实验二常用类与异常处理doc资料

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实验二常用类与异常

处理

甘肃政法学院

本科生实验报告

(二)

姓名:

学院:

专业:

班级:

实验课程名称:JavaSE程序设计

实验日期:2014年4月16日

指导教师及职称:

实验成绩:

开课时间:2014——2015学年第1学期

甘肃政法学院实验管理中心印制

Matcher matcher;

String regex = "[\\d]{1,3}[.][\\d]{1,3}[.][\\d]{1,3}[.][\\d]{1,3}"; pattern = https://www.360docs.net/doc/1a15424697.html,pile(regex); //使用regex初试化模式对象pattern matcher =pattern.matcher(str); //得到检索str的匹配对象matcher

String IP="";

while(matcher.find()) {

IP= matcher.group();

System.out.print(matcher.start()+"位置出现:");

System.out.println(IP);

}

System.out.printf("将%s替换为202.192.78.56\n",IP);

String result = matcher.replaceAll("202.192.78.56");

System.out.println(result);

}

}

四、实验过程与分析

实验的运行结果如下:

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

五、实验总结

1.Java语言也需要多写多练,在错误中不断丰富自己的经验,在不

断的练习下,不仅可以熟悉Java程序,也能很好的去尝试编写自己的Java程序。

2.在本次实验中,确实或多或少也遇到了一些问题,有的自己能独

立解决,但是有的在自己有限的能力范围内,还是没有很好的解决,例如第6小题的实验,结果是这样的:

3.这次实验中的Java常用类方法确实给我们记忆上带来了一定的难度,因为非常多也非常灵活,在一定程度上也难,咨询过老师后,老师给的建议是多参考JDK帮助文档,现在发现这个方法也确实挺有

生产异常处理流程

A版 汇签: 制定:审核:批准:修订记录:

1.目的 为了规范产线发生异常时,能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质:提出异常问题,确认是否属实。 3.2 工厂工程:负责产线异常分析,找出问题原因,提出改善对策。 3.3 工厂IQC:跟进改善结果及效果确认;对来料进行管控。 3.4 工厂品质:提供异常的最终处理方案,并对改善方案评估/验证;供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程:负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购:负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划:负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监:让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产! 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时, 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受,通知产线继续生产;如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析,给出初步分析结果,结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题,由工程辅导产线纠正生产工艺,工厂品质监督确认,产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题,在能力范围内能解决的自行处理,但需将解决办法知会客户,若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法,经工厂品质确认合格恢复生产;对于后期的改善对策,由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证,得到工厂品质确认方可进行生产安排! 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题,第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购,并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法),工厂给予相应配合和支持!同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决,并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复,客户品质对其进行验证,同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间(原则上要求供应商4小时内)到工厂处理,先由采购或品质与供应商沟通,如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料,产线予以上线生产! 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高,拆修时造成B物料不良,产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例, 让客户品质现场确认,后续以此作为退料依据! 4.7.生产异常时产线处理: 4.7.1当产线单项不良超过20%,通过加工处理,不良率仍超过5%,经与客户计划协商,产线开出异常通知单, 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细,让客户计划汇签确认! 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗,连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理,如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗,应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认,如无则由工厂品质确认,必须在接到异常半小

车间异常处理流程图

车间异常处理流程图 1、生产计划的异常 如若出现生产计划异常,生产车间应根据计划进行调整,迅速合理的做出工作安排,保证生产效率,确保总产量不变;安排因计划调 整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作; 安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做 计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教 育训练。 2、物料计划的异常 接到生产计划后,相关人员要立即确认物料状况,查验物料有无短缺,随时掌控各种物料信息,反馈给相关部门,避免异常的发生; 物料即将告缺前30分钟,用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、 资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料,可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星 工作,如断料时间较长,可安排教育训练,或与生管协调做计划变更,安排生产其他产品。 3、设备异常 立即通知工程维修部门协助排除,安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的,应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常 对有品质不良记录的产品,应在产前做好重点管理,异常发生时,迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、 责任部门一起研究对策,配合临时对策的实施,以确保生产任务的 达成,在对策实施前,安排闲置人员做前加工或整理整顿工作,如 果异常暂时无法排除时,与生管协调做生产变更。

