冲压件首件检验记录(表格模板、格式)

冲压件首件检验记录

生产车间

产品名称型号规格

合同/储备编号

生产批号

图号模具号操作者每盘数抽检数生产日期

外观主要尺寸

检验标准检验结果检验标准检验结果检验标准检验结果判定

插拔力标准测试具

检验标准插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：

检验结果插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：

判定判定

质检员意见质检员签字时间

注：仅作3只记录。

JCH-QR8.2.3-02

冲压件首件检验记录

生产车间产品名称型号规格合同/储备编号生产批号

图号模具号操作者每盘数抽检数生产日期

外观主要尺寸

检验标准检验结果检验标准检验结果检验标准检验结果判

插拔力标准测试具检验标准插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：

检验结果插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：

判定判定

质检员意见质检员签字时间注：仅作3只记录。

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团冲压车间过程质量控制管理办法版本号：C 修改码：O ******* 1 目的为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

各类安全检查表格范本

安全检查表

厂外安全检查记录

消防安全检查记录

1消防 1、检查设备维护记录、检修记录。 2、检查是否设“严禁烟火”标志。 3、检查厂区及施工生产场所地面无烟头，严禁吸烟。 4、检查在办公室、库房、佰舍、生产车间是否存放易燃、易爆等危险物品。 5、检查消防设施是否齐全，摆放是否整齐，性能及压力指示是否良好。 6、检查消防通道是否畅通。 7、检查疏散标志，应急照明是否完好。 &检查电器、电线有无老化、破损现象。 9、检查在工作现场是否违规使用明火。查看现场查设备查记录 2其它 "1 1 " ... —1 _ J x X..1 V g *s i /.■卢*x i 'i ■,r_i r■■-'^\ ' -i - — _消防器材检查记录灭火器编号设备名称配备位置 i '\ ' ", ! 检查周期宀完好情况外观无锈蚀铅（塑）封完好喷嘴无阻塞压板正常销子灵活压力正常检验日期责任人 XYQ001 手提式干粉灭火器电气车间办公室 15 天 XYQ002 手提式干粉灭火器员工宿舍1 15 天 XYQ003 手提式干粉灭火器员工宿舍2 15 天 XYQ004 手提式干粉灭火器库房北侧 15 天 XYQ005 手提式干粉灭火器库房北侧 15 天 XYQ006 手提式干粉灭火器库房北侧 15 天 XYQ007 手提式干粉灭火器库房北侧 15 天 XYQ008 推车式干粉灭火器库房南侧 15 天 XYQ009手提式干粉灭火器电气车间北侧 15 天检查日期: 检查人:

汽车冲压件缺陷及检验标准

汽车冲压件缺陷及检验标准 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D四个区域。 4.3根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1（A区）

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3（C区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4（D区）除A、B、C三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉、压痕、划伤、圆角不顺、叠料、及其他。 6.2功能尺寸缺陷包括：孔偏、少边、少孔、孔径不符、多料、型面尺寸不符、其他。 6.3返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合和未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄、及其他。 7、冲压件的检验方法 7.1外观检验方法 7.1.1触摸检查用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸，这种检验方法取决于检验员的经验，必要时可用油石打磨被探知的可疑区域并加以验证，但这种方法不失为一种行之有效的快速检验方法。 7.1.2油石打磨用干净的纱布将外覆盖件的表面擦干净。打磨用油石（20×13×100mm或更大）。有圆弧的地方和难以接触到的地方用相对较小的油石打磨（例如：8×100mm的半园形油石）油石粒度的选择取决于表面状况（如粗糙度，镀锌等）。建议用细粒度的油石。油石打磨的方向基本

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.2 （B 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。车身前后风挡玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 5.3 （C 区）打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等其他区域。5.4 （D 区）除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉或发现的部位。 6、冲压件质量缺陷类型冲压件质量缺陷类型一般分三类。 6.1 外观缺陷

汽车冲压件焊接检验指导书

汽车冲压件焊接检验指导书文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度二、焊接质量检验方法 1、直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；

2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次：抽检：每批次1次，一次3件。 c、检验内容：将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法：对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录

