电子皮带秤工作原理

电子皮带秤工作原理和组成

电子皮带秤系统的工作原理

称重给料机将经过皮带上的物料，通过称重秤架下的称重传感器进行检测重量，以确定皮带上的物料重量；装在尾部滚筒或旋转设备上的数字式测速传感器，连续测量给料速度，该速度传感器的脉冲输出正比于皮带速度；速度信号与重量信号一起送入皮带给料机控制器，产生并显示累计量/瞬时流量。给料控制器将该流量与设定流量进行比较,由控制器输出信号控制变频器调速，实现定量给料的要求（如图1）。

可由上位PC机设定各种相关参数，并与PLC实现系统的自动控制。它可以采用两种运行方式：自动方式和半自动/手动方式。

自动方式

图1：称重给料机工作原理示意图

通过在工控机上选择的预先编好的配方，配方确定后启动系统。配料系统根据配方的设定自动控制各配料给料机运行。

? 半自动方式/手动方式

由人工在控制器上设定配方的配比，手动启动控制器，BW500积算仪控制变频器和称重式给料机加料。

2.1.2 系统的组成

图2：称重给料机的组成示意图

称重给料机系统主要包括：秤架（包括安装支架）、称重传感器、速度传感器、手动挂码校验装置、防跑偏措施、头部刮板、内清扫、拉紧装置、配料秤的密封罩、支撑架、胶带、托辊、辊筒、结构件(卸料端带有衬板的卸料漏斗、拖料端带拖料漏斗及手动调节门等)、变频调速电机、接线盒及连接电缆（称重传感器之间）、通讯连接设施（称重给料机系统）、数字显示表、标定及调校设施、成套仪表盘等（如图2）。

称重给料机的核心部分是皮带秤（如图3）。皮带秤的主要组成由秤架、积算仪和速度传感器组成；而称重给料机系统的结构特点和精度主要由皮带秤的设计结构决定。

图3：皮带秤是称重给料机的核心部分

2.2 技术特点

称重给料机在皮带秤的秤架结构、积算仪以及称重给料机的整体设计上都具有它的特点。WF1200系列给料机使用的是MSI直接承重式秤架结构和BW500积算仪，这种秤秤架结构简化了称重给料机的称重结构, 降低称重系统的无效载荷, 提供合适的量程和灵敏度, 对于小流量称重有独特的优势。

2.2.1 秤架结构特点

皮带秤秤架部分的设计是很具有特色的，与一般常用的杠杆式秤架设计不同，它采用了被称为“三无”的直接承重式秤架结构，即：无杠杆、无支点、无平衡重（如图4），也就是没有称重承载器。这种设计带来的

好处是显而易见的：

维护方便

在秤架上没有杠杆支点，没有可动部件，也不存在诸如支点磨损等问题。杠杆式秤架秤体大，水平面方向的表面积大，大面积积灰需经常清扫，否则会引起零点变化，而直接承重式秤架尺寸短小，水平方向的表面积更小，积灰量很小，积灰引起零点变化也小，可无需经常清扫。

图4：直接承重式秤架原理示意图

秤架结构简单

直承式秤架结构保证了物料的重量通过称量托辊组直接加在称重传感器上，皮重、料重一起称，所以秤架结构非常简单，重量也非常轻。

? 秤架具有模块化特点，通用性好

秤架结构不仅简单，对不同宽度皮带来说零部件的通用性也比较好，除了静态梁、动态梁的宽度相应变化外，其余部分几乎是一样的。同时，模块化设计结构大大减少了维修和更换备件的工作量和成本。

? 秤架精确度高

由于采用的是高精确度专利产品三梁平行四边形称重传感器，能完全避免皮带与托棍间摩擦产生的水平力对皮带秤精度的的影响，，其重复性是0.01%，非线性和滞后均为0.02%。这样的高精确度对于称重给料机的名义精确度0.5%来说不仅足够，而且还有余地。因为采用直接承重式结构，也相应减少了因这些部件带来的测量精确度损失和在物料输送过程中机械震动给称量系统带来的干扰。

统计学在水泥助磨剂中的应用

摘要：本文主要针对许多水泥企业在使用水泥助磨剂后，对助磨剂的具体使用情况不甚清楚，作者在水泥助磨剂行业工作多年，现对这一情况，调查抽样了几家水泥企业的使用数据，总结分析了水泥助磨剂给企业带来的经济效益。并举例阐述了会计学、统计学在水泥工业生产中的应用。