5此外,如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。 水电异常则要迅速采取措施降低损失,通知工程动力维修部门抢修,对于闲置人员可做其他安排。生产异常排除后,一定要坚持“三不”原则进行处理,以避免类似问题的重复发生。

品质异常处理流程98703

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

产品质量异常处理流程

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。 7.2将不良品需进行特采使用才能满足产品的质量。 8、特采分类 8.1需进行挑选使用时。 8.2需增加零部件才能满足产品的最终使用功能时。 8.3需增加工艺进行满足产品的最终使用功能时。 8.4降低产品的质量要求,特采条件接收使用时。 8.5需要机加工才能满足产品的最终使用功能时。 9、扣款规定 9.1特采使用需扣除工时费用20元/H。

生产过程中异常处理规定

文件修(制)订履历 N0. 版次修(制)订日期修(制)订内容拟制人1 1.0 2013-04-22 首次发布杨雨风 文件发放范围及份数(在“( )”中打“√”表示需分发的单位,在“[ ]”中填写该单位发放文件份数): ( √ ) 总经办 [ 1 ] ( √ ) 品质部 [ 1 ] ( √ ) 工程技术部 [ 1 ] ( √ ) 物控部 [ 1 ] ( √ ) 制造部 [ 1 ] ( ) 营销部 [ ] ( ) 财务部 [ ] ( ) 人力资源部 [ ] ( √ ) 文控中心 [ 1 ] ( ) 设备部 [ ] ( ) 其他: [ ] 拟制杨松日期2013-4-21 审核日期 批准日期

1.目的: 为更加规范生产现场发生异常时,能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产顺利进行特制订此规定 2.范围: 适用公司生产过程中所有生产线上发生的品质异常现象 3.定义: IPQC-----制成检验控制 PQC------Process Quality Control (制造线品质控制)。 PE-------Process Engineer(制造工艺工程师)。 4.职责: 4.1品质部:IQPC或PQC发现的生产异常,由品质IPQC进行异常处理单的开具并由上级主管审核。同时负责跟进改善结果及效果确认 4.2生产部:产线管理人员负责对自行发现及品质开具的异常事项的确认,产线技术员对异常进行初步分析与处理,无法自行处理解决时,以联络单方式开具给工程PE工程师 4.3工程部:负责生产线上异常分析,找出异常原因,提出改善对策。并制定长期预防措施. 4.4物控部:负责及时将因生产物料,设备引起异常的相关信息反馈给供应商,监督供应商落实对异常处理的决议; 并负责因生产异常而导致的交期延后同营销部的沟通和确认; 5.作业程序 5.1产线员工在作业中如发现品质异常的产品,应立即通知组长,再由组长通知品质IPQC进行判定,制造部车间技术人员,进行初步的分析,与解决。在车间技术人员无法处理时,则应依品质开具的品质异常单开具《生产异常处理联络单》通知工程部协助处理。 5.2工程部到达现场后依据品质部开具的品质异常单(包含异常的具体信息)及不良实物,结合实际情况,进行分析,并给出解决方案。需相关部门协同解决生产异常的,由工程部电话通知各部门现场共同解决或召开现场会。 5.3当工程部PE工程师通知相关人员时,被通知人员在上班期间应30分钟内赶到事发现场(如遇特殊情况应告知可以到达的时间或可以代行决策的人员,原则上不可以超过45分钟),如部门负责人不能及时赶到现场的,应在规定时间内派人到场,并参照以下程序进行处理: A.立即对所发异常按照“人机料法环”五个方面进行调查分析,查找异常原因; B.立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度,如事态严重由工程部召开现场会并汇报上级领导; C.找出发生异常的原因,立即采取措施,消除异常,防止事态继续扩大; D.落实相关参与处理部门责任。并对品质异常单进行填写,在实际异常得到解决后当天,品质部对参与部门进行完整《品质异常单的》文件的分发. 5.4相关部门在接到《生产异常处理联络单》后应立即了解情况,并分以下情况进行处理: A.品质异常:由品质部负责对异常的发现与开具品质异常单(全员品质,全员都可以发现品质异常),车间技术员能自行分析与解决的由车间技术员处理,车间技术员无法处理的品质异常时,则由异常车间以联络单方式通知工程部协助处理。工程部PE工程师给出分析原因,改善对策,同时在三方统一方案后,以工程改善对策,交生产执行,由品质监督。进行改善。同时在PE工程师无法处理时,则由工程部主管对异常情况进行分析及处理,同时上报至工程部经理。必要时组织相关部门开会讨论解决; B.设备异常:由车间设备维护人员或与相关人员一起对设备进行维修,维修完成后由生产车间责任人签署维修结果; C.物料异常:由物控部根据实际情况,调整生产计划,必要时组织相关部门开会讨论解决。 5.5如果出现严重异常时生产部主管应根据事故解决的可能性作出暂时停产或转产的决定; 5.6对可能影响生产进度的情况,由车间管理人员在异常发生后需以电话通知或在《生产异常处理联络单》注明知会物控部,物控部应按实际情况采取应急措施调整生产计划,对受影响交货的订单需及时通知销售部。 5.7 异常处理结束后,由承接部门印发《生产异常处理联络单》给相应部门,各负责人必须在承诺的时间内完成各部门应完成的事项。 5.8由于人为因素所造成的生产异常时,相关部门主管需对相关人员进行加强培训。 5.9生产恢复正常后,工程部应会同品质部、物控部应对异常问题在五个工作日内进行深层次的原因分析,并制定长期有效的预防措施,杜绝同样异常的再次发生。

