连铸工艺简介

薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP

薄板坯连铸连轧(3)—邯钢CSP https://www.360docs.net/doc/172402717.html, 2006-12-19 邯钢薄板坯连铸连轧生产线于1997年11月18日开工建设，1999年12月10日生产出第一卷热轧卷板，建设工期历时两年零一个月。该生产线引进德国西马克90年代世界先进技术，总生产能力为250万t。 生产线的特点 1 主要工艺特点 邯钢薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1号辊底式加热炉、粗轧机(R1)、2号辊底式加热炉、精轧机组(F1～F5)、带钢层流冷却系统和卷取机 。产品规格为1.2～20mm厚、900～1680mm宽的热轧带钢钢卷。钢卷内径为762mm，外径为1100～2025mm，最大卷重为33.6t，最大单重为20kg/mm。工艺流程为：100t氧气顶底复吹转炉钢水—LF钢水预处理—钢包—中间包—结晶器—二冷段— 弯曲/拉矫—剪切—1号加热炉—除鳞—粗轧(R1)—2号加热炉—除鳞—精轧[F1～ F5(F6)]—冷却—卷取—出卷—取样—打捆—喷号—入库。 图邯钢CSP工艺流程示意图 2 主要技术参数

1）薄板坯连铸机 该连铸机为立弯式结构。中间包容量36t，结晶器出口厚度70mm，结晶器长度1100mm，铸坯厚度60～80mm，铸坯宽度900～1680mm，坯流导向长度9325～9705mm，铸速(坯厚70mm)低碳保证值最大4.8m/min、高碳保证值最大4.5m/min、最小2.8m/min，弯曲半径3250mm。 2）加热炉 该生产线包括两座辊底式加热炉，位于粗轧机前后。1号加热炉炉长178.8m，由加热段、输送段、摆动段、保温段组成，炉子同时具有加热、均热、储存(缓冲)的功能，可容纳4块38m长的板坯，单机生产的缓冲时间20～30min，最高炉温1200℃，铸坯入炉温度870～1030℃，出炉温度1100～1150℃。2号加热炉炉长66.8m，由一段构成，主要起均热、保温作用，最高炉温1150℃，铸坯最高入炉温度1120℃，最高出炉温度1130℃。加热炉燃料为混合煤气，烧嘴型式为热风烧嘴。 3）粗轧机 粗轧机为单机架四辊不可逆式轧机，其作用是将铸坯一道轧成所需坯厚。最大轧制力42000kN，工作辊尺寸 880/790mm×1900mm，支撑辊尺寸 1500/1350×1900mm，主电机功率8300kW，轧出坯厚33.0～52.5mm。 4）精轧机组 精轧机组有五架四辊不可逆式轧机(F1～F5)，剪机为液压曲柄连杆式，除鳞为高压水除鳞，最大轧制力为4200kN，主电机功率均为8300kW，机架间距5500mm，F5最大出口速度12.6m/s，板带厚1.2～20mm，板带宽900～1680mm，终轧温度900～950℃。 5）冷却区 冷却方式为层流冷却，在一定时间内将带钢由终轧温度900～950℃冷却到550～650℃。冷却区长度为43200mm，另有一个4800mm的空冷段。最大水量约为5240m3/h，水压为0.07MPa(喷淋区水压为1MPa)。

钢铁行业工艺流程介绍

钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。

烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。

CSP连铸工艺设备

CSP 连铸理论培训教材 一、csp连铸总体描述 连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。 csp连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。 在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。 结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。 结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。结晶器的宽度和锥度可以远程调整，借助于主控室内驱动PLC方式进行预设定，在浇注期间，主控操作人员可以根据生产计划或轧制规格要求

炼钢连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。

【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制

连铸工艺

连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转

连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】

无氧铜生产工艺流程

第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。

图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆

的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加

连铸的生产工艺流程

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转 动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速 凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹＜ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施: 1）钢包吹氩调温2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术

4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3 次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+ △T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度 非合金结构钢10-20 C 铝镇静深冲钢15-25 C 高碳、低合金钢5-15 C 四、出钢温度的确定