根据目前水泥生产企业的现状，我根据销售旺、淡季节，以及窑、磨产量匹配情况和粉磨站的特点以据现象发展的速度及现象变动的趋势，总结分析出了使用助磨剂的三种方案。

关键词：水泥助磨剂经济效益制造成本

一、水泥助磨剂的定义：

在水泥粉磨时加入的起助磨作用而又不损害水泥性能的外加剂，其加入量应不超过水泥质量1%。[GB/T4131-1997，定义4.17]

二、水泥助磨剂的主要作用：

1．在磨机状况不改变的条件下可提高磨机产量度10-30%，同时可有效减少过粉磨现象，优化水泥颗粒级配：

2．维持原磨机产量不变或小幅度增产的条件下，提高水泥粉磨细度及比表面积，使水泥强度提高3-5Mpa；

3．可改善磨内物料的分散性，有效消除水泥微细颗粒的静电吸附和包球糊磨现象；可改善水泥的流动性，有效解决水泥结拱问题，提高水泥的输送效率。

助磨剂是一种添加剂，适量地加入到被粉磨的物料中，能通过它对颗料表面的物理化学作用，发挥力学效能，得以提高物料的易碎性和分散性，从而提高粉磨细度和降低粉磨电耗。

三、水泥泥助磨剂的原理

据统计，水泥助磨剂的原理有很多种学说，但目前大家认可的有三种学说。

助磨剂的主要作用是促进物料裂纹的形成和扩展。

1．强度学说。助磨剂随物料加入磨内后，首先吸附在被磨固体物料的表面，降低其表面能。助磨剂分子吸附在固体物料的裂纹的内壁上，进一步进入到裂纹的人表面，随时着裂纹的形成和不断扩展，起到“楔子”作用，不仅阻止裂纹的闭合，而且促使裂纹的扩大，加速断开的产生，在粉磨的中后期，助磨剂主要起分散作用，延缓或减轻细物料的凝聚。

2．分散学说。助磨剂能在物料表面产生选择性吸附和电性中和，消除静电效应，减小微细的、颗粒聚集的能力和机会，从而减少磨内粘球和糊衬板的现象，提高细粉物料的分散度，提高机械能的利用率，因而可提高磨机的粉磨效率。

3。衬垫学说。助磨剂能消除或大大减小钢球和磨机内壁上粘附细粉所产生的衬垫，增强钢球对物料的撞击力，破坏磨机内部的吸引热力、化学力和机械力。

四、助磨剂经济效益分析

助磨剂在全国上百家水泥企业使用结果表明：使用助磨剂后，在不增加任何设备投资的前提下，产量有较大幅度的提高，增幅约10-30%；在保持磨机产量基本不变的条件下，水泥细度控制指标可下调2-4%筛余，相应混合材掺入量增加3-6%，产量的提高给水泥企业带来的直接经济效益是：单产水泥的电耗、研磨体消耗量、磨机衬板消耗量、维修费用均相应下降、劳动生产率提高、企业生产规模扩大，成本下降。同时，助磨剂的使用可增加水泥的流动性能，从而提高选粉机的效率，减少水泥结库现象，水泥装卸时间和费用均相应下降。因此，水泥助磨剂的使用，带来效益是多方面的，特别是ISO标准的实施，对水泥细度的要求越来越高，水泥助磨剂则时解决水泥细度问题的非常直接和有效的方法。

1、经济分析依据

1、电价0.5元/度；

2、水泥磨电耗38度/吨；

3、水泥粉磨综合成本36元/吨水泥（包括电费、工人工资、修理费用、设备

折旧、研磨体消耗、磨机衬板消耗、管理费用等）；

4、A型助磨剂加量200 g/t水泥；

5、A型助磨剂价格为9600元/吨；

6、混合材与水泥离熟煌差价100元/吨。

2、经济效益分析

1、增加产量时的经济效益：

水泥磨使用助磨剂后，在产量增加的条件下，车间的综合成本保持不变。假设使用助磨剂后产量增加a%，那么，使用助磨剂后粉磨综合成本为：

使用助磨剂前粉磨综合成本/（1+a%）+助磨剂成本=36/（1+a%）+9.6*0.2=36/（1+a%）+1.92

提产后成本下降：

提产前吨水泥粉磨综合成本—提产后吨水泥综合成本=36-[36/（1+a%）+1.92]

