设备润滑管理的意义与基本任务

第一章设备润滑管理的意义

设备润滑管理是设备管理的一个重要组成部分。加强设备润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对促进企业生产的发展，提高企业经济效益和社会效益有极其重要的意义。

设备润滑是科学的管理手段，按照技术规的要求，实现设备的及时、正确、合理地润滑和节约用油，达到设备安全正常的运行。

设备润滑管理是全员参与的管理工作。如忽视设备润滑管理工作，就会使设备故障与事故频繁，就会加速设备技术状态劣化，使产品质量和产量都受到很在影响，造成公司经济效益的降低。因此，公司领导、设备管理部门、设备使用部门、工程技术人员、操作人员和维修人员都应该重视设备润滑管理工作。

一、润滑管理的意义：

1、先进的润滑管理制度，可以大大减少运动副和整机的备件成本，减少压库资金；

2、延长或成倍增加运动副和整机的使用寿命，减少维修人员和维修成本；

3、减少磨损阻力，降低能耗，节约电力或油料成本；

4、减少因运动副磨损而停产换件的时间和次数，大大提高生产效益。

二、设备润滑的作用：

1、控制摩擦

对摩擦副进行润滑后，由于润滑剂介于对偶表面之间，使摩擦状态

改变，相应摩擦因数及摩擦力也随之改变。试验证明：摩擦因数和摩擦力的大小，是随着半干摩擦、边界摩擦、半流体摩擦、流体摩擦的顺序递减的，即使在同种润滑状态下，因润滑剂种类及特性不同不相同。

2、减少磨损

摩擦副的粘着磨损、磨粒磨损、表面疲劳磨损以及腐蚀磨损等，都与润滑条件有关。在润滑剂中加入抗氧化和抗腐蚀添加剂，有利于抑制腐蚀磨损；而加入油性和极压抗磨添加剂，可以有效地减轻粘着磨损和表面疲劳磨损；流体润滑剂对摩擦副具有清洗作用，也可减轻磨粒磨损。

3、降温冷却

降低摩擦副的温度是润滑的一个重要作用。众所周知，摩擦副运动时必须克服摩擦力而作功，消耗在克服摩擦力上的功全部转化为热量，其结果将引起摩擦副温度上升。摩擦热的大小与润滑状态有关，干摩擦热量最大，流体摩擦热量最小，而边界摩擦的热量则介于两者之间。因此，润滑是减少摩擦热的有效措施。摩擦副温度的高低，除了与摩擦热的高低有关最好，半固体润滑剂的散热性则介于两者之间。由此可见，用液体润滑剂不仅可以实现液润滑，减少摩擦热的产生，而且还可以将摩擦热及时地带走。

4、防止腐蚀

摩擦副不可避免地要与周围介质接触，引起腐蚀、锈蚀而破坏。在摩擦副对偶表面上，若有含防腐、防锈添加剂的润滑剂覆盖时，就可避免或减少由腐蚀而引起的损坏。

上述四点是润滑的主要作用。对于某些润滑而言，还有如下所述的独特作用。

5、密封作用

半固体润滑剂具有自封作用，它不仅可以防止润滑剂流失，而且还可以防止水分和杂质等的侵入。使用在蒸汽机、压缩机和内燃机等设备上的润滑剂，不仅能保证润滑，而且也使气缸与活塞之间处于高度密封的状态，使之在运动中不漏气，起到密封作用并提高了效率。

6、传递动力

有不少润滑剂具有传递动力的作用，如齿轮在啮合时，其动力不是齿面间直接传递，是通过一层润滑膜传递。液压传动、液力传动都是以润滑剂作传动介质而传力的。

7、减振作用

所有润滑剂都有在金属表面附着的能力，且本身的剪切阻力小，所以在摩擦副对偶表面受到冲击载荷时，也都具有吸振的能力。如汽车的吸振器就是利用油液减振的，当汽车车体上下振动时，就带动吸振器中的活塞在密封液压缸中上下移动，缸中的油液则逆着活塞运方向，从活塞的一端流向另一端，通过液体摩擦将机械能吸收而达到稳定车体的目的。