[重点]设备异常处理流程及规定

[重点]设备异常处理流程及规定 设备异常处理流程 序流程图责任人表单作业内容号 班组长/线长不能处生产异常出现时,生产部门/设备生产异常理或异常会导致停产时间超过30分钟 1 相关部门/ 时,应立即上报,或开出《生产异常发现者报告单》进行处理。 生产部负责人接到报告后应在10分钟生产部门/内赶赴现场;必要时可同时通知相关相关人员 2 相关部门/ 部门负责人,相关部门负责人接到通赶赴现场负责人知后应在10分钟内赶到现场( 相关部门负责人到达现场后立即对异相关部门异常分析 3 常进行分析,若部门负责人不能到场负责人应在10分钟内派人到达现场( 如不能立即处理应作出是否停产的意确定是总经办/总4 见,并注明预计恢复生产的时间(停否停产经理产应由总经理批准( 相关部门负责人针对问题应在30分钟制定应急相关部门生产异常 5 内制定出应急处理措施,制定措施时处理措施负责人报告单应尽可能地降低影响生产部门生产异常生产部门按应急措施进行生产按照处理6 负责人报告单调整生产措施生产 生产部/品 质部 NG 应急措施的有效性由生产部与品质部生产异常责任人措施7 共同验证,如验证不符合则重新制定报告单验证相关措施( YES 验证结果符合生产及品质相关要求,生产部负责恢复正8 可以在恢复生产后由品质部和生产部人常生产对异常进行跟进确认(

相关责任部生产恢复正常后相关部门应对问题的生产异常 9 制定长期门深层次的原因加以分析,并在两个工报告单预防措施负责人作日内制定出长期预防措施( 生产部生产异常生产部应协同品质部对责任部门的长10 负责人报告单期预防措施执行结果进行跟踪预防措施跟踪 异常处理规定 1(目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业,使生产问题发生后,各部门人员迅速、有效的处理,减免停工时间,提高生产效率,特制定本流程。 2(适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3(职责 3(1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3(2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3(3 设备组负责设备异常的处理。 3(4 计控部负责物料异常的处理。 3(5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。 4(作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时,生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析,并主动积极寻求解决方法,包括与相关人员联系,如能及时解决则不在本流程规定内。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

质量异常处理单

填写部门:质量部填写人:日期:2014.3.19 物料代码:R15052071名称/型号/规格:木箱/EXP182A1/康开当批总数:1 发生环节:■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数:1/1 A:问题描述(发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率) 木箱上无丝印LOGO标识,我司要求丝印蓝色OTIS 。 B:紧急处理 B1:质量部初步分析/责任判定: 签名/日期:万建明 责任部门:■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2:不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3:处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4:责任部门签收及处理意见 签名/日期: 特准签批特准理由:申请部门:申请人:□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部(副)总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C:直接原因分析及短期措施(包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案,可附页) 直接原因分析:1、3月16日星期天,为了17日能及时发货给客户,我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工,不熟悉该产品的包装要求,也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督,没有对产品在发货之前做检测,失职导致产品漏检。短期措施:针对此次出现的问题,我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D:根源分析及长期措施(必要时填写,可附页) 根源分析:新员工入职培训不够完善,不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验,并未交接给别人代理检验。 长期措施:1、给包装人员培训,每次有发货时下发发货信息单,了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品,包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误,审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E:结果验证及结案批准 E1:结果验证 签名日期