通过上述分析可得到如表1所列的不同提产幅度时经济效益：

表.1.细度保持不变，产量提高时使用助磨剂的经济效益

注：其它费用的下降是指使用助磨剂后因提产而带来的折旧费、修理费、研磨体消耗、管理等费用的下降。

助磨剂增加成本1.92元/吨水泥，从表1可以看出，当电费以0.5元/度计算时，增产10%左右，单电费降低一项就可收回成本，此时的综合成本降低 1.35元/吨。当提产幅度超过12%时，使用分散剂就有利润。

2、产量不变，细度提高，强度增加时的经济效益

随着水泥细度的提高，水泥强度增加，混合材掺量相应增加。混合材与水泥熟料差价100元/吨，因此，每增加1%的混合材掺量，生产成本下降1元/吨，除去助磨剂成本，则为助磨剂使用的净增效益，表2列出了除去助磨剂成本后，混合才掺量提高不同幅度时经济效益。

表2、混合材掺量提高时，使用助磨剂的经济效益

表2可见，使用助磨剂后只要混合材掺量提高2 %即可收回成本。

五、根据目前水泥生产企业的现状，我根据销售旺、淡季节，以及窑、磨产量匹配情况和粉磨站的特点以据现象发展的速度及现象变支的趋势，总结分析出使用助磨剂的三种方案，方案如下：

方案一：

背景销售旺季、工厂熟料充足，磨机产量不足。

方案添加助磨剂，在保证水泥细度不变（比表面积不变、筛余略低）的条件下，

大幅提高水泥磨台时产量（10-30%）

效果增加水泥产量10-30%。，同时降低水泥成本3元/吨水泥以上。

方案二：

背景销售旺季、熟料量不足，且熟料量与磨机产量基本平衡。

方案添加助磨剂，在提高水泥细度（比表面增加25m2/kg、筛余降低0.5-1.5%）的前提下，增加2-4%的混合材，且小幅增加水泥产量5-8%

效果增加水泥产量5%。，同时降低水泥成本3元/吨水泥。

方案三：

背景销售淡季，生产能力大于销量

方案添加助磨剂，在大幅提高水泥细度（比表面积增加25m2/kg、筛余降低0.5-1.5%以上）的前提下，增加6-8%的混合材效果多掺混合材以此降低水泥成本（6元/吨水泥）