第二章设备润滑管理的基本任务

设备润滑管理基本任务概括起来是：保证设备润滑系统正常，提高设备生产效率和加工精度；减少摩擦阻力和机件磨损，延长设备使用寿命；降能节油，防止设备事故发生。具体包括：

1、建立健全设备润滑管理组织机构，配备必要人员，制定并完善各项润滑管理规章制度。如润滑工作人员的职责和工作细则；日常润滑管理工作的分工；入厂油品的质量检验及油库的管理；设备清洗油计划的编制与实施；废油回收与利用；润滑工具、器具和装置的供应与使用管理；治理设备漏洞等等制度。

2、组织编制润滑管理所需要的各种基础技术资料。如:各种型号设备的润滑图表和记录;油箱储油额;润滑材料消耗定额;设备换油周期;根据检备润滑油各项指标确定换油标准;清洗换油的操作工艺;切削液等工艺用油液管理制度;油品代用与技术资料等,以指导操作工人和维工人等做好设备润滑工作。

3、指导有关人员按润滑“五定”(定员、定质、定量、定期、定人)和“三级过滤”(领油、转桶、加油时进行过滤)要求,搞好在用设备的润滑工作。

4、实行定额用油管理,按期向供应部门提出年、季度润滑油品需用量的申请计划,并按月把用油指标分解落实到车间、班组及单台设备。

5、实施进厂油品的质量检验,禁止发放不合格油品。

6、组织编制年、季、月设备清洗换油计划,实施确定按质换油的工

作制度。

7、做好设备润滑的状态监测,及时采取措施,配备和更换损坏的润滑零件、装置和工具,改进和完善润滑装置,治理设备漏油,在治漏工作中抓好“查、治、管”三个环节,消除设备润滑中的油品浪费现象。

8、组织设备润滑事故的分析。对于已经发生的设备润滑事故必须组织有关部门领导和有关人员到现场进行认真仔细地分析研究,做到“三不放过”,即:事故原因查不清不放过;责任不落实不放过;今后改进措施不落实不放过。

9、做好油品和清洗材料的安全技术工作。

10、收集新油品信息,逐步做到引进设备用品国产化,做好短缺油品的代用和掺配工作。

11、组织废油的回收和利用。

12、组织润滑工作人员的技术培训,学习国内外润滑管理先进经验,推广应用润滑新技术、新材料和新装置,不断提高企业润滑管理工作的水平。

第三章组织机构及人员配备

设备润滑管理分工

（1）设备主管部门：设备处

1、负责设备润滑管理工作的组织领导，专人负责日常业务工作，编制设备润滑管理实施细则。并定期检查考核，做到合理节约用油。

2、监督公司润滑（脂）的储存、保管、发放、使用、质量检验，鉴定和器具的管理工作。

3、组织操作人员学习润滑知识，组织交流，推广先进润滑技术管理经验，不断地提高设备润滑管理水平。

4、协助质检中心做好润滑油（脂）的质量检验和鉴定，对不合格品提出处理意见。

（2）供应部门：材料处

1、根据润滑油消耗定额，组织并审查车间申报的用油（脂）计划，并负责润滑油（脂）采购和供应工作，新购进的油（脂）以产品合格证或入库抽查化验单为依据，进行验收入库，并做好保管和发放工作。

2、负责润滑器具的采购供应工作。

3、对库存的润滑油（脂）按规定时间（贮存三个月以上或参见润滑材料说明书），向化验定提出质量化验委托，保管好化验单和有关资料并负责提供油（脂）合格证抄件或质量化验单。对公司A类、B 类润滑设备提供优质润滑油。