钣金件检验规范

钣金件检验规范集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

Q/XW Q/XW JXXXXX-2012 钣金件检验规范（征求意见稿） 2012-XX-XX 发布 2012-XX-XX实施发布 Q/XW JXXXXX-2012 1. 目的本标准旨在明确制造过程中对各种钣金件质量的描述、检验方法、判定标准、及对钣金件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程、入库的质量检验提供依据。 2. 适用范围本标准适用于本公司范围内生产的冲压件半成品和成品的检验。 3. 引用标准 GB/T 2828 逐批检查计效抽样程序及抽样表 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 700-2006 碳素结构钢 GB/—1998 标准公差数值 GB/T1031—1995 表面粗糙度参数及其数值 GB/T 质量管理和质量保证术语 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范

JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 8923-2009 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 GB/T 708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 4.术语定义关键钣金件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的钣金件将这一类钣金件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键钣金件。固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的钣金件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。钣金件分类根据钣金件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。根据钣金件在车身上的位置不同及客户的可视程度 Q/XW JXXXXX-2012分为：A 、B 、C、D 四个区域。根据钣金件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。分为：一般料边、压合料边、焊接料边。钣金件在整车上分区定义钣金件质量缺陷类型

冲压件生产过程质量控制程序管理办法

冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图生产过程检验流程图 YES

3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES

4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负

工厂安全管理检查表模板

工厂安全管理检查表

工厂安全管理检查表说明: 1) 本表用于检查工厂安全管理的有效性和潜在危险性, 涉及面广, 是一种综合性的安全检查表, 必要时还应参照相关的标准和有关检查表。 2) 表中分四类内容, 第一类: 基础安全管理, 是依据具有法规效力的指令、文件、通知和长期以来形成的行之有效的安全管理经验方法提出, 供企业参考; 第二类: 特种危险安全管理; 第三、四类: 操作安全管理和作业环境安全管理。一、基础安全管理 1.安全组织 1.1成立以厂长( 经理) 为领导的安全生产委员会, 车间部门设安全领导小组, 班组设安全员、企业按规模及生产管理特点配备安技人员。 1.2根据年度工厂方针, 编制企业安全生产年度计划, 明确安全生产管理目标。具体有四大内容: 安全教育计划: 安全活动计划; 安全检查及重大不安全因素整改计划, 安全技术措施计划。 1.3企业每季在厂长领导下, 召开一次安委会。要有文字记载或会议记录。厂级生产调度会, 要有安全生产具体内容, 并有记录。

每月可根据企业情况由安技部门召开安全例会, 要有记录。 2.安全教育 2.1新职工入厂上岗前, 必须进行三级教育, 做到不积压、不延迟、不补课、不遗漏, 教育内容按有关规定进行, 资料归档。2.2企业中层以上干部, 应熟悉党和国家的安全生产责任制。应接受主管、行业局( 公司) 、企业组织的安全知识考核。 2.3厂领导应布置教育, 设备、安技部门每年对班组长进行一定形式的、有针对性的班组安全知识及安全管理的业务培训。提高思想认识, 明确职责, 加强班组的安全管理工作。 2.4特殊工种操作者必须持有主管部门、专业部门颁发的操作证。按规定参加复训考核。一般机械等操作工人, 应由企业职能部门考核, 每年考核不少于一次。发证并凭证操作。 2.5根据企业的实际情况, 厂区内要有固定的安全宣传阵地和定期的宣传形式( 黑板报、安全简报、电影、电视、展览、图片、宣传专栏等) 。 2.6职工调岗应由调入部门进行安全教育, 并建立调岗教育手续

冲压件通用检验规范

※※目錄※※

1.目的制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。 4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM的不锈钢，马口铁及铜弹片，毛刺高度应控制在0.04MM以下。 5.1.3 出毛刺（如图1） 5.1.4在制程中，

