设备管理控制程序

1. 目的

本程序目的是为了确保所有生产设备具有充足的机器能力，使设备达到完好，保证产品加工过程的质量满足规定要求。

2. 适用范围

本程序适用于我公司生产设备的安装、使用、维修、改造、更新直至报废的全过程，进行一系列的技术、经济、组织等活动的管理。

3. 定义

3.1 设备的综合管理――对设备的寿命、全过程／全面的经济效益的管理．

3.2 机器能力――由公差与生产设备的加工离散度之比得出．通常采用数理统计的方法进行

测算和证明，此时只考虑短期的离散，尽可能地排除对过程有影响而与机器无关的因素．

4. 职责

4.1 制造部为设备的归口管理部门，负责设备的综合管理．

4.2 采购课负责设备采购计划的编制、采购和组织有关部门对新采购设备安装、调试和验收。

4.3 技术课负责新增设备的选型工作，编制《设备采购清单》。

4.4 生产车间负责培训操作工正确使用设备及日常维护保养工作。

4.5 制造部负责生产设备采购计划的审核。

4.6 总经理负责生产设备采购计划的批准。

5. 工作程序

5.1 生产设备购置、选型、验收、移交和存档的控制。

5.1.1 新购设备的质量控制是保证新设备安装投产后，能否适应产品质量和生产要求的关键

工作，应认真负责地做好新购设备的选型、（包括选择合格的设备生产厂家）、采购及到货后验收及移交工作。

a. 技术课根据产品质量特性要求的实际需要，综合考虑设备的生产能力、技术性能、精

密度及可靠性、可维修性的要求，确定新购设备的型号、规格和数量及标准，形成文

件由制造部审核签署意见后交采购课。

b. 采购课根据技术课提供《设备采购清单》编制《设备采购计划》，报总经理批准后

采购设备，采购课负责与供货单位签订设备购置合同或协议。

c. 设备到货后，由使用部门配合供应商安装、调试。调试成功后，由供应商提供安装

调试报告，采购课填写《设备安装检验移交单》组织有关部门进行验收，各有关部门应在移交单上签署意见。针对关键设备由制造部组织有关部门确定调查的特性值和方式，进行机器能力测定，机器能力测定的特性须针对所加工有关的重要产品或过程特性。