4、负责对不合格油（脂）的处理工作。

5、负责公司废油回收、加工处理工作。

（3）检验部门：质检中心

1、负责公司润滑油（脂）的分析、化验，并签署化验报告（包括油品的质量检验）；各单位库存油品的委托分析。

2、负责油品分析所用设备和材料计划的编制，并按规定报批、采购和使用。

3、负责油品分析设备检修计划和编制及检修、验收、报废和更新工作。

4、负责油品全部质量管理工作（包括：质量不合格的油品拒付依据的提出，油品标准信息的收集等）。

（4）使用部门

1、编制各类设备的润滑记录、润滑图表和有关技术资料。

2、编制设备年、季、月度清洗换油计划（该计划可与维护保养计划结合起来编制），制定润滑油料和擦试材料消耗定额。并按规定时间报供应部门。

3、加强油品的污染控制管理，作好油品进厂的入库化验、在用油品定期化验工作，作好“五定”（定点、定质、定量、定期、定人）和“三过滤”（领油过滤、转桶过滤、加油过滤）工作。

4、作好预防和解决润滑故障的技术和管理工作。

5、参与精密、大型、关键、重点设备的润滑系统和液压设备的技术改进、改装和技术改造方案的讨论，审定和实施工作。

6、推广润滑新技术、新材料。

7、协同公司有关部门（例如材料处）作好润滑物资管理工作，确保

加入到设备中的润滑油品品种、数量正确，并协同作好废旧油品回收和处理工作。

8、定期组织操作人员学习润滑管理知识，提高操作人员的润滑管理水平，并定期或不定期检查操作人员对润滑管理规定的执行情况。

9、制定本部门废油回收措施，并认真搞好废油的回收工作。

（5）操作人员

1、按规定进行检查，发现问题及时处理，并做好记录。

2、妥善保管并认真维护好润滑器具，做到经常检查，定期清洗，并按交接班内容进行交接。

3、按规定定期补加或更换润滑油（脂）。

第四章润滑油（脂）质量指标

一、润滑油的主要质量指标

1、粘度：

粘度是选择润滑油的首要指标。应根据设备摩擦部位的速度、减息、负荷、温度、功率、大小、密封程度选用油品，粘度过小会形成半液体润滑或边界润滑，而加速运动副磨损，同时也易漏油；粘度过大，流动性差，渗透性差，散热性差，内摩擦阻力大，启动困难，消耗功率大，也会增加运动副磨损。因此油品粘度合理是运动副润滑的重要因素。

2、酸值：

酸值是保证机件不受腐蚀的指标之一。在使用过程中，因氧化分解作用，酸值不断增加，当增加到一定程度，就应立即换新油，否则可能对机件产生腐蚀。换油时，需把旧油清洗干净，否则会加速新油氧化，缩短新油使用寿命。实验证明，只要有1%旧油残存，就会失新油的使用寿命缩短75%，因此换油时应彻底清洗。

3、水溶性酸或碱：

油品在使用过程中若呈现水溶性酸或碱，主要是由于氧化变质所造成，说明该油品抗氧化性能差。其存在会严重腐蚀金属机件，含水的油品会加重腐蚀，在油品种一般不允许其存在。它也是保证机件不受腐蚀的一个指标（注：含有碱性添加剂的油品测定时允许呈碱性，应区别对待，如汽油，柴、机油。）。因此，当油品呈酸或碱性时，就应立即更换新油。

4、腐蚀试验：

是用以检验润滑油中酸或硫化物对金属的腐蚀情况。若油品中含有过量的低分子有机酸或无机酸，它会使铜、铅、锡及其合金产生强烈腐蚀，增加磨损和油泥，腐蚀性硫化物会使发动机润滑油加速变质，产生大量积炭和油泥，因此针对铜、铅、锡及其合金材料的运动副应重视腐蚀试验指标。

5、水分：

水分的存在能实在0℃以下工作的运动副发生油路堵塞；燃料油发热量降低；液压油形成气泡，产生气阻，影响设备工作性能。水分会促进油品乳化，降低粘度和油膜强度，促使油品氧化变质，增加油泥，加重含酸油品对机件腐蚀，使油品的添加剂沉淀，失去应有作用。在新油中不允许有水分的存在，在储运中要严防水分侵入油中。若在油中验证有水分存在，应禁用和换新油。

6、机械杂质：

机械杂质是润滑油质量的重要指标之一。它通常指油中所含的尘土、泥沙、金属粉末、砂轮粉末等不溶性杂质。杂质的存在会破坏油膜，加速运动副的磨损，甚至直接研损机件，造成抱轴；还会堵塞油路或过滤器，造成设备润滑故障，影响正常生产。因此，当油品中机械杂质超过一定量（0.2%）时，就应立即换新油。

