冷轧平整机工作辊弯辊控制系统的国产化应用研究

轧钢机工作辊道的布置和结构

轧钢机工作辊道的布置和结构 (1)工作辊道的布置 工作辊道直接布置在轧钢机工作机座的前后。布置在初轧机前后的辊道都是工作辊道。这些辊道，除了在轧制前将输入辊道送来的钢锭送往初轧机，以及在轧制后将轧件送往输出辊道外，还直接参与轧制过程，即在轧制时这些辊道还要运转，故称为工作辊道。辊道和最靠近初轧机，在轧制的每一道次中，它们都要运转，称为主要工作辊道；辊道只有当轧件长度超过主要工作辊道的长度时，才开始运转，称为辅助工作辊道或延伸辊道。 (2)工作辊道的结构与传动 在工作辊道中，初轧机和板坯初轧机工作辊道的工作条件最为繁重。除了频繁起动、制动外，还要承受轧制时轧件抛钢和翻钢引起的冲击载荷。工作辊道一般采用圆锥齿轮集体驱动的结构型式。这种辊道在使用中，圆锥齿轮和轴承损坏较多。 板坯初轧机的工作辊道由五个靠近轧机的单独驱动辊子和三组集体驱动辊子组成。采用单独驱动，可消除齿轮传动系统，解决了传动齿轮冲击损坏问题。此外，在轧制短轧件时，只要开动这几个辊子的电动机，就能输送轧件。三组集体驱动辊子，可由轧件长度分别开动一组、二组或三组辊子的电动机，这可减少电能消耗。采用这种圆柱齿轮分组集体驱动与单独驱动相结合的结构型式，可以延长齿轮和轴承的使用寿命，维修也比较方便。为了减少辊子所承受的冲击载荷，在辊子轴承下面装置缓冲弹簧，而辊子用弧面齿形联轴节与传动装置联接，以适应缓冲弹簧变形时辊子中心高度的改变。中国冶金行业网 如果因辊道辊距或其他条件限制，则采用圆锥齿轮传动。此时，除了设法提高和改进辊子轴承和圆锥齿轮承载能力外，也应考虑传动系统的结构型式。例如，辊道辊子与圆锥齿轮采用以2~4个辊子为一组；传动长轴也由几根传动轴组成，每根传动轴传动2~4个辊子，各传动轴之间通过联轴节连接；辊道减速机采用单独减速机型式，它通过齿轮联轴节与圆锥齿轮箱相连接。这种分组组合式辊道，便于车间辊道的布置，也利于辊道的制造和维修。

锻钢冷轧工作辊问答

锻钢冷轧工作辊问答 1.轧辊制造的常用材料有哪些是如何分类的 答:我国国家标准GB/T13314<锻钢冷轧工作辊通用技术条件>上,列出了常见的7种冷轧辊材料。近年来,国内轧辊制造企业经过长期的开发和积累，又形成了新的材质系列。冷轧辊材质通常根据材质的含Cr量来分类,分为2%Cr系列，包括9Cr2,9Cr2Mo,9Cr2MoV等；3%系列，包括9 Cr3Mo和MC3等;5%Cr系列如MC5,MC5A等。另外还有一些特殊材质如高速钢，半高速钢和高合金模具钢。 2.轧辊制造常用材料有哪些特点 答：冷轧辊材料的特性要求是有其工作条件所决定的。冷轧辊由于在工作时表面受很高的工作载荷，因此轧辊材质必须有很高的强度；同时工作辊和轧制材料之间，工作辊和支撑辊之间，都有相互的摩擦，因此冷轧辊材质必须高的耐磨性能；冷轧辊在使用过程中还经常会遇到轧制事故，轧辊材质必须有较高的抗事故性能，另外还有可毛化性能，耐腐蚀性能，磨削性能等等。

3.如何选用轧辊材质 答：轧辊材质的选用依据是轧机的设计和工作条件.常用的轧辊材质一般都能够满足轧制的基本使用条件,所以首先是根据轧机的设计的最大单边的使用深度来确定材质。目前常用的2%Cr材质的有效淬硬层深度可以为15-20mm，3%Cr材质可达20-30mm，而与不同的淬火工艺匹配5%Cr材质可以达到20－50mm的淬硬层深度;其次在选择轧辊材质的时候还有考虑到轧制的工作条件和轧制产品的要求,如在轧机的开工初期,建议选用抗事故性能较好的2%Cr材质,而在正常运营之后,可以考虑高铬深淬硬层材质,另外3%Cr和5%Cr轧辊其硬度均匀性更好,所以在轧制高要求板材是可优先考虑. 4.冷轧辊材料的冶炼过程有哪些 冷轧辊材质一般为中高合金的高碳铬钢,加上轧辊使用条件为重载高疲劳,所以对钢冶炼的要求较高,通常大型锻钢轧辊材料的冶炼过程包括电弧炉冶炼,主要以达到钢的各种化学成分,控制有害元素的含量;电弧炉的钢水有时还要经过炉外精炼,用以调整钢的化学成分,消除钢中的过高的含气体量;要求较高的材质通常还采用电渣重熔,即在保护电渣下将轧辊材料重新靠电弧产生的高温熔化,形成小熔池,让钢中的有害元素和和夹杂物飘浮到钢渣中,然后在周边水冷条件下快速结晶,形成较为致密的组织.因此,经过电渣重熔的轧辊材料,夹杂物含量低,结晶致密,因而性能良好.

