云母及高岭土等在不同涂料中的用量可以不同，但一般 MIO 颜料用量很 高。 结果显示填料对薄层状颜料定向或防腐性能无明显效果。 从一些结论中可以看出在氨酯油 / 醇酸基料体系 中加入各种填料时，如 45% 的磷酸锌及滑石粉，由于其与 MIO 颜料相比更高的吸油量，可能会降低所需的 足够的 CPVC 值，从而降低防腐性能。磷酸锌粒径与 MIO 颜料接近，不能提供更细的硫酸钡钛白等所具有 的紧密堆积， 这些填料具有与 MIO 颜料接近或更低的吸油量， 有更小的粒径， 可以填充薄层状颜料间的空隙， 从而使得只需要更少的基料量及可以有更高的 CPVC 值，可以有更多的游离树脂可以不用于填充。用于 MIO 颜料保护涂料的一些填料的防腐效果如表 3 所示。 理想的防腐涂料中的合适的颜料成分应包括： MIO 颜料 最低用量 80 %( 质量 ) 超细硫酸钡 最高 13% 防沉助剂 最高约 2% 石棉、滑石粉或云母粉 其余量 涂膜的耐起泡及脱层性能 重工业用涂层中涂膜破坏的主要原因是起泡和脱层，一般认为通过调整保护涂料配方为使 PVC/ CPVC 值为 0.7 ～ 0.92 时可以避免起泡现象，而在上述 PVC/ CPVC 范围内，水蒸汽的吸收（渗透）影响作用可能要超 过 PVC/ CPVC 值的调节，含 MIO 颜料涂层在上述 PVC/ CPVC 值范围内可能会有更高的水蒸汽吸收。高 PVC 的含 MIO 涂层的薄层状结构提供了保护性渗透性能，使得水蒸汽可以自由进出涂膜，从而即使在苛刻 的湿热条件下也可避免起泡及脱层现象。涂层的水蒸汽吸收在 2.3 ～ 2.9 时，各方面性能最好。发现水蒸汽 吸收低于 2.0 的涂层在苛刻的湿热条件下会牺牲一些耐起泡性，低于 1.8 的涂层的抗起泡性能及环境适应性 差。在无机富锌底漆上，高 PVC 的 MIO 环氧涂料表现出极好的保护钢材的性能，锌的作用通过坚韧的具有 渗透性的面漆而提高。在不完全固化的硅酸盐底漆上施工 MIO 颜料涂料特别好，因为潮气仍能渗透入漆膜中 使硅酸盐继续固化。配制含 MIO 颜料的可以避免涂膜起泡及脱层的涂料需要有一定方法从而可以得到最佳的 性能。应当避免使用缓蚀剂，因为其水溶性易促进气泡产生，特别是要涂装水下设备时。除了用于高 PVC 的 混凝土腻子混合物时，为了保持附着力从而避免脱层，配方中应避免使用任何亲水溶剂如醇醚，它们会使涂层

易起泡。在许多环氧聚酰胺涂料中常用的聚酰胺的亲水性也会促使其比环氧胺类固化体系更易起泡，由于大量 MIO 填充的涂层表面更坚韧，涂层间的附着力要比使用环氧聚酰胺类型的更好。 降低颜料沉降
由于 MIO 的密度高，颜料易沉降，这会影响贮存稳定性。可以加入防沉及结构助剂如蓖麻油衍生物、膨润土 及无定形二氧化硅以提高贮存稳定性，这样也会产生触变性，在厚膜涂装时不会流挂。 色彩调节 虽然 MIO 具有金属灰色、 闪烁的外观， 也可以加入其它颜料以在保持极好的防腐性能的同时增进美观， 然而， 总颜料中 MIO 的含量不应低于 80% ，以保证得到最佳的性能。 最常用的增加亮度的方法是引入少量的铝颜料，有时也可加入石墨，其它颜色可以通过在加入铝颜料及钛白的 同时选择一些其它颜料加入，颜料必须耐光，具有极好的耐化学性及高的着色力，可用的颜料如酞菁兰、酞菁 绿、氧化铬绿、红、棕及氧化铁黄、炭黑及氧化铁黑。 水渗透性

水渗透性取决于涂料配方中的基料类型、油度、干料及其比例、加工方法等，以及干燥条件，残留溶剂及膜厚。 典型的水渗透曲线通过使用 payne 杯对一些游离膜的试验得到，如图 6 及图 7 所示。可以发现在颜料量为 10% ～ 15% 之间得到最低的水渗透性，比清漆还略低些，到颜料用量高于 25% ～ 30% 时水渗透性迅速提 高。在颜料量 45% 时氨酯油改性醇酸的水渗透性约 20 × 10 - 4 gcm - 2 h - 1 。
以奥地利标准云母氧化铁为颜料的涂膜的水渗透性曲线如图 7 所示，不同基料水渗透性迅速提高时的颜料量 不同，长油醇酸的临界颜料量约 10% ，桐油酚醛约为 25% ，其它介质约为 15% 。水渗透性为最小值时的 PVC 值要远低于由防腐试验得到的 CPVC 值， 但对由游离膜得到的渗透性数据能否代表在底材上的涂膜的数 据仍有疑问， 为了得到满意的施工性能、 膜厚等， 一般含云母氧化铁的桐油酚醛或氨酯油 / 醇酸基料中 PVC 为 40% ～ 45% 。

耐候性 MIO 颜料的固有的吸收紫外线性能及涂膜中所含其薄层状重叠层可以减少紫外线对涂膜的攻击，从而提高其 耐久性，对比不同 MIO 颜料的涂料配方的耐候性可以证实这一点。薄层状 MIO 涂膜表面几乎没有腐蚀，而 基于印度及西班牙的颜料的涂膜表面由于粉化而变得粗糙，可能是由于所加的应力的不同（由于表面温度的变 化及水在涂膜中的运动） 及紫外线攻击的共同作用。 由于基料的腐蚀只是疏松地缚在涂膜表面的颜料曝露出来， 因此基于颗粒状的颜料的涂膜表面会产生缩孔。进一步，曝晒使得颜料从涂膜表面脱落，由于颗粒颜料直径在 100 μm 以上，膜厚降低，防腐性能降低。印度的颜料中含有细粒径的，只含有少量的薄层状类型，在涂膜表 面也容易产生缩孔。 先施工于铬钝化的铝材表面然后剥离的涂膜拉伸试验观察形成的裂纹，含钛白及 MIO 颜料膜经耐候试验后拉 伸性能随着涂膜氧化或腐蚀而降低，可以证明 MIO 颜料涂膜可以减缓变化速度，如图 8 所示。 通过在加热或冷却过程中的物理及化学变化研究材料的热学特性。典型的 MIO 颜料涂膜的热相图描述了涂膜 老化时的氧化速度及变化的热学性能，如图 9 所示。涂膜的玻璃化转变温度 T g 可以从这种热相图中得到。 不同 PVC 的 MIO 涂膜老化后测量涂膜 T g 与涂膜氧化的关系， 如图 10 所示， 可以发现提高 PVC 至 20% 以上，对降低变化速度有明显影响，高于这一值时只有很小影响。 结论 MIO 颜料已很好地应用于保护涂料中，成为保护性涂料的必需的成分。但是以 MIO 颜料为主要颜料的面漆 的性能受颜料本身的物理及化学特征如形状及粒径、粒径分布及原料来源影响很大。尽管如此，它们已成功用 于取代价格昂贵的有毒的防腐颜料。 还可发现在各种不同的基料体系中由于其化学惰性， 都能保持其保护特性。