7、凝点：

是表示油品低温流动性的重要指标。在低温环境中工作的机械，若使用的油品凝点高，就易造成油路堵塞和流不到摩擦表面，达不到润滑目的；它还直接影响发动机的启动及燃油消耗。因此低温环境下应选择

凝点低于外界最低温度的油品做润滑剂。

8、闪点：

依据油品闪点的高低，确定其是否适宜被润滑部位对温度的需求。一般使用储运温度应低于闪点20--30℃。同时闪点的高、低变化，还是判断使用中的油品的蒸发性，氧化变质程度，轻质油混入量多少的重要检测依据。

9、抗氧化安定性

此值是决定油品寿命的重要指数。氧化安定性值越大的油品在储运使用中易氧化变质，降低润滑性能，腐蚀机件，阻塞油路，缩短使用寿命。压缩机油若抗氧化安定性差，油在气缸中极易家热分解，生成油气、胶质、酸类，当含量和温度达到一定程度时，可能自燃，引起气缸爆炸。

10、残炭：

此值高的油品会加大运动副的磨损程度。

11、灰分：

此值越大，残炭值也越高，油品质量也越差，灰分高的油品易形成积炭和结焦，加速运动副的磨损。

12、抗乳化度：

润滑油抗乳化性差，油、水难以分离，（油液中混入机械杂质会降低其抗乳化性）因此要求润滑油品均应有较好的抗乳化度。

13、无卡咬负荷：

此值越高，说明油品承载负荷性能强，反之则差。若油品在使用中运动副产生“爬行”现象，则说明该油品的无卡咬负荷值低于运动副要求值，应立即换高值油。在实际使用中，无卡咬负荷值小的油品用于高

压、冲剂、剪切等重负荷运动副中，则油膜就易破裂造成干摩擦或边界摩擦，使运动副剧烈磨损。因此在重负荷条件下，应选用适宜的润滑油品。

二、润滑脂的主要质量指标

1、外观：

一般通过在洁净透明玻璃上涂抹1~2毫米脂层，对外观察脂的颜色、光泽、透明度、纤维结构、稠度、杂质、析油、均匀性等。

（1）、通过外观可以简单断定脂的质量情况。

（2）、鉴定脂的品种是否相符。如钙、锂基脂是毛细乳膏状，铝基脂是透明拉丝状，钠基脂是长或短纤维状；钡基脂为短纤维膏，二硫化钼基脂为灰黑色乳膏等。

（3）、通过手指捻压是否粘稠，拉丝、变稀难易程度、附着力大小，既可大致了解脂的粘附性、防护性和机械安定性。

2、滴点：

决定脂是否满足运动副对温度的要求，所选脂品的滴点应高于运动副的工作温度20~30℃。

3、针入度：

此值是选择润滑脂的重要指标。针入度大，则稠度小，流动性好，适于管道压力输送，但温度高的环境下，针入度过大易流失；针入度小的润滑脂稠度大、流动性差，温度较低的环境润滑性差。

4、水分：

润滑脂中游离水会降低其润滑性、机械安定性、和化学安定性，导致机件被腐蚀。在钙基脂中，含有1.5~3%的结构水，选择使用时应区别

与其中游离水的关系。

5、机械杂质：

润滑脂中所含的不溶乙醇—苯混合液及蒸馏水的物质统称为机械杂质。包括尘土、砂粒、金属粉末、无机盐、矿物质等，在使用中，极易引起机件的磨损，并且很难从脂中滤出，因此在储、运装过程中，应严格预防杂质的混入。

6、游离有机酸和游离碱：

(1)、在脂中必须有少量的游离碱存在，以中和脂在储存期内因氧化产生的有机酸。延长其寿命，但过多会使脂产生分层、析油，降低润滑性能。

(2)、润滑脂中不允许游离有机酸的存在，当呈酸性时，会破坏脂的骨架结构，发软变稀，降低或丧失脂的润滑性能。

7、盐酸不溶物：

指脂中不溶于盐酸和石油醚的机械杂质。他们的存在会引起严重的机械磨损。其值越小说明脂的质量越好。

8、皂分：

此值大小表示脂中矿物油与稠化剂的比例。皂分越大，则含油量小，脂越硬，反之则软；皂分过大，脂易变硬、干涸、失效；皂分过小，则脂的骨架不强，机械安定性和胶体安定性差，易产生油皂分离变性失效。