轧钢机械复习题

《轧钢机械》试题 一. 填空题 1．轧钢是将（钢锭或钢坯）轧制成钢材的生产环节。 2．轧钢机一般由（主电动机）（传动装置）（工作机座）三种主要装置组成。 3．钢板轧机是以（轧辊轧身长度）标称的。 4．钢管轧机是以（所能轧制的钢管的最大外径）标称的。 5．变形速度是指（单位时间内）的相对变形量 6．金属在变形区内呈（三向受压）应力状态。 7．变形阻力随着变形程度增加而增大的现象叫（强化） 8．强化消除包括（回复）和（再结晶） 9．带张力轧制的四辊轧机传动类型是（传动工作辊）或（传动支承辊） 11．影响轧机平均单位压力的主要因素是（金属变形阻力）和（金属应力状态） 12．按照轧机类型，轧辊可分为（板带轧机轧辊）（型钢轧机轧辊）两大类。 难度：易 答案：， 13．轧辊由（辊身）（辊颈）（轴头）三部分组成 14．型钢轧机轧辊的名义直径是指（齿轮座的中心距）。初轧机轧辊的名义直径是指（辊环的外径） 15．四辊轧机中支承辊的直径主要取决于（强度）和（刚度） 难度：中 答案：， 16．四辊轧机辊系的抗弯刚度通常用（辊身长度/支承辊直径）表示，其值愈（小）则刚度愈（高） 17．轧辊的重车率是指（全部的重车量与轧辊名义直径的百分比） 19．根据操作特点，压下装置有（手动）（电动）（液压）三种类型。 20．上轧辊平衡装置的类型主要有（弹簧平衡装置）（重锤平衡装置）（液压平衡装置）三种 21．根据轧钢机形式和工作要求，轧钢机机架一般分为（开式机架）和（闭式机架）。 22．轧件的整个剪切过程主要分为（刀片压入金属）和（金属滑移）两个阶段。 23．轧件矫正过程是使轧件产生（弹塑性）变形 24．轧件矫正过程中的两个阶段是（弹塑性弯曲阶段）和（弹性恢复阶段） 25．矫正机的作用是矫正轧件的（形状缺陷） 难度：中 答案： 二．选择题 1．大多数的钢材是通过（ D ）方法制成材的。 A.锻造 B.挤压 C 拉拔D轧制 2.钢坯轧机是以轧辊（ B ）标称的 A工作直径B名义直径 3型钢轧机是以（ A ）标称的 A齿轮座齿轮节圆直径 B 工作直径

小型热轧二辊750初轧机的辊系设计说明书

摘要 本设计为小型热轧二辊750初轧机的辊系，此轧机为高刚度轧机，其特点是轧辊材料选用含铬钼的半冷硬球墨铸铁，不仅硬度落差小，可开深槽，而且强度韧性都很高，有很好的抗热裂和耐磨性。这让轧辊在使用中具有更长时间的寿命。 经过多年的生产实践经验积累，各种轧机的轧辊均已确定了较为合适的材料。在选择轧辊材料时，除考虑轧辊工作要求与特点外，还要根据轧辊常见的破坏形式和破坏原因，按轧辊材料的标准选择合适的材质。 本次设计主要考虑到热轧轧辊的工作环境，以及初轧机的工作性质，在选择轧辊材料时，采用了机械性能都较好的半冷硬球墨铸铁。主要的研究方法是根据轧辊孔型和轧制速度，计算轧制力，从而对轧辊进行强度和刚度的校核，确定轧辊是可用的，从而保证轧机能正常工作。 关键词：热轧;高刚度轧机;球墨铸铁;轧制力

Abstract This design is small two-high 750 hot rolling mill’s,this mill is high firm mill,the characteristic is that the material of the roller adopt half-hard cold ductile cast iron what contains Cr and Mo,this roll not only have a few differences of hardness,but also can be made deep groove,even is rich in strength and tenacity,and have good quality of wearproof and anti-split in high temperatuer.All of these qualities make the roll have long lifetime in use. Though accumulating the experience in practice in many years,all kinds of mill’s of rolls have fixed the suitable material.When choosing the material of the roll,except for considering of the working needs and characteristic,still according to the common destroyed form and reason,fix the suitable materal on the basis of the roll’s material standard. The main consideration to the design is the working environment of the hot rolling roller,and the working nature of the rolling mill,when choosing the material of the roller,adopting the half-hard cold ductile cast iron what contains Cr and Mo with good machinery function.The main study method is according to the roller’s groove and the rolling speed counting the rolling strength,then checking the roller’s strength,and defining that the roller is safe,ensuring the roller working well. Keywords:Hot milling,high firm mill,ductile cast iron,rolling strength.

锻钢冷轧辊辊坯技术条件

锻钢冷轧辊辊坯技术条件 1适用范围 本技术条件适用于锻钢冷轧工作辊、中间辊和直径1050mm以下的支承辊辊坯的生产及验收。2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 231.1 金属布氏硬度试验方法 GB/T 1299 合金工具钢 GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 4336 碳素钢和中低碳合金钢的光电发射光谱分析方法 GB/T 10561 钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 13314 锻钢冷轧工作辊通用技术条件 GB/T 17505 钢及钢产品交货一般技术条件 GB/T 18254 高碳铬轴承钢 GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 3辊坯用钢的冶炼方式 电炉冶炼+电渣重熔或电炉冶炼+炉外精炼+电渣重熔 4.辊坯用钢的牌号及化学成分 4.1.辊坯用钢牌号及化学成分（熔炼成分，%）符合表1的规定。 4.3辊坯中残余铜含量应不大于0.25%。杂质元素铅、锡、砷、锑、铋均不大于0.02%。 4.4气体含量：［H］≤2PPm ［O］≤30PPm ［N］≤130PPm 5.交货状态 辊坯以光面探伤状态或其它状态（在合同中注明）交货，辊坯需球化退火，退火后硬度为≤255HBW。辊坯球化退火后需粗车，辊坯粗车后的尺寸应符合辊坯图纸要求，在辊坯定货合同要求时可按粗车图的尺寸交货。

锻钢冷轧工作辊通用技术条件

国家标准 《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》 （送审稿） 编制说明 宝钢集团常州轧辊制造公司 二○○七年九月