结论：

采用水泥助磨剂后，根据生产旺、淡季节灵活安排生产，若一年共生产10个月，5个月淡季，5个月旺季，年产20万吨的生产线一年新增效益约70万元左右。

具体应用举例：

一年产20万吨的水泥生产线（水泥磨311m开路），根据市场具体情况，分别安排三种方案进行生产，具体如下：

方案一：

背景销售旺季、工厂熟料充足，磨机产量不足

方案添加助磨剂，在保证水泥细度不变（比表面积不变、筛余略低）的条件下，大幅提高水泥磨机台时产量（15—25%）

效益分析：

（1）水泥成本

增加成本部分：1.92元/吨水泥（9600元/吨助磨剂）

减少成本部分：节电6度，3元/吨、另外因水泥产量增加20%，水泥粉磨的其它成本（设备折旧、

管理费用、研磨消耗等）约下降2.5元/吨

（2）成本下降：3+2.5-1.92=3.58元/吨水泥

若每吨水泥10元利润，新增产量所获利润（3900吨）：3.9 万元。（每月27天计）

小结：

月产量从1.94万吨增至2.33万吨，成本下降的效益：每月8.3万，增产增加的销售利润3.9 万元，共计每月新增效益12.1万元。

方案二：

背景销售旺季、熟料量不足，且熟料量与磨机产量基本平衡

方案添加助磨剂，在提高水泥细度（比表面积增加25m2/kg 、筛余降低1.5%）的前提下，增加2-4%的混合材，且小幅增加水泥产量（5-8%）

效益分析：

（1）成本方面：

增加成本部分：1.92元/吨水泥（9600元/吨助磨剂）

减少成本部分：节电2度，1.0元/吨水泥，其它0.6元

混合材增加3%，下降成本3元/吨水泥

成本下降：3+1.4-1.92元=2.48元

（2）增产5%，每吨水泥利润10元计，增产获利（18900吨增18900吨）0.9万元。

小结：

水泥产量从18000吨增至18900吨，成本下降2.48元/吨水泥，新增利润:2.481.89+0.9=5.59万元

方案三：

背景销售淡季，生产能力大于销量

方案添加助磨剂，在大幅提高水泥细度（比表面积60 m2/kg、筛余降低3%以上）的前提下，增加6-8%的混合材

效益分析：

5、水泥成本

增加成本部分：1.92元/吨水泥、电耗上升3度：1.5元

减少成本部分：混合材多掺6%，成本下降6元，

成本下降：6-1.92-1.5=2.58元

小结：

月产18000吨，节约成本2.581.8=4. 6万元

总结：

采用助磨剂后，根据生产旺、淡季节灵活安排生产，若一年生产10个月，5个月淡季（安排方案三），5个月旺季（安排方案一），该条生产线一年新增效益：12.15+4.65=83.5万元

六、下面取样了一些水泥厂的水泥磨使用情况作以统计并具体分析

1、助磨剂在陕西秦岭水泥股份有限公司干法分厂的使用数据统计及经济效益分析

表一助磨剂在试验过程的有关数据的统计

表二磨机台时产量和质量对比情况

从表二可以看出，在质量指标相当的情况下，加入助磨剂后磨机台时产量提高了10 t/h，提高了24%。

经济效益分析

使用助磨剂后,虽然每吨水泥成本会因助磨剂的支出增加3.60元/吨水泥，但磨机台地产量提高了24%。我测算吨水泥成本中的电耗、折旧费、工资费用、维修费用等会降低8.52元/吨水泥，故使用助磨剂后水泥综合成本会降低4.92元/吨水泥。

2、助磨剂在吉林化纤集团水泥厂的使用数据统计及制造杨本分析

根据文献〖1〗在式（1）和（2）可求得：△C=7.0～8.0%

式（1）△R3=－0.44△C

式（2）△R28=－0.51△C

式中△R3和△R28--水泥3天和28天抗压强度的增量，Mpa。此数据由企业化验室提供出。△R3=-3.1Mpa △R28=-4.1 Mpa

△C—混合材掺量的增量，%。

随着混合材掺量的提高，增钙渣的烘干电耗、其设备磨损等消耗有所增加，但熟料掺量随之降低。熟料破碎电耗、设备磨损等消耗的所降低，两者互相抵消。但仍考虑烘干煤耗增加的因素。由于水泥磨台时产量不变，所以水泥粉磨电耗、粉磨设备和研磨体磨损等基本不变。

通过相关分析及统计综合分析与评价，采用助磨剂前后此厂水泥制造成本的变化情况详见表三。

表三采用助磨剂前后水泥单位制造成本的变化

从表三可以看出，采用助磨剂后的水泥的吨水泥制造成本可降低成本14.85元，按年产8万吨水泥计算，每年可降低成本118.8万元。而且增钙渣已超过30%，根据国家税务总局的相关文件，可享受免征增值税（110万元/年）和五年所得税（78.39万元/年）优惠政策。另外，由于熟料单耗降低，采购原料的流动资金贷款及利息（财务费用）也相应降低（32.11万元/年）。因此，采用助磨剂后每年可为此厂创效益340万元。

致谢：本文作者得到了洛阳万顺建材有限公司、陕西秦岭水泥股份有限公司、吉林化纤集团水泥厂等企业及各位导师的大力支持，在此特表感谢！

参考文献：

1、统计学原理教材

2、水泥助磨剂

3、〖1〗赵东镐，等.增强渣和混合材与水泥比表面积的关系.水泥技术.