连铸工艺技术操作规程

连铸操作规程 一、主控操作 1 生产前准备 1.1水准备 1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。 1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。 1.2上引锭 1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。 1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。 1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。 1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。 1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。 1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。 1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。 1.3生产前检查及准备工作 1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报

与水泵房联系。 1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。 1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于

0.35MPa，流量大于450L/min。 1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。 1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。 1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。 1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。 1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。 1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。 1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。 1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。 1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。 1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。 1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。 1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。 1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。 1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。 2 生产操作 2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。 2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。 2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。 2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。 2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。 2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。

炼钢连铸工艺流程的介绍

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。

连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定

炼钢连铸工艺操作规程

炼钢连铸工艺操作规程（作业文件） 编写: 审核: 审批:

1 工艺流程 接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向 段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷 2 大包浇钢工艺技术规程 2.1供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。 2.2化学成分及杂质要求 连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。 2.3 钢水温度要求 中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上 10-30 C范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20 C。 2.4 大包浇钢工艺规程 2.4.1浇注准备 准备好浇注用工器具及原材料。浇注前应仔细检查大包 回转台，要求空载运行平稳、无噪音。 2.4.2浇铸操作 2.4.2.1 在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。 2.4.2.2分别在开浇后5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250- 300mm 间，并做好记录。 2.4.2.3 在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm

± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。 2.5 换大包操作 2.5.1浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。 2.5.2特殊事故处理 2.5. 3.1大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。 2.5. 3.2连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。 2.6 热换中间包操作 2.6.1热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。 2.6.2上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。 2.7中间包浇钢工艺技术规程 2.7.1 设备检查 2.7.2操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。 2.7.3 结晶器检查：铜管上划痕超过1.0mm 深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。 2.7.4 确认结晶器水流量合乎要求。 2.7.5确认振动台振动平稳，振幅土2 mm, ± 2.5 mm, ± 3.5 mm； 2.7.6确认喷嘴有无堵塞现象，发现有堵塞的应及时更换 2.7.7检查铸坯支撑导向装置是否粘有冷钢和氧化铁皮, 如果

炼钢连铸工艺流程介绍图文稿

炼钢连铸工艺流程介绍集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。

连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温

钢铁工艺流程图

钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。

高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。

转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。

连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。

炼钢厂连铸工艺操作流程

炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行） １总则 1.1本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。 1.2本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。 2 中间包准备 2.1 中间包修砌 2.1.1绝热层（保温层）砌筑 2.1.1.1在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。 2.1.1.2将中间包钢壳在换衬台上定位。 2.1.1.3清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。 2.1.1.4在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。 2.1.1.5平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。 2.1.2浇注料的准备 2.1.2.1投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。 2.1.2.2干料加入搅拌机内，应干混1～2分钟，按重量比加入8～10%的水，继续搅拌2～3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。 2.1.2.3搅拌好的料应尽快使用，以在15分钟内用完为宜。 2.1.3中间包永久层浇注 2.1. 3.1在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。 2.1. 3.2在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。 2.1. 3.3先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。 2.1. 3.4从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。 2.1. 3.5浇注完中间包底，待自然干燥2小时后方可支胎具，胎具与绝热层间距为150mm。安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。 2.1. 3.6一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。

方坯高效连铸工艺技术操作规程

方坯高效连铸工艺技术操作规程 1、连铸机主要工艺概况 1.1 浇注方式 采用定径水口敞开浇注方式，菜籽油润滑。 1.2工艺参数 1.3 生产工艺流程 40吨钢包80吨钢包回转台16吨中间包900mm结晶器二冷段拉矫机火焰自动定尺切割机翻钢机移坯车推钢机冷床铸坯堆垛 1.4 主浇钢种 (1) 20Mnsi (2)普碳钢 1.5 钢水成分要求 (1) Mn/si≥2.5 (2) Mn/S≥25 (3)禁止用铝脱氧，钢水中酸熔铝必须控制在＜0.006%范围。