生产异常处理作业程序

1、目的: 为生产线出现异常时的处理方法提供指导,包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、产品质量的持续改进,减少批量问题产生,以确保生产顺利高效运行. 2、使用范围:本公司生产过程中异常发生时。 3、职责: 一线员工:负责产线的设备点检/药水参数/产品自检发生的异常反馈。 领班:负责处理简单问题的异常反馈处理、确认操作和参数是否异常; 临时改善对策提供; 主管:负责一般问题的异常反馈处理,组织分析原因、临时改善对策提供; 经理:负责重大问题的异常反馈处理,组织分析,临时改善对策提供、改善过程跟进以及异常对策的执行。 4、定义: 简单问题: 员工自检发现的偶尔产品缺陷、首板不合格、轻微设备点检/药水参数异常但不至于引起产品报废和设备停产维修的 一般问题: 员工自检发现的连续3片产品缺陷、首板连续3次不合格、引起产品报废和设备点检发现异常会引起设备停产的 严重问题: 品保部连续3批抽检不合格(同一产品、同一坏点、同一班次)且属性能不良问题(例如镀铜空洞,尺寸NG等); 生产发生批量质量异常:每批板超过2Panel报废的; 生产要素不满足,如机器故障、模具故障、缺料等无法满足正常生产,造成停线2小时以上。 5、异常问题反馈处理流程: 5.1严重问题处理 处理时限:严重问题处理时限为2小时,2小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的,升级到营运总监处理并知会计划部。 5.2 流程: 5.2.1 当发生严重问题时生产主管应立即通知工艺或相关部门,报告经理并到现场,对问题初步分析。 生产经理必须立即对问题分析并直接处理,召集相关部门人员讨论商谈解决措施,并将处理结论措施下达到各相关执行部门。2小时无法解决的立即升级到营运总监处理,以便公司采取相应对策; 5.2.2 当品保部连续3批检查不合格,主管必须向经理报告,分析原因,排查故障,如故障排除后恢复生产,确认问题得到解决的才能批量生产。 5.3一般问题处理时限: 一般问题处理时限为2小时,2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的,需升级到经理处理并知会计划部。 5.3.1处理流程: 当一般问题出现时,工序领班或员工应立即停止放板,马上通知主管处理,主管应进行初步分析问题产生原因,同工艺人员到现场进行分析确认,初步分析为:

品质异常报告格式

品质异常报告格式 品质异常报告格式 篇一: 品质部品质异常检讨报告 品质部品质异常检讨报告 事件问题描述如下: 在6-1至6-3号生产的T8椭圆12平钩26*2 9.5和T8 12斜钩V字型直径26的产品,现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里,导致影响客户的出货交期,有损客户对我司的印象,并造成公司物力资源的重大损失。 产品工序责任人如下:开机技术员: 蔡灿军、赖虔洲 品质IPQC: 廖仲坤、赖惠兰 点数贴标签: 廖凤凤、罗贞凤、吕明 裁管: 廖国林 出货检验: 易浩 品质部经查证对此事做原因分析如下: 1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。

2、针对产品规格和形状差不多的产品,且在同一台机器上生产,生产一款产品订单时更换模具生产下一款时,技术员未跟品质或点数工序沟通说下。 3、产品点数贴标签的时候标签贴错了,但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。 4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做,裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。 5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置,导致裁切、包装容易出错。 6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。 7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训,容易放错误。 永久改善纠正措施如下: 1、通知此事件相关负责人,然后召开品质异常检讨会。 2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。 3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。 4、品质部加强对品质检验员的培训与督导,特别是出货检查要把关到位。 5、生产车间5S要做好,如产品要准确标识区分,对于类似的产品要做明显标识并分开放置。 6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。让工作流程化,制度化。这样大家工作更顺心。 7、各部门的管理制度撰写制定出来,并落实执行到位。