如何提高快硬高强硅酸盐水泥强度标号

一、提高快硬高强硅酸盐水泥熟料强度标号的方法与途径研究表明，影响硅酸盐水泥熟料强

度的主要因素，首先取决于原料、燃料的优化选择和所配生料的易烧性，在生产快硬高强熟

料时，原料、燃料的选择显得十分重要，石灰石应选择CaCO3含量高，MgO和R2O含量低

的细晶石灰石，应控制CaO≥50%，R2O≤0.60%，MgO≤2.5%，应控制石灰石中粗晶燧石含

量≤4%，严禁变质石灰岩如白云石、铁白云石、菱镁矿等混杂进入生产线使用，硅质原料应

选择使用含硅高和含碱低的细砂岩配料，应控制粗晶石英砂的含量在较低值的范围内，硅铝

质原料最好选择火电厂排放的低碱粉煤灰和火山岩、千枚岩、页岩等使用，以校正熟料含铝

量的不足。对于燃煤的选择，燃煤质量应控制发热量QDW≥5000kcal/kg煤、灰分≤30%较好，

对于生产大坝和油井水泥的生产企业，燃煤发热量还要控制在QDW≥6000kcal/kg，灰分≤20%

以下，才能确保配料和煅烧出优质的大坝和油井熟料来。

生料配料对高强熟料的煅烧会产生巨大的影响，当石灰石矿山开采遇到粗晶石灰石和含较高燧石的石灰石时，此时生料配料就应选择较高含量铝硅酸盐的活性粉煤灰配料和细颗粒

含量的页岩配料，并且可适当掺入一定量的矿化助熔剂，如CaF2、Na2SiF6等可改善其生料

的易燃性，降低熟料的游离钙和有利于熟料质量的提高，另外还要控制生料中粗晶碳酸钙颗

粒Φ≤125μm，控制生料200μm颗粒筛余≤1.5%，当生产高强熟料生料配料遇到砂岩配料且

砂岩粗晶颗粒含量较高时，也应该一方面采用掺入适量的萤石和石膏矿化剂配料；另一方面在生料粉磨时，要调整立式磨工艺参数，尽量将其石英颗粒磨细至45μm以下；三是适度降低生料的硅酸率和饱和系数，增加熟料的液相量，也可对该粗晶砂岩配料的生料起到一定的作用，有利于熟料质量的提高。

二、熟料中有害成分的影响与控制熟料中的有害成分主要有游离氧化钙、游离氧化镁和碱含量（氧化钾和氧化钠），其对快硬高强熟料的影响是十分巨大的。生产高强熟料、防止产生游离钙的措施有：一是增加所配生料的易烧性，适度掺入适量的矿化助熔剂，生料细度控制较细一些，尤其是控制900孔筛余≤1.5%以下；二是提高烧成带煅烧温度和延长高温保温时间；三是改善窑内通风和篦冷机的通风，强化冷却机对高温熟料的冷却效果；四是优化选择原料、燃料，采用低碱含量的原料、燃料，降低生料和熟料中的碱含量。

游离氧化镁对快硬高强熟料强度的影响也十分巨大，熟料中的氧化镁，一般由原料中的石灰石夹杂着白云石、铁白云石和菱镁矿等矿物成分而带入的，偶尔砂岩中也含有少量的氧化镁，在当前我国提倡综合利用低品位的原料、燃料生产水泥发展循环经济和可持续发展的新形势下，综合利用高镁石灰石和高碱石灰石被许多大中型水泥企业摆在了重要的议事日程上，因此，综合利用石灰石矿山中的低品位高镁矿石，熟料中含有一定含量的氧化镁也就很普遍了。研究表明，熟料中的MgO一般以两种形式存在：一种是以固熔体形式存在于熟料中各矿物中间，其含量大约可达2%左右，另一种是以游离态形式存在于熟料中，以固熔体形式存在的MgO对熟料质量和强度影响不大，而以游离方镁石形式存在的氧化镁其含量是十分有害的，影响到熟料强度和安定性，尤其是游离方镁石的晶体发育大小、尺寸影响到熟料强度和安定性。晶粒粗大则熟料强度下降，安定性不良，氧化镁晶体发育大小与熟料冷却速率有直接关系，慢冷导致大晶粒方镁石产生，因此，采用快冷方法是降低游离方镁石晶体尺寸和危害性的惟一有效的方法，一般熟料中f-MgO控制在≤2.0%，总的MgO含量控制在3.5%～4.0%左右对熟料质量较为有利。

熟料的含碱量过高，影响熟料质量，如强度、凝结时间、安定性和水化热等，其危害性一直是水泥生产和科研工作者长期探索的课题，熟料中的含碱量一般以两种形态存在于熟料中，一种是以固熔体形式，如KC8A3、NC23S12等形式存在于熟料矿物中间，另一种是以游离碱形式，如RU、R2SO4等形式存在于熟料中，适度含量（R2O≤0.60%）的R2O存在可对熟料早期强度如3天强度有促进和提高，但对后期强度如28天以后的强度有不利影响，尤其是含碱过高对混凝土产生碱集料反应效应而影响到混凝土的质量和耐久性。