2、大包浇钢工操作规程 2.1 浇铸前的准备 2.1.1 检查P2台上有无故障显示，若有应及时通知有关人员检修。 2.1.2 按下“试验灯光”钮，检查台面上全部信号灯，确保正常，若有异常及时通知电工检修。 2.1.3 检查钢包回转台的空载运行情况，两台驱动装置的正、反转和点动情况及备用气动传动装置的运行情况。 2.1.4 指挥行车将事故钢包放置于事故平台上。 2.1.5准备好大包浇铸所需的工具：开浇棒、吹氧管、胶管、铁锤、测温枪、样勺及样模。 2.1.6 准备好大包浇注所需的原材料：Si-Ca粉，中间包覆盖剂、测温偶头及纸管，中间包冷料。 2.1.7 上述工作完成后，将回转台的一臂转到接收位置作接收钢水的准备。 2.2 浇铸操作 2.2.1 钢包放上回转臂前，了解访炉在冶炼小平台上的温度。钢水温度应严格按下表执行，当钢水温度低于要求的下限时，应改模注或回炉。 说明：(1) 三流或冬季浇注时必须取中上限温度。 (2) 四流或夏季浇注时可以取中不限温度

(3)其他钢种或新开发钢种，其温度制度执行有关的补充规定。 2.2.2 当装满钢水的大包座落在回转臂后，操纵主令控制手柄，将其转到“浇铸”位置。 2.2.3 大包开浇前，当听到机长的口令后向每流加入引流沙和Si-Ca粉0.5-1kg。 2.2.4 大包开浇要迅速，钢水不能自动流出时要烧氧引流。 2.2.5 当中间包钢水液高达200mm~300mm时，加入2包中间包覆盖剂(20Kg/包)将液面覆盖起来。 2.2.6 当中间包多液面高度达到300mm时，关小水口并通知中间包浇钢工开浇，为保证在正常浇注时，控制中间包钢液面在300mm~550mm之间，直至大包钢水浇完。 2.2.7 开浇后，必须注意滑动水口机构的松紧及中包内衬的浸蚀情况，出现问题，及时采取补救措施；中间包内钢水裸露过多或冷钢时，应根据连浇炉数，酌情补加覆盖剂。 2.2.8 测温应在2、3流控制区之间，插入深度≥250mm以上，按开浇后5min，浇注一半，浇注末期(结束前5min)的三次时间间隔，测量中间包钢水温度，中包第一炉应在开浇后3min时增加一次，在大包温度偏低的情况下可增加1~2次测温。 2.2.9大包开江浇后约10min时，关小水口开度，于水口处接取成品钢样。 2.2.10 当本次大包中钢水快浇完时，应将水口全开，使中间包内的钢水液面深度在大包停浇时能达到最高规定值(高中间包绝热板最低处上沿80mm~100册)，以此保证在连浇时，下次大包开浇前中间包液面高度不

连铸操作规程

目录 1、连铸机主要技术参数及技术要求 (2) 1.1生产工艺流程 (2) 1.2主要技术参数 (2) 1.3结晶器主要参数 (2) 1.4振动装臵主要参数 (3) 1.5拉矫机主要参数 (3) 1.6火焰切割机 (3) 1.7技术要求 (4) 2、岗位技术操作规程 (5) 2.1大包浇钢工技术操作规程 (6) 2.2中间包浇钢工技术操作规程 (8) 2.3主控工技术操作规程 (11) 2.4拉矫、切割、出坯工技术操作规程 (12) 2.5配水工技术操作规程 (14) 2.6推钢工技术操作规程 (16) 3、中间包快速更换技术操作规程 (17) 3.1准备工作 (17) 3.2换包操作 (18) 4、中间包准备操作规程 (18) 4.1中间包永久层打结规程 (18) 4.2中间包机件安装技术操作规程 (19) 4.3中间包干式料修砌技术操作规程 (20) 4.4翻包操作 (20)

