防错控制程序

1.目的

本防错控制规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2.适用范围

防错适用于以下情况：

2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有制造过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

3.职责

3.1 产品实现策划时

生产部负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

3.2 过程设计（包括设计变更）时：

技术研发部负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

3.3生产部门负责对防错点检。

3.4品质部负责对防错应用的确认、验证。

4.术语和定义

4.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案、替代方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

5.工作程序和内容

5.1 产品过程开发阶段防错装置的设立

5.1.1 在产品先期策划时，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立，《防错设计原则》后附。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置:

a）涉及性能、安全方面的；

b）风险系数和严重度高的；

c）关键特殊特性优先考虑防错装置的使用。

5.1.2 在产品实现过程验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。

5.1.3 所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计划中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。

5.1.4生产部在策划生产线防错装置时，本着确保质量、降低成本和提高效率的原则进行设置。

5.2 防错控制

5.2.1 技术研发部门应为每个防错装置制订详细和清晰的防错验证指导书，生产部门建立【防错清单】，内容应包括：

a）防错装置名称、数量、编号（与控制计划对应）；

b）防错功能描述；

c）防错实施反应计划；

d）防错验证的结果；

e）防错能力；

f）验证方法；

g）验证频次；

h）纠正方法；

i）出现失效情况下的临时替代方法，临时替代方法应包括：

1）人工操作或者其他操作作为短期替代方法，但是需要100%人工检验；

2）100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；

3）应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯;

4）备用方案由技术研发部门确定。备用方案下生产的零件，应能确保所生产的不合格零件，不流入下道工序；

5）备用方法的关键点必须在防错标识牌红色的一面，简单而清晰的展现出来；

6）防错装置失效后，所采取的措施应在【防错点检表】中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。

5.2.2防错作业指导书应采取图文并茂的方式，识别主要要素和顺序，以及位置和代号（区分同类防错装置）。应在现场工位展示，并易于作业者得到。

5.3 防错标准样件的管理

a）检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。

b）标准样件必须正确标识（标准样件上必须标明零件名称和其应用的设备）。

5.4 防错的使用

5.4.1 每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。

5.4.2 作业者按照规定的频次，为了防止防错装置因磨损、失效移位，操作者应对本工位的防错装置进行至少每天一次的验证，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。当过程不稳定或过程能力下降或产品报废明显增加时，提高验证频次至每班1次或每班2次。

5.4.3 采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近，防错标识牌见“附件1”。

5.4.4 防错验证合格后方能继续生产，同时应按【防错点检表】作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。

5.4.5 应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：

a）立即停机（作业者有权停止生产）；

b）将防错标识牌翻转到红色的一面；

c）向班组长汇报；

d）上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。

5.4.6技术研发部、生产部对防错装置失效进行原因分析，制定纠正措施预防措施，执行《改进、纠正和预防措施控制程序》，进行闭环管理。

5.5 防错的持续改进

5.5.1 顾客抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。在应用防错后，技术研发部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。

5.5.2 防错也可能是在批量生产阶段开发的。技术研发部应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。

6.相关文件

6.1防错设计原则

6.2防错验证指导书

7.相关表格

7.1【防错清单】7.2【替代方法清单】7.3【防错点检表】

8.附件及附录

8.1防错装置标识牌（绿色为正面，红色为反面）

8.2防错作业流程

8.3防错设计原则

附件1：防错装置标识牌

附件2：防错作业流程图

附件3：防错设计原则

附件3.1防错思路

附件3.2防错类型

1、控制系统：

如果错误出现就自动中断，并将可疑零件隔离（当操作过程没有完成时）；此类防错不仅能预防缺陷流入后面的过程同时能预防缺陷重复出现。

2、报警系统：

向作业者发出出现错误的信号，以使作业者中断过程并解决问题；此类防错仅能预防缺陷流入后面的过程。

3、按照缺陷预防或缺陷探测来分类的话，有如下3个工作原理：

（1）接触方式：

利用传感装置在过程中检查其是否接触到了某个零件/物体；

（2）计数方式：

在过程的运行次数固定，或者产品所使用零件数量固定的情况下，利用计数器来保证只有在规定的运行次数或零件数量被消耗达到规定数量的情况下，过程才能继续运行/或者产品才能被放行。另一个方法是在过程完成前，计算零件或部件的数量；如果操作者发现有多余的零件或部件，那么就可以判断过程中出现了什么疏漏；

（3）动作次序：

利用传感器在过程中检查某个动作或步骤是否运行。如果某个动作没有运行，或者没有按规定的顺序进行运行，计时器或其他装置就会使机器自动停止，并向操作者提供信号。

附件3.3防错装置

传感装置被普遍应用于防错，大致可分为3种类型：

1、接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；

2、能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断；

3、报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。