中华人民共和国国家标准 《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》 （送审稿） 编制说明 1 修订任务来源 根据冶金工业信息标准研究院冶信标院[2003]045号文“关于转发2003年制修订国家标准项目和2002年增补项目计划的函”的要求，国家标准GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》的修订工作由常州宝菱重工机械有限公司（以下简称常州宝菱）承担。根据宝钢集团内部产品结构调整，今年九月，常州宝菱和宝钢集团常州轧辊制造公司（以下简称常州轧辊）共同商量，报请冶金机电标准化技术委员会同意，标准的修订工作由常州轧辊承担。 国家标准GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的修订工作由中钢集团衡阳重机有限公司（以下简称中钢衡重）承担。 2 修订本标准的重要性 由常州冶金机械厂起草的GB/T 13314-1991《锻钢冷轧工作辊通用技术条件》和由衡阳冶金机械厂起草的GB/T 13315-1991《锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法》，自1991年发布实施后，在指导锻钢冷轧辊设计、推动锻钢冷轧辊制造技术的发展，提高轧辊及冷轧产品质量起到了积极作用。 近十年来，冷轧机设计性能及装机水平不断提高，冷轧产品的结构、品种不断增加，促进了轧辊的制造技术迅速发展。 2.1 轧机性能的发展变化 上世纪九十年代以前，以二辊、四辊单机架不可逆轧制为主，仅宝钢、本钢、攀钢等国有大型钢厂有几套串联式连轧机，近十年特别是进入二十一世纪以来，我国引进或自行设计制造了批量的串联式连轧机组、六辊或四辊可逆机。轧机自动化控制程度高、轧制速度快、产量高，板形控制能

工作辊轧辊设备制造技术要求(0310)

工作辊 用户需求和技术规格书 广东星湖新材料有限公司 2011-3-10

一、标书规范要求 投标人投标时必须注明投标货物的规格型号、数量、技术参数和要求，设计、制造和质量验收规程、规范和标准，及配套部件的生产厂家等。 投标货物的技术参数必须满足技术规格书的要求。 二、供货明细及技术要求 三、设备加工技术要求 1、工作辊设备用途 整套设备用于铝锭带材轧制 2、技术要求 设备在加工、装配过程中要求按需方提供的加工图纸上的“技术要求”标准执行。如加工图纸上的“技术要求”与以下技术要求相矛盾时，按以下技术要求执行。 3、零件加工技术要求： A、2000热轧机φ930*2100工作辊 1）材料化学成分按JB/T6401-1992标准执行，采用电渣重熔冶炼； 2）坯料锻压应多方向均匀，锻压比不小于3，不允许存在如气孔、砂眼、夹渣和偏析等影响使用的制造缺陷； 3) 辊身与辊颈表面应光洁无裂纹、压痕、斑点、刮伤等缺陷； 4) 新辊时辊面硬度HS70~75,重磨至φ870时辊面硬度应不小于HS60,辊身表面硬度的不均匀性应小于2个肖氏单位，辊身边缘在30～50mm范围内硬度可略低；辊颈表面及轧辊扁头工作面硬度HS45~50； 5) 辊身硬层深度不小于30mm； 6) 一对工作辊外径差不大于0.03mm； 7) 抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕；

8) 探伤检查按锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法（GB/T13315-91）标准A级执行； 9) 辊身边缘处圆角，每次轧辊重磨后，重新修圆； 10）两端中心孔应当保留，并注意不得损坏； 11）轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷。 B、1850冷精轧机φ360/φ340*1900工作辊 1）材料化学成分按JB/T6401-1992标准执行、采用电渣重熔冶炼； 2）坯料锻压应多方向均匀，锻压比不小于3，不允许存在如气孔、砂眼、夹渣和偏析等影响使用的制造缺陷； 3）辊身与辊颈表面应光洁无裂纹、压痕、斑点、刮伤等缺陷； 4）新辊时辊面硬度HS95~100,重磨至φ330时辊面硬度应不小于HS90,辊身表面硬度的不均匀性应小于2个肖氏单位，辊身边缘在30～50mm范围内硬度可略低；辊颈表面及轧辊扁头工作面硬度HS55~60； 5）辊身硬层深度不小于15mm； 6）一对工作辊外径差不大于0.03mm； 7）抛光所有沟槽和圆角，不留任何机加工刀痕； 8）探伤检查按锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法（GB/T13315-91）标准A级执行；9）辊身边缘处圆角，每次轧辊重磨后，重新修圆； 10）两端中心孔应当保留，并注意不得损坏； 11）轧辊使用质量：无因轧辊在制造过程因成分不均；内部金相化物组织不均细；随后淬火、调质等处理不好，所产生的各种质量缺陷存在，致使使用中产生轧辊龟裂、裂纹、丢皮、气孔、砂眼、软点等缺陷。 C、1850冷粗轧机Φ440/Φ410mm×1900mm工作辊 1）保证材料的化学成分，实验方法和规则符合JB/ZQ4289-86中有关规定。 2）对坯料要多方均匀锻压，不允许有气孔，砂眼，夹渣偏析等缺陷，辊身与辊颈表面应光洁，无压痕，斑点，刮伤等，即符合JB/ZQ4000.7-86中规定。 3）辊身热处理后，新辊表面硬度HS=95-100，重磨至φ410时，辊面硬度不低于HS95；辊身硬度不均匀性不大于2HS，辊颈表面硬度HS48-53,辊身边缘在30-50mm范围内硬度可略低，辊身淬硬层深度不小于20mm。