生产异常问题反馈流程图

生产异常反馈处理流程 1.目的 为及时有效的处理生产中发生的问题,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。2. 适用范围 本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。 3.职责 生产部门:负责生产异常问题信息的采集,确认,反馈及验证改善纠正措施。异常问题的汇总 品保部:确认物料异常问题,监督技术人员处理解决过程,确认改善措施的有效性以及闭环处理。 工程部:负责对生产异常问题的处理,解决。 4. 生产异常报告单 4.1. 定义 本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常: (1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。 (2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。 (3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。 (4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。 4.2. 生产异常报告单内容 发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。其内容一般应包括以下项目: (1)填表部门:由异常发生部门填写。 (2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。

(3)发生日期:填具发生异常日期。 (4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。 (5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。 (6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。 (7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。 (8) 责任部门对策(根本对策):由责任部门填具对异常之处理对策。 4.3. 使用流程 (1) 异常问题产生记收集; (2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈,包括物料、生产过程以及成品出货各个环 节的异常信息; (3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》; (4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门,前来研拟对策加以处理,并报告直属上 级。若异常已造成停产,相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理; (5) 接收部门对问题初步分析整理并判定责任部门,并判定问题是否可控; (6) 异常问题可控生产部门会同工程部﹑品保部采取异常之临时应急对策并加以执行, 以降低异常的影响; (7) 异常问题不完全可控,上报部门负责人进行审核确认; (8) 不完全可控(不可控)时相关责任部门分析确定根本原因,提出临时纠正措施和长 期预防措; (9) 责任部门组织相关部门对方案进行评审; (10)评审通过的方案反馈生产部门,生产部门进行方案实施和验证; (11)技术人员和质检员跟踪措施实施情况,并验证其有效性 (12) 方案实施效果确认有效可行后,工程部对纠正预防措施实施标准化以防止异常重复 发生;

品质异常心得报告

竭诚为您提供优质文档/双击可除 品质异常心得报告 篇一:品质异常分析报告 circulationLetter 品质异常分析报告 circulationLetter 篇二:品质意识报告心得 品质意识报告心得 意识,就是指人们在生产经营活动中,对品质(包括产品品质、工作品质)以及与之相关的各种活动的客观及主观的看法和态度,也就是通常所说的对提高产品品质的认识程度和重视程度,以及对提高产品品质的决心和愿望。提高我们多氟多“六氟”产品质量认识,在这个前景势头良好的状态下,更要严格把关,提高作为员工的操作水平和质量责任心。只有当他 的思想意识上升到一定的高度,再加上相应的工作技能,他才会做出好的产品 品质作为企业的命脉,产品的品质不好,就会失去市场,

没有市场,企业就失去生命。所以,作为企业的职员工,必须具有这种提高产品品质的决心和愿望,也就是要求企业的全体职员工树立良好的品质意识。 那么,怎样才能树立良好的品质意识? 第一,树立品质是企业的命脉意识。 要全员认识到:产品的品质不好,产品就没有市场,产品没有市场,企业就失去了利润来源,时间长了,企业就会倒闭,随之而来的就是员工失业。当然对于我们公司来说,目前产品市场良好,也希望以后更好,但我们要“居安思危”,要把我们的产品品质做得更好。 第二,树立品质的客户意识。 一切以客户为中心,把自己看成客户,把自己看成是下一道工序的操作者,把自己看成是产品的消费者。这样,在工作当中就会自觉地把工作做好,大家都把工作做好了,产品的品质才会有保证,如果在工作中偷工减料,危害的将是自己的切身利益。 第三,树立品质的预防意识。 “产品的品质是生产出来的、设计出来,不是靠检验出来的,第一时间就要把事情做好。”这不是一句口号,这很好地体现了产品质量的预防性,如果我们的品质控制不从源头控制,我们将很难控制产品的质量。即使生产中投入大量的检验人力去把关,生产时由于没从源头去控制而产生的大

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1.目的: 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2.范围: 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3.定义: 3.1 不合格:不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品:任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品:指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。(按正常工艺经后道加工后,仍能符合标准要求) 3.4 严重不合格品:指构成对产品功能和使用造成影响的产品。(必须改制或已无加工价值) 3.5 重大质量事故:指某产品在生产过程出现:经济损失达30000元以上批量不合格。 4.指导文件: 4.1 《不合格品控制程序》 5.职责: 5.1 品检部负责提报异常与不合格;制造部负责组织相关部门进行评审;品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品(包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识,记录、信息传递)。 5.3 品工部负责提供返工(修)作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认; 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施,品检部进行措施验证。 6.工作程序:

6.3.检验员应在《不合格品(异常)处理单》注明(如属成品则记录其责任工序): 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等; 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等; 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理: 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后,提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后,应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析,分析产品的原始记录,分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定,提出纠正预防措施和处罚意见;反之,对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析;对一些会影响客户交货的质量问题,品检部门应即刻反应,召集相关人员进行原因分析,提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后,根据品检部门提供的原始记录与分析意见,仔细核对控制计划, 找出问题产生的原因,提出纠正预防措施,持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见,在4小时内提出处理意见,对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题,在发生后的1小时向总经理进行汇报。

品质异常停线处理作业办法

※ ※ 修订履历※ ※ Revision History

※ ※ 目录※ ※ Catalogue 1目的 ( Purpose) 制定合理的生产停线和停止出货的基准,确保不良品得到有效管控制。2适用范围(Scope) 此档应用於IPPD印表机产品。 3定义 ( Define ) 无 4职责(Responsibility) 4.1制造:负责将待CSA抽检的印表机移交给CSA 及QC抽检等。 4.2QC:负责制程品质检测和判定,及责任部门改善效果确认。 4.3PE:负责印表机产品不良异常分析处理。 4.4EE:负责处理电子元器件/元件不良分析。

4.5TE:负责分析测试程式引起的所有异常分析处理。 4.6NPI:负责协助相关部门工程人员分析异常和提供有效建议。 4.7SQE/IQC:负责处理来料不良异常处理。 4.8ME:负责制造生产或检测设备仪器异常处理。 4.9IE:负责主持重工会议且负责制定临时重工SOP。 4.10维修:负责协助经工程人员分析後非重工作业处理的不良进行修复。 4.11IT:负责SFC系统管控和日常维护。 5过程描述(Process Description) 5.1当产线出现以下品质异常时,要求品质部门提出停线或停止出货: 产品生产操作无生产作业指导书,作业员无相关机种/相关站别的上岗证,产线不按正常生产流程生产,私自变更工位。 5.1.1产线生产时,工治具设备发现异常、测试程式错误、版本错误、参数设定错误等。 5.1.2产线生产之机种混料使用(非替代料),生产用错料,使用超过保质期的物料生产。 5.1.3首件不良为批量性不良生产时,或使用不符合RoHS或非安规认证物料等环保要求物料。 5.1.4CSA测试工站发现异常: 5.1.4.1S OR之前:如每条线每班发现4台功能不良时或发现3台相同的功能不良时停线。 5.1.4.2S OR之前:如每条线每班发现2台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.4.3S OR之後:如每条线每班发现3台功能不良时或发现2台相同的功能不良时停线。 5.1.4.4S OR之後:如每条线每班发现1台Workmanship要求产线停线10分钟教育。 5.1.5产线不良品: 5.1.5.1生产线材料、制程作业不良率达到8%时(每1小时统计资料)。 5.1.5.2功能测试站测试不良达到5%(每1小时统计资料)。 5.1.5.3当某一生产线不良品1小时内累积达到15台时,或连续出现5台同一功能不良品时。 5.1.5.4S PC设置的控制图显示异常时。 5.1.6客户抱怨和RMA问题

设备异常处理流程及规定

宏飞机械厂设备异常处理流程

宏飞机械异常处理规定 1.目的 为了更好的规范和完善公司生产异常处理作业,使生产问题发生后,各部门人员迅速、有效的处理,减免停工时间,提高生产效率,特制定本流程。 2.适用范围 适用于公司所有生产异常的处理。 3.职责 3.1 生产部门负责生产异常的反馈和处理措施验证。 3.2 品质部负责品质异常的处理及验证。 3.3 设备组负责设备异常的处理。 3.4 计控部负责物料异常的处理。 3.5 技术部负责技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常的处理。4.作业规范 4.1 生产异常反馈 4.1.1 当生产发生异常或有出现异常的趋势时,生产部发现人员和现场管理人员(如班组长)应即时给予分析,并主动积极寻求解决方法,包括与相关人员联系,如能及时解决则不在本流程规定内。 4.1.2 如情况严重,班组长不能处理或异常会导致停产时间超过30分钟时,应立即报告车间主管,由车间主管进行解决。若车间主管也不能解决时,则由班组长根据异常现状及时开出《生产异常报告单》,经车间主管确认后,报告生产部经理.