度大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。

5.5图面没有形位公差标注时，与该处尺寸公差相等。 5.6冲制件折弯角度必须控制±1°范围，以防止因装配、铆接、拉铆、打螺钉后产生变形。有特殊装配的边要加严管制，并放入个别规格内列管。 5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5° 5.8螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）螺钉（SCREW）压合的规定： 5.8.1所有的螺柱，螺母，螺钉与冲压件母面压合时，必须压牢，不得压偏，螺母（NUT）压合后不得与母面有间隙存在，螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW）不允许高出母面。 5.8.2螺母、螺柱、螺钉的料号及数量，在与冲压件母体铆合后，首件必须检验清楚，以防止混料。 5.8.3螺柱或螺母与冲压件母面的结合力必须符合客户规格或蓝图要求，并作推力，扭力，拉力测试。 5.8.4螺母（NUT），螺柱（STANDOFF），螺钉（SCREW），进料时除按规定对尺寸，外观检查外，还应对其硬度进行测试，硬度依 5.8.5螺柱（STANDOFF），螺母（NUT）与冲件基体压合后，必须用牙规检验，检验数与频率依个别SPEC之要求。 5.9对所有卡钩的规定： 5.9.1所有卡钩高度必须在检验规格之内，且卡钩的深度也应在规格之内。 5.9.2卡钩R位置变异：如下图所示： A处不应塌下，B面不允许有斜度，C部尺寸在尺寸公差内（如图4），治具前端必须插到尺寸线与R的切点处（如图5）。

冲压件首件检验规定

1 目的通过对批量生产过程中冲压件首件检验进行管理，以确定生产条件能够保证生产出合格品。 2 范围适用于海隆机械集团有限公司批量生产过程中对冲压件首件的检验。 3 术语和定义 3.１首件首件是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料、换活以及工装、调整机床等改变工序条件后加工的头一个工件，有些产品首件可以规定为开始的头几件。 4职责 4.1质保部：是本规定的归口管理部门。 4.2生产车间：负责在批量生产过程中对冲压件首件进行检验并标识。５规定内容５.１批量生产过程中，生产车间必须对冲压件首件进行检验，合格后方可批量生产。５.１.１安装工试冲首件合格后，要连同《冲模使用工作传票》一起交检查员检查确认，检查确认合格后，检查员在《冲模使用工作传票》上签章，并填写《冲压首/中/末件检验记录》。无《冲模使用工作传票》，检查员可以拒检首件。５.１.２若首件经确认不合格，或《冲模使用工作传票》上注有“待调”

时，安装工安装完毕后，将《冲模使用工作传票》交给调整工，由调整工调整交检，合格后将《冲模使用工作传票》交给检查员签字盖章。５.１.３首件经专检合格后方可继续生产，首件检查不合格时，应立即查明原因，采取纠正措施后对生产的第一件产品仍要进行首件检验。５.１.４在中间频次抽检中发现不合格，经设备、模具等调整后，维修、调整人员要将变化情况通知技术部工艺员、质保部工程师和车间检查员，并要一同参加首件的检查确认。５.１.５冲压生产的当班末件，车间现场工程师要组织操作者、调整工和检查员一起进行检查确认，不合格要向前追查，同时要在《冲模使用工作传票》上记录零件的缺陷。５.１.６在可行的条件下对当班首件和上一班次末件进行对比检验。５.２对冲压首/末件、抽检件检验标识的规定。在可行的条件下，对冲压首/末件、按频次抽检件要做出检验标识，要求用水溶性记号笔标识，标识内容包括： a) 用阿拉伯数字标出第几个抽检件,首、末件要单独标注出; b)抽检的时间（精确到分，如：9：35）; c）合格标注“OK”，不合格打“×”，并标注缺陷部位及缺陷; d)检过的部位要标出，孔数要写出; e)检验员姓名或检验印章号。５.３对冲压首/末件、抽检件保留的规定。５.３.１在可行的条件下，对冲压首/末件、抽检件要予以保留。首件保留在检查台上，第一个抽检件检定后首件流走，保留第一个抽检件，第二个抽检件顶第一个抽检件，依此类推;

首检工作管理规范(含表格)

首检工作管理规范（ISO9001-2015） 1.0目的 1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。 2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。 3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。 4.0职责 4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。 4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。 4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。 4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。 5.0自动化车间首检内容： 5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通

知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。 5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。 5.3IPQC查料： IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。 5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。送检样板为2PCS。 5.5IPQC首检核对： IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且

(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.

瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法 1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3、术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。） 3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。

制程检验记录表

第1页共页作业指导书塑料件外观检验规范编号 HWJS—70 04 第 2 版第0 次修改生效日期受控分发

1．目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语： 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料：产品某个部位不饱满。 6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动

批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期第2页共页作业指导书塑料件外观检验规范编号HWMQ—第 2 版第次修改生效日期受控分

冲压件检验标准(会签版)

版次：A 冲压件检验标准编制审核批准质量作业文件编号：BAICYX/QW028 2013年月日发布 2113年月日生效

1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。 2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。 3 术语和定义 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。 3.3 冲压件分类 3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C 、D 四个区域。 3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。 3.4 冲压件在整车上的分区定义 3. 4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 3.4.2 B 区文件名称文件编号

车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。 3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。 3.5 冲压件质量缺陷类型 3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。 3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。 3.5.3 返修缺陷包括：裂纹、孔穴、固体夹杂、未溶合或未焊透、形状缺陷、变形、坑包、刨痕、抛光影、板件变薄及其他。 3.6 检验类型 3.6.1 首件检验在以下情况，对第一个（或几个）冲压零件的检验，称为首件检验。 a．变换品种； b．变换材料； c．修、换模后； d．机器（或设备）调整后； e．操作者换班后。 3.6.2 巡回检验对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。 3.6.3 末件检验在以下情况，对最后一个（或几个）冲压零件的检验，称为末件检验。 a．变换品种前；

安全检查巡视记录表格模板

精心整理安全巡视检查记录表检查类型节前安全检查编号：工程名称蕉岭县蕉城段石窟河治理工程检查时间检查单位蕉岭县水利工程建设项目管理中心广东中水工程监理有限公司参加单位铁汉生态建设有限公司检查项目或部位参加检查人员检查记录：检查结论及要求：检查负责人：填表人：事故隐患整改记录表施工单位济宁市水利工程施工公司工程名称湖西大堤加固工程前次检查记录表编号 001 整改内容及相关措施防火设备：配备灭火器及消防池措施制定人王龙泉实施负责人崔建堂验收人徐宜勇整改复查意见: 施工单位每个桩机已经配备灭火器和消防池。复查人员王龙泉、徐宜勇复查日期2010年4月27日

安全巡视检查记录表检查类型定期安全检查编号：002 工程名称湖西大堤加固工程检查时间2010年5月20日检查单位济宁市水利工程建设监理中心湖西大堤加固工程项目监理部参加单位湖西大堤加固工程建设管理局湖西大堤加固工程一标段项目经理部检查项目或部位用电、防火、防盗、交通、设备等安全项目参加检查人员王龙泉、徐宜勇、崔建堂检查记录： 2010年5月20日，监理部组织建管局及施工单位对一标段灌浆工程进行定期安全大检查。施工单位用电设备防控较好，电缆完整，无漏电接头；施工机械设备优良，无安全隐患；施工人员佩带安全帽、橡胶手套、口罩完整。交通和用电等安全警示牌齐全；材料看护人员到位；消防灭火器材、消防池设备齐全。问题：发现部分电缆接头放在地上。检查结论及要求：施工单位安全措施落实较好，安全设备齐全。要求施工单位对每个电缆接头处架设起来，防止下雨漏电。检查负责人：徐宜勇填表人：殷允春注：检查类型可填写为：定期安全检查、专项安全检查、突击安全检查、隐患整改复查。事故隐患整改记录表施工单位济宁市水利工程施工公司工程名称湖西大堤加固工程前次检查记录表编号 002 整改内容及相关措施落地电缆接头：要求每个电缆接头处架设离地。措施制定人王龙泉实施负责人崔建堂验收人徐宜勇

冲压件的缺陷及检验标准

冲压件的缺陷及检验标准编制：审核：批准：生效日期：受控(1) 受控标识处：分发号：发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日

1.0 目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。 2.0 范围本标准适用于乘用车制造事业部职责范围内生产的冲压件半成品和成品。 3.0 术语 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。制造过程对这些缺陷进行固化和稳定。 4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件繁多，但每个冲压件的质量要求是不一样的。为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。因次，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。 4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 4.2 根据冲压件在车身上的位臵不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。 4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。 5.0 冲压件在整车上分区定义 5.1 （A 区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃

冲压件外观通用检验规范

冲压件外观通用检验规范 1.目的制定冲压生产线的一般检验准则，在规格，客户之外观规范及产品范围等没有明确规定时，以此作为检验检验过运作之依据。 2.范围适用于PCE，ECG的所有冲制作 3.参考文件 3.1ES04-021Compaq铁壳外观规范 3.2记录保存依QS-16 4.特殊规定 4.1本文件若与蓝图及IS,SIP,SOP,PMP客户检验规范发生冲突,以上述规格和蓝图为准。4.2例外规定放入个别检验规格内。 4.3若个别规格要求超出（低于或松于）此文件，以个别规格为准。 5.检验规定 5.1毛刺的规定： 5.1.1所有冲制件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的方，必须有压毛边工序，压完毛边后，不得有刮手的感觉。 5.1.2对于0.15~0.4MM 5.1.3弯曲时，刺（如图1） 5.1.4在制程中，若发现毛刺手感明显时，就要用于千分尺或投影仪测量，当毛刺高度