轧辊基本知识

轧辊轧制时有关工艺问题 轧辊是轧钢厂轧机的最主要生产工具，直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的基本工序——金属的塑性变形。它不仅与产品质量，产量，经济效益等都有直接的关系，是生产过程中非常重要的一个因素。轧辊的好坏将直接影响产品的机械性能，尺寸精度，板型以及表面质量。其次轧辊好坏也将直接影响生产的产量，如轧辊换辊次数的增加将使生产产量直接下降。在板带热轧中一般一个换辊周期可轧2000－2500吨的轧制产量，如采用ORG在线磨辊技术产量可扩大到3500吨以上，同样如采用高速钢轧辊产量还能上升，相反如采用低质量轧辊，换辊次数就明显增加，产量就下降。由于轧辊本身是一个生产消耗件，辊耗大小就直接影响工序成本，经济效益就会明显变化。因此，希望轧辊制造厂能不断开发出新的高效的轧辊产品，和不断提高轧辊质量水平，同时钢铁生产厂又能不断加强轧辊管理，那对钢铁企业和轧辊企业均能产生很好的经济效益。 一，轧辊基本知识 1，轧辊定义和分类 轧辊是直接对轧件进行轧制加工，完成轧制过程的金属的塑性变形的主要部件。按轧钢机类型可分为钢板轧辊和型钢轧辊,如图1所示。钢板轧辊的辊身一般呈圆柱形，如图1a所示,主要参数为辊身长度，也是轧机的标称，如1580轧机，1700轧机，2050轧机等。有时热轧轧辊的辊身呈微凹，当受热膨胀时，可保持轧辊较好的板型。而冷轧轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时，也可保持轧辊较好的板型。型

钢轧机的轧辊辊身上有轧槽，根据工艺要求配置相应的孔型，粗轧机有较多的轧槽，精轧机则较少，如图1b所示，型钢轧机主要参数为轧辊的直径，也是轧辊的名义直径或轧机的标称，如1300初轧机，650型钢轧机等，如在一条生产线上有若干个工作机座，则以最后一架的轧辊名义直径作为轧钢机的标称。由于初轧机，型钢轧机是有槽的，而且轧辊在使用过程中由粗变细是变化的。故该类轧机的轧辊名义直径是以齿轮座的中心距作为轧辊名义直径，初轧机以轧辊辊环外径定为轧辊的名义直径。 图1轧辊类型图a钢板轧辊，b型钢轧辊， 板带轧机则没有名义直径之称呼，轧机主要参数是辊身长度，各机架辊身长度是一致的。各类轧机轧辊名义直径D与辊身长度L是有一定比例的，可参考表1所示： 表1各类轧机的L/D之比

加工高硬度轧辊的刀具材料

加工高硬度轧辊的刀具材料 随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，不论热轧或冷轧，对轧辊的质量要求都很严格，其主要性能要求有强度、硬度、耐热性及耐用性，还必须有一定的冲击韧性，轧辊工作层本身硬度很高，所以在对轧辊辊身进行车削加工时，对刀具的要求更为严格，随着切削技术的发展，刀具材料已经从20世纪初的高速钢，硬质合金发展到现在的陶瓷刀具，超硬刀具材料等，耐热温度已有500℃~600℃提高到1200℃以上，使切削加工生产率在不到100年时间内提高了100多倍，因此可以说刀具材料的发展历程实际上反映了切削轧辊技术的发展史；以下资料由华菱超硬刀具研发部提供： 一、硬质合金刀具材料： 随着国内钢材产量的逐年增加，使得轧辊的生产比例不断增加，有的品种轧辊辊身的硬度都在HSD75以上，刚开始加工铸铁轧辊常用的刀具是硬质合金，常用刀具牌号有YG6，YG6X，但由于材质的特性，其硬质合金刀体自身的硬度在HSD100左右，由于被加工件要与刀块之间存在一定的落差方可进行加工，因此其适应的加工范围即为硬度较低的球墨铸铁（HSD70以下）；如使用普通的硬质合金刀具加工高硬度的轧辊表面，由于轧辊和刀具的硬度落差很大，反应出来的问题就是刀具偏软，不耐磨，盯不住刃，不但转数上不去，还需要频繁换刀，磨刀；如果加工硬度达到HSD85左右的轧辊，就几乎无法加工。 2 二、陶瓷刀具材料： 由于轧辊辊身硬度高，硬质合金刀具不能胜任，之后又采用陶瓷刀具加工轧辊，陶瓷刀片具有很好的硬度和耐磨性，良好的热化学稳定性，抗氧化能力均优于硬质合金，适合高硬度材料的加工，但陶瓷刀具对冲击和震动载荷比较敏感，所以车床必须要有良好的刚性，足够的功率和转速，陶瓷刀具的缺点是脆性大，横向断裂强度低，承受冲击载荷能力弱，所以在切削硬度低于HRC55以下和采用小进给量时，陶瓷刀具是较好的选择，但轧辊毛坯一般伴随着气孔，沙眼，包砂 等铸造缺陷，使用陶瓷刀具时会容易崩刀。 3 三、立方氮化硼刀具材料： 采用立方氮化硼整体聚晶刀具加工轧辊，立方氮化硼刀具具有较好的切削

锻钢冷轧辊辊坯技术条件

锻钢冷轧辊辊坯技术条件（标准） 1、范围 本标准规定了锻钢冷轧辊（单重1.0—5.0t）辊坯的技术要求、试验方法、检验规则和合格证书。 2、引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有校。所有标准都会被修订，试用本标准的各方应探讨适用下列标谁最新版本的可能性。 GB226-91 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验珐 GB1299-85 合金工具钢缺陷组织评级图 GB1979-80 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T13315-91 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法 YB9-68 铬轴承钢技术条件 YB/T036.9-92 冶金设备制造通用技术条件水压机自 由锻件加工余量与公差 XBJ01.019-1999 锻钢冷轧辊用电渣重熔钢锭技术条件 XBJ01.059-1997 锻钢冷轧辊用精练钢锭技术条件 JIS0555(1977) 钢中非金属夹杂物的显微检验法 3、技术要求 3.1辊坯制造