9、腐蚀试验：

任何润滑脂不允许对金属产生腐蚀。脂中若含有过量的有机酸、碱和活性硫化物，其氧化安定性差易氧化反应成新的有机酸，对运动副产生腐蚀。

10、机械安定性：

在一定程度上反映出润滑脂的使用寿命。值越小，说明其安定性越好，使用寿命就相对长；反之值越大，说明其安定性差，工作时易变稀流失，增大耗油量。

11、胶体安定性：

是衡量脂在工作、储运过程中析油倾向的指标。安定性差的润滑脂不宜用于高温、高负荷的机械设备，其存期不能过长。

12、氧化安定性：

值越大，安定性越差。在储存使用过程中，氧化安定性差的润滑脂，易受空气中氧的氧化作用，生成各种有机酸，腐蚀金属表面，同时还易破坏脂的胶体安定性，降低并缩短脂的使用寿命。

第五章润滑剂指标的常规测试

一、避免生产线润滑故障的几项常规测试

1、总酸值

该指标测量润滑油的氧化程度，它是润滑剂性能的一个十分有用的指标，并且是更换润滑剂的明确预报。润滑剂在使用和暴露于空气中时会逐渐氧化，其效用也会相应地降低。如果总酸值远远高于原始值，就是润滑剂出现问题的重要报警信号。

2、水

水是润滑剂的主要破坏分子。特别是在潮湿环境中，润滑剂暴露于水或水蒸气中，润滑剂的含水量会极大地影响其性能。不同润滑剂的耐水能力不尽相同。例如，聚乙二醇比聚。烯烃的耐水能力强。每一种润滑剂都有相应的耐水极限。可以从润滑剂供应商那里获得相关信息。不论你使用何种润滑剂，含水量超过了润滑剂的耐水极限，就是润滑剂即将失效的严重警告信号。

3、金属含量

对润滑剂中的金属进行分析可以指明系统的磨损情况以及某些添加剂的性能。润滑剂内的金属来源于添加剂和机器的磨损，这取决于润滑剂的种类以及系统的结构。一般的润滑油样本测试的对象为铜、铝、铁等发动机常用金属，以便于度量润滑剂接收的金属量。与耐水能力一样，不同的润滑剂耐受金属的能力也不尽相同。工厂的经理人员应咨询润滑剂供应商，根据金属分析的结果对是否更换润滑剂作出最好的判断。

4、微粒分析

微粒数量指标表明系统的清洁度以及过滤系统的性能。灰尘和其他杂质在润滑油中日积月累，降低润滑剂的效用。功能正常的过滤系统可以延长润滑剂的使用寿命，如果微粒的数量远远高于最初的数量，则表明该换油了。

微粒分析有助于鉴别润滑剂内的金属污染物，确保润滑系统有良好的过滤和维护规程，这可以极大地延长更换润滑剂的时间间隔。

5.黏度

测试润滑剂磨损程度最简单也最易于理解的方式，也许就是润滑剂的运动黏度或黏稠度。通过跟踪一定量的在系统中运行的润滑油，可以很容易地测量黏度的增加值。而黏度的增加值与润滑剂的磨损程度有直接关系按照经验，黏度变化超过10％就应该换油。

许多优秀的润滑剂供应商提供润滑油分析服务，追踪润滑剂的状态，从而预测最佳的换油时机。

第六章润滑剂的选用、变更

一、润滑油的选用

在选择润滑油时，应主要考虑运动副的工作温度、载荷、运动速度、环境温度、介质腐蚀性，以及特殊环境的真空度、受辐射强度等因素。

1、工作温度对油品的要求：

工作温度高的润滑点，应使用粘度大、闪点高和抗氧化安定性好的油品，其闪点应比最高温度高20—30℃；长期低温条件下工作的机械应选用凝点（或倾点）低的油品，其—应低于环境温度8—10℃。本因素受气象条件影响较大，应根据季节变化调换相应油品。