大于4%时，就要做好检查记录并要求修模，但已冲零件放行。 5.2平面度的规定： 5.2.1冲件平面不允许有与蓝图不符之最严重翘曲。

5.7聚固件 5.7.1紧固件须与基材紧密相连，符合安装程序及制程中尺寸。 5.7.2紧固件在安装中不能变形或挤压变形。 5.7.3基材安装中不能变形或凸出。 5.7.4长的压件如螺柱STANDOFF，ETC须垂直度＜1.5°

5.9.3图中R必须在蓝图规格之内（用R规测量），防止因卡钩根部太窄，在与其它零件相配时，卡不到位，严重影响装配。（例如上蓄卡钩，后窗卡钩等），此确认由检测部代为执行。 5.10字模： 5.10.1字模清晰完整，距离18``目视可识别清楚，压印之每一个单个字体深度一致，深度差距在0.1MM，有异议时送检测剖开测量。 5.10.2不允许缺齿，缺角。 5.10.3版次与蓝图及ECN版次一致。 5.10.4字模在零件中的位置及方向必须与图面一致。 5.10.5字模面之背部不能有凹陷及凸出手感，弹片例外。 5.10.6 5.10.7 5.10.8 5.11沙拉孔： 5.12螺纹 5.12.1所有攻牙，必须用牙规测量。 5.12.2不允许滑牙。 5.12.3螺纹内不允许残留铁屑。 5.12.4不允许漏攻。 5.12.5不允许有牙规GO端无法锁入的情况存在。 5.12.6牙规NG端只允许旋入两扣。 5.13铆接

安全检查表格模板

企业常用检查类型和频次： 1、综合安全检查 1.1公司级安全检查：是以落实岗位安全生产责任制为重点，各专业共同参与的全面检查，公司级检查每季度一次。 1.2检查内容： 1）公司级安全检查主要检查公司工艺管理、设备管理、电气管理、消防管理、化学品管理、安全设施、厂房建筑；具体检查内容见《公司级安全检查表》。2）车间级安全检查主要检查部门各级管理人员的职责、工艺、设备、电气、仪表、现场管理、安全教育、作业证、警示标志及其它情况。每月至少一次，具体检查内容见《车间级安全检查表》。 2、专业性安全检查 1）电气设备（专业）安全检查主要检查电气作业、变配电室管理、电气设备、防护用品；每季度至少一次，具体检查内容见《电气设备（专业）安全检查表》。 2）防火防爆及消防安全检查主要检查厂区及建筑物、生产工艺过程、消防设施、作业现场、生产装置与设备、安全管理；每季度至少一次，具体检查内容见《防火防爆及消防安全检查表》。 3）特种设备安全检查主要检查特种设备的检验、操作人员的安全教育与持证上岗情况；每季度至少一次，具体检查内容见《特种设备安全检查表》。 4）机械设备安全主要检查设备基础管理、运行管理、维护管理等；每季度至少一次，具体检查内容见《机械设备安全检查表》。 5）厂房、建筑物安全检主要检查耐火等级检查、防雷电检查、现场检查、防护设施；每季度至少一次，具体检查内容见《厂房、建筑物安全检查表》。6）危险化学品安全检查主要检查化学品的使用、贮存管理等，每季度至少一次，具体检查内容见《危险化学品安全检查表》。 3、节假日检查主要是节前对安全、保卫、消防、生产设备、备用设备、应急预案等进行的检查，特别是应对节日干部、检维修队伍值班安排和原辅料、备品备件、应急预案落实情况进行重点检查。具体检查内容见《节假日安全检查表》。

冲压件检验标准(会签版)

质量作业文件编号：BAICYX/QW028 版次：A 冲压件检验标准编制审核批准 2013年月日发布2113年月日生效北汽银翔汽车公司发布

1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。 2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。 3 术语和定义 3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。 3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。 3.3 冲压件分类 3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。 3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。 3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。 3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。 3.4 冲压件在整车上的分区定义 3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。 3.4.2 B 区