3.1.1辊坯用精练钢锭应符合XBJ01.059（或近似标准）的规定，电渣钢锭应符合XBJ01.019（或近似标准）的规定。 3.1.2锻造采用镦粗拔长联和工艺。精练钢锭辊身锻比不小于4，电渣钢锭身锻比不小于3。 3.1.3锻造操作应保证辊坯轴线与钢锭轴线基本重合。两端切斜角不大于15o。 3.1.4辊坯的加工余量与公差应符合YB/T036.9的规定。 3.1.5辊坯应进行锻后热处理，保证处理后的辊坯内部无白点。 3.1.6辊坯应清除表面缺陷并保证单边应有不小于10mm的加工余量，清理的宽深比不小于5，并圆滑过渡到表面。 3.1.7气体含量[H]≤2.5PPM 目标2PPM，[O]≤25PPM,[N]≤60PPM 3.2低倍组织 辊坯低倍组织不允许有白点、内裂、缩孔、气泡、翻皮和肉眼可见的非金属夹杂物。 一般疏松≤1.5级 中心疏松≤1.5级 点状偏析≤2级 3.3枝晶 辊身枝晶长度≤8mm 3.4显徽组织 珠光体组织1-4级； 网状碳化物≤2级；

轧辊肖氏里氏硬度试验方法

轧辊肖氏里氏硬度试验方法 1 范围 本标准规定了轧辊肖氏硬度和里氏硬度的表示、测试方法，对试验仪器、被测轧辊、数据处理、试验报告的要求以及硬度换算表。 本标准适用于各种类型的锻钢、铸钢及铸铁轧辊的肖氏硬度和里氏硬度测定。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1172－1999 黑色金属硬度及强度换算值 GB/T 4341一2001 金属肖氏硬度试验方法 GB/T 17394－1998 金属里氏硬度试验方法 GB 8170－87 数值修约规则 JJG 346－91 肖氏硬度计检定规程 JJG 347－91 标准肖氏硬度块检定规程 JJG 747－99 里氏硬度计检定规程 3 试验原理 3.1 肖氏硬度试验原理 将规定形状的金刚石冲头或硬质合金冲头从固定的高度h 。落在试样表面上，冲头弹起一定高度h ，用h 与h 0的比值计算肖氏硬度值。计算公式如下： HS=K h h 式中：HS －肖氏硬度； K －肖氏硬度系数。 3.2 里氏硬度试验原理 用规定质量的冲击体在弹力作用下以一定速度冲击试样表面，用冲头在距表面1mm 处的回弹速度与冲击速度的比值计算硬度值。计算公式如下： HL=1000 A R v v 式中：HL －里氏硬度 v R －冲击体回弹速度 v A －冲击体冲击速度 4 硬度值的表示

在肖氏硬度符号HS前示出硬度数值，在HS后示出硬度标尺类型。 例如45HSC、45HSD分别表示C型、D型硬度计测定的硬度值为45。 4.2里氏硬度值的表示 在里氏硬度符号HL前示出硬度数值，在HL后示出冲击装置类型。 例如700HLD、700HLE表示用D型、E型冲击装置测定的里氏硬度值为700。 5试验仪器 5.1肖氏硬度计 5.1.1轧辊肖氏硬度测试通常采用D型、C型肖氏硬度计，如有需要可采用E型肖氏硬度计。肖氏硬度计 的示值误差应不大于±2.5HS，变动性应不大于2.5HS。 5.1.2肖氏硬度计的主要技术指标应符合JJG 346的规定。 5.1.3肖氏硬度计检定时采用的标准肖氏硬度块应符合JJG 347的要求 5.1.4肖氏硬度计应按国家计量部门的规定定期检定。 5.1.5肖氏硬度计日常比对时宜采用标准肖氏硬度块进行比对。 5.2里氏硬度计 5.2.1轧辊里氏硬度测试通常采用D型，如有需要，可采用其它六种类型冲击装置。里氏硬度计的示值 误差应不大于±12HL，重复性应不大于12HL。 5.2.2里氏硬度计的主要技术参数和检定时采用的标准里氏硬度块应符合JJG 747的要求。 5.2.3里氏硬度计应按国家计量部门的规定定期检定。 5.2.4里氏硬度计日常比对时宜采用标准里氏硬度块进行比对。 6被测轧辊 6.1采用肖氏硬度计检测时，轧辊直径应不小于65mm，被测片状轧辊厚度应不小于10mm，如不在试台上 测试，轧辊质量应大于4kg。对于肖氏硬度小于50 HS的轧辊，表面粗糙度参数Ra应不大于1. 6μm;肖氏硬度大于50 HS时，表面粗糙度参数Ra应不大于0. 8μm 6.2采用D型里氏硬度计检测时，轧辊直径应不小于30mm，被测片状轧辊厚度应不小于5mm，如不在试 台上测试，轧辊质量应大于5kg。轧辊表面粗糙度参数Ra应不大于1. 6μm。采用其它类型里氏硬度计检测时，对被测轧辊的要求应符合GB/T 17394的要求。 6.3在制备试样表面时，应尽量避免由于受热、冷加工等对试样表面硬度的影响。 6.4轧辊表面应清洁，无磁性，无油脂、氧化皮、涂料等外来污物。 7测试方法 7.1测试前准备 7.1.1测试前肖（里）氏硬度计应按被测轧辊的硬度范围用同一硬度等级标准肖（里）氏硬度块校验。 7.1.2被测轧辊应稳固地水平放置。 7.1.3轧辊硬度测试一般应在10~35℃温度下进行，现场不能有强烈震动、严重粉尘、腐蚀性气体或强磁 场。 7.2测试操作 7.2.1肖氏硬度测试 7.2.1.1硬度测试时，硬度计可采用V型支架或手持，必须保证计测筒垂直状态。 7.2.1.2在试台上测试硬度时压紧力约为200N。手持计测筒或用V型支架测试时，压紧力应使计测筒与轧