4.1.3 生产部经理接到生产异常报告后 10 分钟内赶到现场,对问题进行分类分析,必要时与相关部门负责人联系,寻求支持或召开生产异常协调会进行解决,若相关部门不能配合时,应及时向总经理报告,由总经理协调各职能部门进行解决。 4.2 生产异常处理 4.2.1 相关部门在接到生产异常信息后 10 分钟内(紧急事件立即处理)赶到生产现场,初步分析。如部门负责人不能到现场应在规定时间内派人到场. 4.2.2 根据异常信息由生产部将《生产异常报告单》交异常处理主要责任人. 4.2.3 要求异常处理主要责任人在接到信息后 30 分钟内制定出应急措施. A 质量异常:由品管部负责主导对异常情况进行分析及处理,必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 B 设备异常:设备异常由设备组负责对设备进行检修,如不能在规定时间内完成则需向相关生产单位说明,同时提出停产申请并回复确定修复时间,维修完成后由生产部责任班长签署维修结果。 C 物料异常:由计控部根据实际情况书面确定是否调单或代用物料生产。 D 技术、关键工序设备、工装模具、工艺异常:由技术部负责主导对异常情况进行分析及处理,必要时组织相关部门专题会议讨论解决。 4.2.4 由异常处理的主要责任部门负责30分钟内填写完成《生产异

品质异常处理报告

品质异常报告 编号: 表单编号:MS-QR-QP16-QA-002 V.0.0 Page :1 OF 1 工艺代号: 工序名称: 发 现 人: 发生日期: 工作(订)单号: 不 良 数: 工件总数: 处理期限: 不良现象描述: 提出人: 不良现象对交付压力/质量风险的影响: 当判断交付压力高时,产品工程师组织输出《在线质量问题评审 记录表》以支持决策 产品工程师签字: 判断是否继续处理:□是(进入品质异常处理环节) □否(填写理由后交生产线经理核准) 确认人: 核准(品控经理): 品 质 异 常 处 理 事态处理方案: 处理人: 批准: 效果验证(判定库存产品隔离暂停发货时填写) IPQC 验证: 故障原因分类:不良品名称: 不良品规格型号: 不良品编号: □来料不良 □设计不良 □工艺不良 □作业不良 □其它 责任部门: 、 、 、 责任部门人员确认签名: 、 、 、 具体原因分析(此栏不够填写时可增加附页): 处理人: 批准: 处理方案: 物料处理方案:□退货 □筛选 □返工 □让步接收 □报废 □其它: 组件/整机处理方案:□返工产品 返工是否存在不利影响 □否,□是,明确不利影响的控制方式 □重新定义作业标准 让步放行 □外观 □非外观 数量: 处理方案详细描述(此栏不够填写时可增加附页): 效果验证 是否发出不良材料处理通知单:□是(不良材料处理单号: ); □否 IPQC 验证: MQA 工程师审 核: 纠 正 措 施 是否启动纠正措施处理单:□是(纠正措施单号: ); □否 (说明理由后交部门主管核准) MQA 工程师签名: 批准(部门主管): 注:1)不合格物料涉及在线、半成品库、成品库的处理方案由产品工程师制定并填写在本表格的纠正处理方案栏,涉及原材料库、 在检、在途、在供应商处的物料处理方案由IQC 制定并根据实际情况发出《进料处理处理单》给采购,由采购发出。《进料处理处理单》与本《品质异常报告》一并归档。 2)纠正处理方案栏应详述处理方案,并注明执行部门,必要时可另加附页。 3)品质异常处理过程中产生的《在线质量问题评审记录表》与本品质异常报告一并归档;如果有《纠正预防措施报告》,则《纠正预防措施报告》可以与《品质异常报告》一起归档或在《品质异常报告》上引用其编号。 Ⅲ□ 质量风险 交付 压力 Ⅱ□ Ⅳ□ Ⅰ□

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