因此，在生产快硬高强熟料时，应尽量选择低碱含量的原料、燃料使用，尽量降低R2O≤0.60%为最好，当石灰石含碱较高时，则应选用较低含碱量的砂岩和铁粉配料使用，当砂岩中R2O 含量较高时，则应适当选择和开采低碱含量的石灰石配料使用，总之使其生料R2O值控制在≤0.40%左右为最佳，当前对于一些预分解窑生产企业，特别是北方地区，一些企业的石灰石和硅铝质原料中普通含碱量有偏高趋势，应在建厂设计时或技术改造生产低碱熟料时考虑采用旁路放风工艺技术措施和设备，可有利于企业能长期稳定生产低碱高强熟料。

生产快硬高强硅酸盐水泥对熟料矿物组成选择并不是要求C3S含量十分高，一般以不超过60%为宜，但f-CaO、f-MgO和R2O必须尽可能地低，应控制f-CaO≤1.0%、f-MgO≤2.0%、R2O≤0.60%，实际生产中有些先进的预分解窑企业甚至比以上值控制还要低。

三、精选水泥混合材，优化匹配混合材与熟料的互补和激发效应来达到增强的目的在生产快硬高强水泥时，可选择掺入适量粒化高炉矿渣微粉、粉煤灰、硅灰和沸石粉等可改善和提高该水泥的强度等性能，生产中应注意以下问题：一是应将混合材粉磨至较高的细度，比表面积才能达到增强目的，粒化高炉矿渣粉的比表面积应控制在4000～6000cm2/g，粉煤灰比表面积应控制在5000～6000cm2/g，硅灰比表面积应控制在8000cm2/g，沸石粉比表面积应控制在4000～6000cm2/g；二是掺入量要适度，应控制粒化矿渣粉掺量≤10%，粉煤灰掺量≤5%，硅灰掺入量≤5%，沸石粉掺入量≤5%；三是可采用粉煤灰、高炉矿渣粉、硅灰和沸石粉混掺工艺各掺入一定量的混合材，但要控制总掺加量≤10%～15%，更可改善和提高该品种水泥的强度和其他性能，尤其可适度提高其早期强度。另外粒化高炉矿渣由于易磨性较差，应与熟料分别粉磨然后再混合均化制得快硬高强硅酸盐水泥，而粉煤灰、硅灰和沸石粉则可以和熟料混合入磨，磨制快硬高强硅酸盐水泥。

四、适度提高石膏掺入量来达到增强的目的一般都认为，石膏是硅酸盐水泥的缓凝剂，矿渣硅酸盐水泥的激发剂，是膨胀与自应力硅酸盐水泥的膨胀剂，也是一种低温煅烧水泥熟料的优良矿化剂，适度的掺入石膏不但能延缓硅酸盐水泥的凝结，而且能提高强度和降低水化热等，但过量的掺入石膏则会使水泥产生缓慢的膨胀，强度反而下降，混凝土的需水量和和易性，蠕变性和抗侵蚀能力都与石膏掺量有关，具有最佳石膏掺量的水泥，其标准稠度需水量小，水泥石致密，并且具有良好的抗侵蚀性能，水泥最佳石膏掺量由下列因素决定：1.C3A 的含量和活性C3A含量高的水泥，石膏应多掺一些；2.熟料中碱含量越高，石膏量要多掺一些，因碱含量增加影响水泥急凝和增加标准稠度用水量；3.水泥细度越细，石膏掺量应多掺一些。由此可见，当生产快硬高强水泥时，由于其C3A含量较高，且控制细度细，比表面积较高，因此为确保凝结时间正常和发挥强度增强，其石膏掺入量应比普通硅酸盐水泥（SO3控制在1.8%～2.2%）偏高控制，一般控制SO3在2.5%～2.8%左右比较适宜，另外应注意当水泥熟料中本身含有一定含量的SO3时，其外掺石膏量应适度减量，如当用石煤煅烧水泥熟料时，甚至可不外掺石膏，也能达到正常凝结和强度增加。