1、连铸机主要技术参数及技术要求 1.1生产工艺流程 大包——中间包——结晶器——二冷段——拉矫机——切割机——辊道——移钢机——冷床——码垛(热送)——精整——装车外运 1.2主要技术参数 机型：STEL—TEK弧型连铸机 铸机半径：1#、2#机（R6/12m）3#机4#机（R8/16m） 流数：1#、3#、4#机（5流）2#机（4流） 流间距：1#、2#机（1200mm）3#机（1250mm）4#机（1400mm）浇注断面：130×130mm 165×225mm2 150×150mm 165×280mm2 180×180mm2 Ф150～Ф220 mm 定尺：2.8~12.0m 浇注方式：定径水口、塞棒式+浸入式水口全保护浇注 拉速：平均拉速最大拉速 130×130mm 3.0m/min 3.5m/min 150×150mm 2.7m/min 3.2m/min 180×180mm2 1.8m/min 2.4m/min 165×225mm2 1.7m/min 2.0m/min 165×280mm2 1.3m/min 1.6m/min Ф150～Ф220 mm 2.1～1.2 m/min 浇铸钢种：普碳钢、低合金钢﹑优质碳结钢﹑弹簧钢。 1.3结晶器主要参数 结构形式：窄水缝水套式 弧型半径：1#、2#机（R6000mm）3#、4#机（R8000mm）

连铸工艺复习题

连铸工艺与设备复习题（仅供参考） 1.一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。 A．流数 B．机数 C．台数 2.结晶器振动，广泛采用的振动方式是( C )。 A．同步式 B．负滑动式 C．正弦式 3. 连铸液压系统的故障大多数是由__C______引起的。 A油液粘度不对B油温过高C油液污染 4. 结晶器的四连杆振动装置主要由振动架，__A________，减速机，及金属软管等组成。A．偏心轮 B．齿轮 C．油缸 5. 渐变性故障，一般是在工作一段时间之后，由于元器件的疲劳、____B______、老化等原因引起系统故障 A．润滑 B．磨损 C．内部缺陷 1、浇注温度是指钢水包开浇（C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。 A、1 B、2 C、5 D、10 2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。 A、10～20 B、15～25 C、20～30 D、35～45 3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（B ）。 A、0.01% B、0.02% C、0.03% D、0.04% 4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。 A、0.08～0.12% B、0.12～0.17% C、0.15～0.19% D、0.16～0.22% 5、氢在钢中使钢产生（C ） A、时效敏感性 B、蓝脆 C、白点 D、夹杂 6、中间包钢水临界液面一般为（B ） A、300～400mm B、200～300mm C、100～200mm D、400～500mm 7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。 A、0.030% B、0.045% C、0.050% D、0.010% 8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。 A、比水量 B、压力 C、流量 D、水流速 9、保护浇注的主要目的是（A ） A、防止钢水二次氧化 B、减少钢水热量损失 C、促进夹杂物上浮 D、提高铸坯内部质量 10、中间包冶金的主要含义是（C） A、保温 B、防止钢水二次氧化 C、提高钢水纯净度 D、分流作用 11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。 A．全弧形B．水平式C．立弯式D．椭圆形 12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。 A．SiO2、MnO B．MgO、CaO C．SiO2、P2O5 13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。 A．5～10℃B．10～20℃C．30～40℃ 14、碳能够提高钢的（C ）性能。

转炉及精炼连铸实用工艺流程及排污节点

转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点 炉来的铁水用火车运送到炼钢厂倒罐站，兑罐后加入160t转炉；废钢由火车运送到炼钢厂配料跨配料后，用废钢料槽加入160t转炉；其它散状料经过炉顶加料系统加入160t转炉。当转炉吹炼至铁水中的磷≤0.015%、碳含量满足要求时，分两包出钢运至LF精炼炉精炼后进入连铸机铸出钢坯。 转炉及精炼连铸工艺流程及排污节点见下 图。 连铸工艺详解

连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。

实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5mi n、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度：

炼钢连铸工艺流程的介绍之欧阳光明创编

连铸工艺流程介绍 欧阳光明（2021.03.07） 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)的铜模内(叫结晶器)，钢水很快与“活底”凝结在一起，待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯，一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后，用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，

将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温