锻钢冷轧工作辊表面缺陷形成原因分析

第47卷第2期2019年4月 Vol. 47 No. 2Apr. 2019 现代冶金 Modern Metallurgy 锻钢冷轧工作辊表面缺陷形成原因分析 王永，韩剑 （宝钢轧辊科技有限责任公司，江苏常州213019 ） 摘要：锻钢冷轧工作辍在制造过程中需进行成品表面超声波探伤检测，某段时间内发现多支工作辍存在表面超声 波探伤缺陷信号；为分析该缺陷的类型和形成原因，采用直读光谱仪、肖氏硬度计、光学显微镜和扫描电镜对缺陷 进行了化学成分、硬度、显微组织的检测，结果显示：这类缺陷是在辍坯冶炼过程中的VD 真空脱气和ESR 电渣重 熔过程中对N 含量的控制不当造成的钢坯中N 元素含量过高所致的孔洞，N 元素在钢坯内扩散聚集形成氮气并 向外扩散时形成了局部孔洞，表面超声波探伤时显示缺陷信号，磁粉检测时显示为点状可见缺陷。 关键词：冷轧工作辍；表面超声波；氮气；电渣重熔中图分类号:TG335. 12；TG333. 17；TF763+. 2 1概述 轧辊是使金属产生塑性变形的工具，冷轧辊是 对带钢（板）进行冷轧使其变形的工具，冷轧辊因其 特殊的工况需求，一般采用锻造合金工具钢制造% 目前，国内、外主流的锻钢冷轧辊材质为5%Cr,即 Cr 含量约5%，此外还含有少量Ni, Mo, V , Mn 等 合金。锻钢冷轧辊的制造流程一般为电弧炉炼钢一 铸造一电渣重熔（ESR ）—锻造一锻后热处理一调 质一车昆身表面感应淬回火一精加工（车+磨）—成品 检测；其中成品检测除进行尺寸、硬度、UT 等常规 检测外，还要进行一种特殊的超声波检测一一表面 超声波检测％ 表面超声波是一种瑞利波⑴，这种波只在被测 试件表面传播，探测深度约3 mm,其探测原理如图 1所示％ 图1表面超声波探伤原理图 表面超声波探伤是一种灵敏度非常高的检测手 段，可以准确地发现轧辊表面的裂纹、夹杂等缺陷, 在轧辊使用过程中，为避免轧辊带缺陷上机提供了 有力的保障,因此在冷轧辊行业应用非常广泛，使用 价值也得到了认可％ 对于轧辊制造商，在对所有轧辊进行成品质 量检测时，表面超声波探伤也是必不可少的检测 项目％ 2017年4-6月份对某一批15支同规格轧 辊进行检测时发现有5支存在缺陷波信号，不合 格率高达33%，轧辊编号为HW360516的产品, 其表面超声波检测波形如图2所示，其他轧辊的 波形类似％ 图2表面超声波探伤波形图 为了找出该5支探伤有信号产品的缺陷形成原 因，采用磁粉、金相显微镜对其进行了检测，同时，还 对缺陷位置进行了取样，检测了化学成分和扫描电 镜，以研究形成原因并采取措施避免该问题的再次 发生％ 收稿日期：2018-08-23 作者简介：王 永(1985-),男，工程师% E-mail : wangyong285314@baosteel. com

轧钢设备

第一章 一．.轧钢机的定义： 狭义的定义：直接轧制钢材的机械设备。 广义的定义：用于轧制钢材所需的全部设备。 二．轧钢机的分类： 1·按照用途分类：①开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管坯）－－初轧机②型钢轧机：将方坯轧成型材－－轨梁轧机大型轧机中型轧机小型轧机线材轧机③热轧板带轧机（钢板轧机）：将板坯轧制各种厚度的板材－－中厚板轧机板带轧机④冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板⑤钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管⑥特种轧机：特殊用途的轧机 2.按照构造分类：二辊式三辊式三辊劳特式复二辊式轧机四辊式轧机十二辊式轧机二十辊式轧机偏八辊式轧机行星式轧机立辊式轧机二辊万能式轧机H型钢轧机斜辊式轧机45°式轧机钢球轧机三辊斜扎周期斜面轧机轮辊轧机车轮轧机 3.按布置分类：单机座式横列式纵列式连续式半连续式3/4连续式布棋式三．轧钢机主机列的组成和作用，结构？ 主机列包括：主电机，传动机构和工作机座等部分。 ⒈主电机：提供动力：一般分为感应电动机、同步电动机和直流电动机三大类，从轧制的运转状态还可分为不变速、变速可逆和变速不可逆等种类。 ⒉轧钢机主传动装置的作用：将电动机的运动和力矩传递给轧辊 轧钢机主传动装置的组成：减速器、齿轮座、连接轴、联轴器 （1）减速机：将交流电机的转速和力矩转换为轧辊所需的转速和力矩。 （2）飞轮：（横列式轧机上专用，因间隙时间较长）均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量。（连轧机、可逆轧机不用飞轮） （3）齿轮机座：将一根主动轴变为二（三）根主动轴。 （4）电机联轴节、主联轴节、万向接轴：联结、传递动力。 ⒊工作机座：完成塑性变形。 （1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承 （2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形） （3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位 （4）轧辊调整装置及上辊平衡装置：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承座与压下系统间的间隙 （5）导位装置：用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确进出孔型 （6）轨座（地脚板）机架安装在轨座上，轨座固定在基础上不同类型轧机，工作机座组成部分大体一致。 四．轧钢机怎么命名？ （1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机。 （2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。 （3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。五．轧钢设备发展动向？ 大型化、高速化、连续化、自动化 1 工艺流程的连续化和紧凑化是轧钢技术发展的方向和主流