d. 验收合格后，备件送仓库保存，技术资料送制造部归档，采购课组织有关部门办理

设备移交手续。

e. 制造部负责设备管理，在收到《设备安装检验移交单》后，将其建立档案，其内容

包括《设备安装检验移交单》《设备登记台帐》《生产设备运转情况记录单》《一、二级保养验收单》《设备维修记录》等。

f. 当关键设备生产新零件、加工公差缩小、工艺更改、大修后、搬迁后以及长期停止

使用后重新起用时须与顾客协商由制造部负责组织有关部门重新测定机器能力。5.2 设备的控制

设备使用部门必须严格按照规定实行定人定机，做好设备使用工作，严格按操作规程操作，做好设备的日常保养工作。

a. 设备操作工人必须下班前除完成日常维护作业外，还必须认真记录当班设备运转情况、运

行中发生的问题、故障维护等情况，填写《生产设备运转情况记录单》，如发现情况不明的异常现象要加以认真处理。

b. 设备操作工人必须持有上岗证，严格遵守操作规程，不超负荷、超规格使用，不在装

卸工件或工具时使用锤猛力敲打，不擅开动他人使用的设备，当设备运行时不得擅自离岗。

c. 操作工如发现故障应立即停机，分析原因，及时排除。发生事故要保护好现场，立即

报告车间领导，操作者未经允许不得擅自处理。

d. 操作者应了解设备的结构、性能，精心维护和保养设备，做到：

1）设备安全，防护装置齐全，线路、管道完整，工件工具放置整齐；

2）保持设备清洁。

操作者在使用设备前应检查设备各部件，并进行润滑、空转，慢速空转正常后方可工作。

e. 对车间公用的设备由设备管理员定期进行润滑、保养（一般为每月一次）；

f. 由制造部每月对所有生产设备按《设备状况检查表》中所列项目进行检查。检查的项

目须包括设备制造商提供的说明书中可能注明的检查内容；

g. 制造部针对生产设备运行情况和设备完好性检查结果，以及设备保养情况进行汇总，

填报《月设备状况汇总表》；

5.3 关键过程设备控制

5.3.1 关键过程是指对最终产品的主要质量特征有直接影响的生产过程，主要制订以下措施：

a. 由技术课组织制订操作规程，操作工必须严格按操作规程进行操作，做好日常维修

保养工作。

b. 必须对操作工进行知识和技能的培训，经考核合格后持证上岗；

c. 制造部做好年度维修、保养计划，按计划做好维修保养工作，其购置选型、保养、

维修等所有记录同5.1 、5.2、5.3记录相同。

5.3.2 为确保对有关过程参数监控的准确和有效，应特别做好焊接过程参数（温度、电压

等）的监控仪表的检定校准工作，其具体要求：

a. 设备上温度、电压、时间仪表必须登记造册列入测量设备的管理范围；

b. 按《检验、测量和试验设备控制程序》的要求，对温度、电压、时间等过程参数

监控，仪表由计量室实施周期检定。

c. 经检定合格的仪表应填写“合格”标记，不合格的应立即停止使用，并修理或调换。

5.4 设备保养控制

由制造部根据设备运行情况、过程控制图反映的工序稳定性、制造商的建议等制订

设备保养计划，并于设备使用场所张贴，以使操作人员了解保养日期安排和完成情

况。根据保养工作量和难易程度，分为日常保养、一级保养和二级保养。

5.4.1 日常保养：由操作人员每天完工后负责对设备进行清洁，润滑和紧固易松动的螺丝，

检查零部件，在《设备一级保养表》上填写清楚并由班组长验收签字。

5.4.2 一级保养：以操作人员为主，设备管理员配合指导，原则上运行500小时左右进行

一次保养。一级保养内容：

a. 根据设备的使用情况，进行部分零件的拆卸、清洁、修复。

b. 对设备的各个配合间隙进行适当调整；

c. 清除设备表面的“黄袍”及油污；

d. 检查、调整润滑油路、清洗油毡、油线、滤油器、滑导面等，适当加润滑脂；

e. 清扫电器箱、电动机，做到电器装置固定整齐，安全防护装置牢靠；

f. 清洗附件及冷却装置。

一级保养完成后由操作员按《一、二级保养验收单》填写具体保养内容，并由车

间主管负责验收并记录。

5.4.3 二级保养：以设备管理员为主，操作人员配合，原则上运行2500小时左右进行一

次保养。二级保养内容：

a. 根据设备的使用情况，对设备进行部分解体检查、清洗；

b. 对各主轴箱、变速传动箱、液压箱、冷却箱进行清洗并换油；

c. 修复或更换易损件；

d. 检修电器箱，修复电路，清洗电动机；

e. 检查、调整、修复精度、校正水平。

二级保养完成后，设备管理员按《一、二级保养验收单》填写具体保养内容，并由制造部验收并记录。

5.4.4 对于特殊工序设备的一、二级保养应适当缩小周期，增加保养频次。

5.5 设备维修控制

5.5.1 制造部根据每月设备完好状况的检查情况和车间提出大修申请要求制订设备年度大

修计划，并于设备使用场所张贴，表明大修的日程安排和实施状况。

5.5.2 由制造部根据年度计划《设备大修通知单》并附验收标准交设备管理员实施，修理

完成后由制造部负责验收填写《设备大修验收单》，对关键设备须作机器能力的重新测定，如因生产或资金原因未能按期完成设备大修，则由制造部提出申请说明原因，对工艺性设备须注明采取何种补偿措施或限用措施，并须经副总经理批准。5.5.3 对生产过程中出现的设备故障操作人员不能解决时，应填写《设备报修单》，设备管

理人员接到报修单后应及时安排机修工来公司修理。修理后的设备应对所修项目填

写《设备维修记录单》，如所修理内容影响重要产品/过程特性加工时须对该项目进

行机器能力重新测定。

5.5.4 当设备严重损坏，确定无法通过修理恢复其性能时，由使用部门填写《设备报废单》

申请报废，经制造部、技术课、质保部核实后签署意见再上报总经理审批，经批准报废的设备应在设备台帐上标明。

5.6 设备备品备件管理

5.6.1 备品备件的储备定额，应以满足修理需要和不积压过多为原则。由制造部制定备品

备件的最小储备定额，并根据储备定额和实际储备情况，制订《年度设备备件计划

表》组织自制或采购最小储备量，保证需要时及时提供备品备件，尤其是关键设备

和“瓶颈”设备的备品备件供应．

5.6.2 备品备件领用时，由设备管理员开具领料单，制造部核定签字后，由仓库发放记帐，

库存的备品备件应合理保管保养，存放合理。

5.7 由制造部对所有设备建立档案，设备档案包括设备资料、运行情况、维修保养记录、修

理记录、设备磨损记录、完好状况情况以及设备状态汇总情况，以便识别设备环节和及时预防设备故障。

5.8 操作人员负责设备日常防护，严格遵守操作规定，不超负荷、超规定使用设备，不在装

卸工件或工具时使用锤猛力敲打等，在设备搬运时须在设备表面做好保护工作，贮存时在设备上覆盖油布或其他防水材料。

5.9 设备控制要求

5.9.1 关键和特殊过程设备的设备完好率须达到100%，其他生产设备完好率须达到90%以

上。制造部按规定做设备完好状况检查，如完好率低于规定时，应立即组织修理外，适当增加设备保养频次，尤其是关键和特殊过程确保完好率100%。

5.9.2 由制造部按规定进行设备状况汇总统计，填写《设备状态汇总表》计算出设备平均非

计划停机时间和设备总效率按《持续改进控制程序》规定减少非计划停机时间和提高设备总效率。由制造部负责设备编号，并在设备上附设备铭牌，对于顾客提供设备须在铭牌中注明顾客名称，所有设备须标识完好（待修理、封存、报废、待调试等状态）。

6．使用记录

略