五、调节快硬高强硅酸盐水泥的细度比表面积来达到增强的目的生产快硬高强硅酸盐水泥时，水泥粉磨细度和比表面积具有非常重要的意义，生产52.5R型硅酸盐水泥的比表面积一般应控制在3700～4000cm2/g，水泥颗粒级配30μm以下微粒要占80%以上，5～30μm颗粒占55%以上，大于80μm以上颗粒不应超过1%.当生产高级超细水泥和超高强水泥时，比表面积控制还要高，应达到4000～6000cm2/g，且小于5μm微量应占10%～25%，小于10μm 微粒应占30%～50%，这样才能有利于快硬高强性能的发挥。

摘要：三相交流电动机在工业生产中应用十分广泛，但三相交流电动机因缺相运行造成烧毁的事故在生产中比较多，给企业造成较大经济损失，本篇文章分析了三相电动机缺相运行

后烧毁的故障现象及△接法的电动机和Y接法的电动机缺相时各相电流的变化和产生的后果及保护措施。

关键词：电动机缺相原因缺相运行后果预防措施

一、造成电动机缺相运行的原因有

①保险丝选择不当或压合不好，使熔丝断一相。

②开关发触器的触头接触不良。

③导线接头松动或断一根线。

④有一相绕组开路。

二、电动机缺相运行的后果

1、缺相时电机电流的变化

正常起动或运行时，三相电机为对称负载，三相电流大小相等，小于或等于额定值。出现一相断线后，使一相线电流为零，另两相线电流会增大。例如，对于三角形接法的电动机，在额定值下正常运行时，每相绕组的相电流为电动机额定电流（线电流）的1/√3倍。当U 相断开，如下图a所示，U、W两相绕组串联后再与V相绕组并联接在V、W两相电源上运行。在额定负载不变时，V相绕组的相电流将是最大，为正常运行时的2倍（即为电动机额定电流的1.16倍），而U、W两相的相电流仍不变，而线路上的线电流增大到额定电流的√3倍。由于V相绕组的相电流比正常运行时增大了一倍，引起绕组过热。对于星形接法的电动机，当U相断开，如图b所示，V、W两相绕组串联接在电源V、W两相上运行。在额定负载不变时，U相电流为零，V、W两相绕组的电流增大到额定电流的√3倍，使绕组过热。从上述分析可知，两种接法的电动机，当发生缺相运行时，都会使某一相绕组（三角形接法）或某两相绕组（星形接法）的相电流和线电流增大。但增大的电流不能使熔丝熔断，可如果长期缺相运行，温度上升很快，容易烧毁电动机。事实证明，当电动机的负载为额定负载的40%以上发生缺相运行时，绕组的相电流就会超过正常值。所以在实践中60%-70%以上的电动机烧毁事故都是缺相运行所致，故对电动机的缺相防护十分重要。

2、运行中电动机缺相时

①、当满载时缺相，电动机处于过流状态 即电流超过额定电流，表现为电机噪声大，

转速急速下降且无力，电机温度急速上升导致烧坏电机。

②、轻载运行电动机断相时，电动机会因为惯性的作用下继续运转一段时间，但转速偏低，未断相的绕组电流迅速增加，使这相绕组由于温升过高而被烧毁。因此，一般在电动机的控制电路上都会设置有断相保护。

3、启动时缺相：

转子左右摆动，有强烈的“嗡嗡”声。电动机不能起动、其绕组电流为额定电流的4～7倍。发热量为正常温升的16～49倍，因其迅速超过允许温升而使电动机烧毁。

总之，电动机运行时有一相断线，会产生如下后果：

①、电动机无法正常运行造成温升过高绝缘降低减少寿命

②、在短时间内不断电的话会烧毁绝缘烧坏电动机造直接经济损失

③、断线点带电，容易造成触电或伤亡事故

三、电动机缺相运行的保护措施

（1）断路保护。对电动机及其线路的短路大电流作及时的切断保护。否则很大的短路电流会很快烧毁电动机、线路及其他设备，造成重大损失。对于500伏以下的低压电动机，一般采用熔丝或断路器的电磁瞬时脱扣器作短路保护。

（2）过载（过负荷）保护。对于电动机的过载电流，熔丝不一定能熔断。所以要单独设置切断过载电流的保护装置，当电动机过载20%运行时，热继电器在20分钟内动作，切断电源。电动机一般采用热继电器或断路器的热脱扣器进行过载保护。

中国水泥技术网版权与免责声明：