CNC-加工常用

CNC技术培训资料

一﹑攻牙常见问题对策

问题原因对策

丝攻断裂

孔内螺牙崩裂切屑缠绕于丝攻下孔位置尺寸不正确

下孔深度不正确

内孔表面过于粗糙

1﹑慎选正确型号尺寸钻头

2﹑查看加工程序坐标是否正确

3﹑修改加工参数﹐或增加纹孔工序

丝攻螺牙腹部磨损

扭力过高

丝攻磨损过快丝攻之后倾角选择

不正确﹐不适用于该

加工材料﹐冷却液

浓度过低

1﹑选择正确之丝攻

2﹑增加冷却液浓度在（7-8）﹪

排屑不良

切屑堆积于削槽丝攻型号选择不正确

切削速度选择不正确

选择正确丝攻及切削速度

切屑缠绕于丝攻

内孔螺牙过大且牙表面粗糙丝攻摆动度大或工

件夹持力不稳改善丝攻或工件之夹持

孔内螺牙太松或太紧丝攻螺牙腹部磨擦力过大且热力增加过高丝攻有断裂之虞加工钻咀直径不正确

丝攻摆动度大

冷却油选择不正确

1﹑检查加工钻咀的孔直径及刀

摆动度

2﹑检查丝攻的摆动度

3﹑增加冷却油浓度或更换冷却液二﹑丝攻设计种类（常见）

1﹑直沟丝攻（H.TAP）﹕浅孔﹐短切屑材料或板金作用。（手用丝攻）

2﹑先端丝攻（P.TAP）﹕丝攻导程部分具有一倾斜面﹐以便攻牙时导引屑向丝攻前方排出﹐适于通孔攻牙使用。

3﹑螺旋丝攻(S.TAP)﹕经由10-450之螺旋角排屑沟将切屑由盲孔或排屑不易之阶梯孔中向丝攻后端方向排出。

4﹑无屑丝攻（R.TAP）﹕丝攻螺牙分全无排屑沟（部分规格有润滑沟）以冷作转造原理将螺纹挤压成型﹐大多用于软质材料或轻合金﹐亦适使用于不锈钢材料。

5﹑螺纹护套丝攻

a﹑机械的震动易使螺丝松落﹐造成溃牙﹐使用护套螺纹可保万无一失﹔

b﹑适用于铝﹑锌﹑铜等金属﹐能有效提升螺纹结合强度及修补溃牙等功用﹔

c﹑广泛被应用在航天﹑航海﹑军需﹑武器﹑战车﹑重工机械方面。（例﹕UNC1/4-20,ACME 产品024-920173）其底孔直径特殊不同。

三﹑螺纹等级识别

名称

螺纹的等级

螺纹种类区分

(M) 公制牙

JIS 1级2级3级公螺纹

ISO

4h 6g 8g 母螺纹4H﹑5H 5H﹑6H 7H

（U）

美制牙公螺纹JIS

ISO

3A 2A 1A

母螺纹JIS

ISO

3B 2B 1B

(W)英制牙2级3级4级

用途精密零件

有要求嵌合

度之螺纹一般机械

连结用

一般机械

杂用螺纹

黑皮板

螺纹

（粗糙螺纹）

一般常用丝攻的挤压和切削底孔对照表

丝攻型号牙距规格挤压底孔

（标准

径）

挤压底孔

（最大径-最

小径）

切削底孔

（标准径）

切削底孔

（最大径-最小

径）

备注

（转数S）

M2*0.4 0.4 公制螺纹φ1.83 φ1.86-φ

1.78

φ1.6 φ1.68-φ1.56 1200rpm

M2.5*0.45 0.45 公制螺纹φ2.3 φ2.33-φ

2.25

φ2.1 φ2.15-φ2.0 1200rpm

M3*0.5 0.5 公制螺纹φ2.75 φ2.8-φ2.7 φ2.5 φ2.6-φ2.45 1500rpm M4*0.7 0.7 公制螺纹φ3.65 φ3.7-φ3.6 φ3.3 φ3.45-φ3.2 1500rpm