锻钢辊介绍

锻钢辊介绍 近年来，在国家钢铁产业发展政策的指导下，以冷轧薄板为代表的高等级钢材产量大幅提高。“十一五”期间，一大批现代化宽带冷连轧生产线迅速建设并投产，冷轧板比例大幅提高。同时，冷连轧工艺装备和技术水平明显提高，新上轧机和老轧机经过技术改造，基本配备了先进的板型控制系统。以汽车板、管线钢、容器板、造船板为主的各类板材，向高强度、高韧性、良好的焊接性能和表面质量方向发展，薄板产品向超细晶粒、高强度方向发展，这也对轧辊质量性能提出了新的更高的要求。 目前，我国锻钢轧辊主要用作冷轧带钢工作辊、中间辊以及各类板带钢轧机支承辊，也用作带钢热连轧机小立辊、粗轧辊，初轧机、钢坯连轧机轧辊，H型钢万能轧机水平辊轴，线棒材轧机粗轧机架轧辊，无缝钢管轧机穿孔机架和轧管机前架轧辊，焊管轧机轧辊，有色金属板带材冷热轧工作辊、支承辊、铸轧辊，以及各类轧机辊道辊、夹送辊、校平辊、矫直辊等。锻钢轧辊制造周期较长，一般经冶炼、铸锭和锻造，并通过不同热处理工艺以满足辊身、辊颈不同的性能要求。 制造技术发展推动轧辊质量提高 冶炼铸锭。锻钢轧辊的发展以辊坯生产技术进步为基础，冶炼工序是决定轧辊最终使用性能的重要环节，钢水纯净度对锻钢轧辊的使用性能，特别是抗事故性能具有重要影响。轧辊毛坯中的非金属夹杂物、有害气体以及各种偏析，都可能导致轧辊非正常失效。目前，我国常用的锻钢轧辊冶炼方法主要有如下几种。 电炉冶炼主要用于一些合金含量较低的锻钢热轧辊以及矫直辊、辊道辊、夹送辊等一般用途轧辊的生产。大型轧辊制造企业在制作锻钢轧辊时，电炉一般仅用作熔炼设备，冶金质量控制和最终成分的精确调整则在炉外精炼阶段进行。 电炉冶炼+炉外精炼工艺主要适用于锻钢支承辊、合金含量较高的锻钢热轧辊以及部分冷轧工作辊的生产。炉外精炼工艺可满足包括Cr5材质及以下大部分黑色金属、有色金属轧制用轧辊的冶金质量要求。 电炉冶炼+电渣重熔工艺主要用于冷轧工作辊、中间辊、高合金有色金属热轧辊及铸轧辊套等特殊用途轧辊的生产。电渣重熔属于二次熔炼，制造周期长，须消耗大量能源，使轧辊制造成本提高。但对于偏析程度相对严重的Cr5以上高合金材质锻钢轧辊，电渣重熔冶炼铸锭工艺必不可少。目前，用于板带冷连轧机的冷轧工作辊和中间辊基本上都是采用电渣重熔工艺生产的。 电炉冶炼+钢包精炼+电渣重熔工艺主要用于现代化连轧机高性能冷轧工作辊、中间辊的生产。这种“ 双精炼”方式兼备了电渣重熔和钢包精炼的优点，使材料的冶金质量进一步提高，并能够最大限度地保障产品的最终使用性能。 辊坯锻造。锻造工序是锻钢轧辊制造过程中承上启下的重要环节，一方面通过辊坯的锻造成形改善铸态组织粗大的树枝状晶，细化晶粒，焊合钢锭内部疏松、气泡、裂纹等缺陷，使金属组织密实，以提高材料强韧性：另一方面，针对锻钢轧辊材质合金含量不断提高，成分、组织偏析程度相对严重，液析碳化物量和碳化物带状倾向增大的特性，通过锻造加热及变形，可充分溶解、破

轧 机 基 础 知 识

轧机基础知识 轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。据说在 14 世纪欧洲就有轧机﹐但有记载的是 1480 年意大利人达 ' 芬奇 (Leonardo da Vinci) 设计出轧机的草图。 1553 年法国人布律列尔 (Brulier) 轧制出金和银板材﹐用以制造钱币。此后在西班牙﹑比利时和英国相继出现轧机。图 1 1728 年设计的生产圆棒材用的轧 机为 1728 年英国设计的生产圆棒材用的轧机。英国于 1766 年有了串行式小型轧机 ﹐ 19 世纪中叶﹐第一台可逆式板材轧机在英国投产﹐并轧出了船用铁板。 1848 年德国发明了万能式轧机﹐ 1853 年美国开始用三辊式的型材轧机 ( 图 2 最初的三辊式轧机侧 视 ) ﹐并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。 1859 年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在 1872 年出现的﹔ 20 世纪初制成半连续式带钢轧机﹐由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。 中国于 1871 年在福州船政局所属拉铁厂 ( 轧钢厂 ) 开始用轧机﹔轧制厚 15mm 以下的铁板﹐ 6 ～ 120mm 的方﹑圆钢。 1890 年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架 2450mm 二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及 350/300mm 小型轧机。随着冶金工业的发展﹐现已有多种类型轧机。轧机的主要设备有工作机座和传动装置 ( 图 3 二辊可逆式初轧机示意 ) 。 工作机座 由轧辊﹑轧辊轴承﹑机架﹑轨座﹑轧辊调整装置﹑上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。 轧辊 是使金属塑性变形的部件 ( 见轧辊 ) 。 轧辊轴承 支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。轧辊轴承工作负荷重而变化大﹐因此要求轴承摩擦系数小﹐具有足够的强度和刚度﹐而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大﹐摩擦系数较小﹐但承压能力较小﹐且外形尺寸较大﹐多用于板带轧机工作辊。滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦轴承﹐比较便宜﹐多用于型材轧机和开坯机。液体摩擦轴承有动压﹑静压和静 - 动压三种。优点是摩擦系数比较小﹐承压能力较大﹐使用工作速度高﹐刚性好﹐缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机。 轧机机架 由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置﹐需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架﹐具有较高强度和刚度﹐主