2、工作载荷对油品的要求：

运动副所受载荷大，用油粘度较大，油性和耐压性应好；反之粘度要小，对油品的油性和耐压性要求低些。

3、运动速度对油品的要求：

运动副的速度高，应使用较低粘度的油品；速度低，应使用较高粘度的油品。

4、温度高及有腐蚀性介质的环境对油品的要求：

当润滑部位处于以上工作环境中，应选用抗乳化性强、防锈、抗腐蚀及粘附性好、化学稳定性好的油品，同时还应采取相应的密封措施，防止腐蚀性介质侵入。

5、超真空条件下，所用油品蒸发度较低：

在辐射条件下工作，油品应有较强的抗辐射性；在高温条件下应选

用难然油品。

二、选择润滑方式及装置时应考虑的因素

设备的工作条件、环境，如负荷、速度、工作场所，对密封、冷却的要求等。

2、采用的油品性能、加油量、流量及更换周期。

3、设备发热、传导，散热的情况。

4、润滑点的分布、数量。

5、润滑主泵的位置应便于安全操作加油。

6、润滑装置力求可靠，便于维护。

三、变更润滑油、脂应注意事项

首先强调：不允许随便变更用油品种、牌号，但在引用新品种或替代进口产品时需注意以下几点：

1、综合指标要以高代低{绝不允许以低代高}，提高设备运行质量。

2、要与原用油品、类别或性能相近、添加剂相似。

3、润滑油的粘度或润滑脂的针入度要相当。

4、要考虑代用油是否比原用油的其他质量指标优越或相近。

第七章设备润滑管理的“五定、三过滤”

一、润滑管理的“五定”

润滑管理工作经过较长时间的实践，从实际工作上总结出润滑管理“五定”工作法，它是搞好润滑管理工作基本措施。润滑“五定”是对润滑管理工作从体制机构（定人）、工作方法（定点、定期）、到技术要求（定质、定量）的综合反映和综合保证，具有明显地管理效果，它能使润滑管理工作做到经常化、规格化和制度化。坚持执行“五定”管理，就能促进润滑管理对设备维护保养的保障功能。“五定”的主要内容：

1、定点

根据设备特性要求指定的润滑部位、润滑点和检查点（油标、窥视孔等），实践定点加油、添油、换油，并检查液面高度及供油情况。

2、定质

各润滑部位使用的润滑剂的质量和品种牌号必须符合设备润滑要求。采用代用材料和掺配代用材料要有科学依据。润滑装置、器具要清洁。

3、定量

按规定的油、脂数量对各润滑部位进行日常润滑。搞好添油、加油和油箱清洗换油时的数量控制和废油回收，做好设备治漏工作。

4、定期

按规定间隔时间进行添油、加油和换油。按规定时间进行抽样化验，视其结果确定清洗换油或循环过滤，确定下次抽样化验日期。

5、定人

明确由操作工、维修工等工种负责加油、添油、清洗换油和抽验化验的工作职责。

每台设备的“五定”内容是不相同的，应根据设备的使用说明书，由车间润滑管理人员制定。

二、润滑管理的“三过滤”

所谓“三过滤”，即油品入库过滤、发放过滤和加油过滤，以减少油液中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备。

1、入库过滤。即油液经运输入库、经泵入油罐贮存时要进行过滤。

2、转桶过滤。即油液发放注入润滑容器时要经过过滤。

3、加油过滤。即油液加入设备贮油部位时要经过过滤。

三、添加油的一般原则

1、储油部位每隔5-7天检查加油一次，保证油量达到规定的位置。

2、人工加油的主要部位每班加油2-3次。

3、立式导轨每班加油3次。

4、传动丝杠及轴承每班加油2次，用润滑脂杯时，每日旋进扣。

5、开式齿轮用人工加油时每班加油2次，用润滑枪时每班加脂3次。

6、精密设备要严格按润滑要求和说明进行加油。