《锻钢冷轧辊坯》行业标准修订说明

《锻钢冷轧辊辊坯》行业标准修订说明 一、任务来源 钢铁工业的快速发展使冷轧辊制造水平的不断提高和轧辊材料的更新换代速度加快，现行GB/T 15547—1995《锻钢冷轧辊辊坯》国家标准已经不能适应当前的使用需要。为此2008年由中国钢铁工业协会提出、国标委下达了修订计划，由东北特钢集团北满特殊钢有限公司负责修订。 随着我国汽车工业的飞速发展，汽车薄板用钢质量迅速提高，对轧制薄板所用的各种轧辊的质量要求也更加苛刻；同时随着新型材质的研制成功和推向市场，轧辊的材质也有了很大的变化，故该标准的修订具有十分重要的现实意义和显著的社会效益。 二、工作内容 根据中国钢铁工业协会提出、国标委下达的修订计划及冶金机电标准化技术委员会要求确定了修订标准工作计划。工作计划的原则如下： 在标准修订中既要可考虑目前国内外冷轧辊的制造和使用现状，又要兼顾今后轧钢工业发展趋势对轧辊材质及制造质量的要求； 依据不同类型轧机及轧钢要求确定锻钢冷轧辊辊坯的系列化标准化质量要求。 在标准中体现科学性、先进性、使用性。 三、编制原则 本标准编写格式按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第一部分：标准的结构和编写规则》的格式要求进行编写。制定标准时既考虑实用性和可操作性，也力求使技术要求向国外先进技术靠拢，既要符合国内外发展需要，也要符合国情。制定的标准能够反映我国目前该行业的最新水平。 四、标准技术内容的修订说明 经过专家组讨论，对GB/T 15547《锻钢冷轧辊辊坯》国家标准的修订，其主要修改内容如下： 1、封面中英文译名“Forged steel cold roll blanks”改为“Forged steel blanks for cold rolling”。 2、1 范围中“本标准规定了锻钢冷轧工作辊、支承辊、支承辊辊套和辊芯轴锻件的分类、技术要求、试验方法和检验规则等”。修改为“本标准规定了金属板带材轧机用冷轧工作辊、中间辊、支承辊、矫直辊辊坯锻件的分类、技术要求、试验方法和检验规则等。” 3、1 范围中“本标准适用于锻钢冷轧工作辊、支承辊、矫直辊、支承辊辊套和辊芯轴锻件，也适用于技术要求相同的其他锻件”。修改为“本标准适用于金属板带材冷轧工作辊、中间辊、支承辊、矫直辊辊坯锻件，也适用于技术要求相同的其他辊坯”。 4、2 规范性引用文件中增加 GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量（GB/T 223.3-1988 NEQ ASTM E30:1980） GB/T 223.5 钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法（GB/T 223.5-2008，ISO 4829-1:1986，ISO 4829-2:1988，MOD）

轧机支撑辊断裂.doc

CL0502-轧机支撑辊断裂 唐山科技职业技术学院潘韶慧 案例简要说明:依据国家职业标准和金属材料及热处理技术、材料成型与控制技术专业教学要求，归纳提炼出所包含的知识和技能点，弱化与教学目标无关的内容，使之与课程学习目标、学习内容一致，成为一个承载了教学目标所要求知识和技能的教学案例。该案例是轧钢设备使用与维护事故案例，体现轧辊材料的选择、轧辊的失效形式、轧辊的维护使用等知识点和岗位技能，与本专业轧钢机械设备课程轧辊及其维护使用单元的教学目标相对应。

(4)全面复习所学知识，并将知识转化为综合能力。 案例建议的 6~8学时 教学时间 案例的操作 现场调研、问题讨论、点评、案例分析、讲授、课堂练习、大作业。（图片） 演示 本案例教学可实现现场案例与所学轧辊失效方面的知识有机结合，将书本知识转化为轧案例点评 辊的维护使用工作能力，培养了学生的分析问题、解决问题的能力。 轧机支承辊断裂 1.背景介绍 某集团4300mm特厚板厂，采用高刚度的四辊可逆式轧机，四辊轧机前设置重型立辊轧机，四辊轧机最大轧制力：9600KN。该轧机采用AGC系统和工作辊弯辊装置。轧机高刚性有利于轧制宽度大的产品，是发挥厚度自动控制（AGC）功能的基础，同时也是满足控制轧制和板型控制的必要条件。轧机前后配有除鳞装置，整个轧制阶段要完成成形轧制、宽展轧制和成品轧制。 该厂主要生产低合金、锅炉板、容器板、高建钢板、摸具钢板、船板等。 2.主要内容

2.1.事故经过 2013年4月15号23:00左右开始进行轧制烫辊，烫辊钢锭27t，材质为235B，烫辊时间45分钟左右，之后开始进行正式轧制第一支钢锭，轧制20道次后，发现下机架位轴承座移位上翘，停机检查发现下机架位支承辊断辊，支承辊断裂后，造成我公司方面支撑辊换辊小车拉头断裂，主传动轴滴油润滑罩子损坏，阶梯垫液压缸损坏。 2.2.事故原因分析 （1）轧辊断裂位置分析。烫辊后正式轧制的钢锭为21t的无冒口钢锭，钢锭尺寸为上端1660×800mm，下端为1620×732mm，材质为Q345B，开轧温度为1250℃，最后道次轧制温度950℃，轧制20道次后，发现下机架位轴承座移位上翘，停机检查发现下机架位支承辊断辊，断裂面整齐且垂直于轴线，断裂位置基本位于中部左右，距辊身操作侧端面长度为2173mm左右。（见图2-1） 图2-1 支承辊整体断裂后情况 （2）轧辊断面状态。如图2-2、2-3、2-4所示，可见支承辊断口平齐，支承辊断面和断裂边缘较规整。