M5*0.8 0.8 公制螺纹φ4.60 φ4.65-φ

4.55

φ4.2 φ4.35-φ4.15 1500rpm

M6*1.0 1.0 公制螺纹φ5.5 φ5.55-φ

5.45

φ5.0 φ5.15-φ4.9 1500rpm

M8*1.25 1.25 公制螺纹φ7.35 φ7.5-φ7.3 φ6.8 φ6.9-φ6.65 1000rpm

M10*1.5 1.5 公制螺纹φ9.2 φ9.35-φ

9.15

φ8.5 φ8.9-φ8.4 1000rpm

UNC2-56 0.454 美制粗牙φ2.5 φ2.6-φ2.45 φ2.3 φ2.4-φ2.2 1500rpm

UNC4-40 0.635 美制粗牙φ3.1 φ3.1-φ3.05 φ2.8 φ2.9-φ2.65 1500rpm

UNC6-32 0.794 美制粗牙φ1.95 φ2.0-φ1.9 φ1.8 φ1.85-φ1.7 1200rpm

UNC8-32 0.794 美制粗牙φ1.25 φ1.35-φ1.2 φ1.15 φ1.20-φ1.1 1500rpm

UNF0-80 0.318 美制细牙很少用φ10.2 φ10.35φ-10.15 800rpm

UNF7/16-28 0.907 美制特细牙φ3.8 φ3.9-φ3.7 φ3.4 φ3.5-φ3.3 1500rpm

五﹑铣刀简介﹕

立铣刀可依加工材料之特性﹐分为F列三种﹕

N﹕适用于一般材料（一般加工）

H﹕适用于热处理硬化后之材料或切屑短材料(难削材及硬化钢用)

W﹕适用于软质材料或切屑呈长卷形之材料（非铁金属用）

总之﹕铣刀螺旋刃角度一般为340和450﹐基中螺旋角为350铣刀一般为平面铣或精加工﹐螺旋角为450铣刀一般为平面铣及侧面精加工。

高速钢铣刀及丝攻被覆种类﹕

型号硬度磨擦系数被覆温度

（℃）

耐热温度

（℃）

颜色加工材料

TIN 2300 0.3-0.4 400-500 550-600 金色一般钢材

TICN 3000 0.2-0.25 350-400 450-500 蓝灰色不锈钢﹐钛茎﹑镍茎耐热合金

TIALN 2400-3000

0.5 400-500 700 黑紫色铸铁﹑硬化钢材

CRN

2200

650

银灰色

铜﹑铝合金﹑铸

铁

技术资料（CNC 或CNC 车床） 1﹑V=πxDxN 1000

(m/min)

2﹑N=

1000xV

πxD

(rpm) V:切削速度﹐线速度 π﹕圆周率 D: 刀具直径 N ﹕转数 3﹑Fz=F

Z x N

(mm/刃)

4﹑Vf=N x Z x Fz (mm/min) Fz ﹕每刃之进给率 Vf ﹕每分种

F ﹕机床进给量

N ﹕转数

Z ﹕刃数 Z ﹕刃数 N ﹕转数

F z ﹕每刃之进给率

数控车床常用计算公式

数控车床常用计算公式直径Φ 倒角量a 角度θ 正切函数tanθ 正弦函数sinθ 余弦函数cosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算()内结果,再运算【】,再运算全式一、外圆倒斜角计算公式例子:Φ30直径外端倒角1、5x60°程式:GoX32Z2 1,倒角起点直径X=Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1、5x1、732=24、804G1X24、804Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0其中tan60°由数学用表查出G1X30Z-1、5F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-50 4,倒角收点长度Z=-a。。。。。。二、内圆倒斜角计算公式例子:Φ20孔径外端倒角2x60°程式:GoX18Z2

1,倒角起点直径X=Φ+2xaxtanθ°x=20+2x2x1、732=26、928G1x26、928Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G1X20Z-2F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-30 4,倒角收点长度Z=-a。。。。。。三、外圆倒圆角计算公式例子:Φ35直径外端圆角R3程式:GoX36Z2 1,倒角起点直径X=Φ-2*RX=35-2x3=29G1X29Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G3X35Z-3R3F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-30 4,倒角收点长度Z=-R。。。。。。四、内圆倒圆角计算公式例子;Φ20孔径外端圆角R2程式:G0X18Z2 1,倒角起点直径X=Φ+2*RX=20+2x2=24G1X24Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G2X20Z-2R2F0、1 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-25 4,倒角收点长度Z=-R。。。。。。五、G90、G92数控指令R锥度值的计算: 例子:大端Φ35小端Φ32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值:(32-35)/20=-0、15程式;G0X37Z3 (起始端直径-收点端直径)÷锥体长度G92X33、8Z-16R-1、425F2

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a Vc P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量（mm/r ） lw — 工件长度 (mm)

铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)

切削速度Vc (m/min) 1000n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000 Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角（度）

机械加工时间定额的计算公式和方法

机械加工时间定额的计算公式和方法 2、刨削、插削所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时 tj——机动时间(min) L——切刀或工作台行程长度(mm) 1——被加工工件长度(mm) 11——切入长度(mm) 12——切出长度(mm) 13——附加长度(mm) 14——行程开始超出长度(mm) 15——行程结束时超出长度(mm) B——刨或插工件宽度(mm) h——被加工槽的深度或台阶高度(mm) U——机床平均切削速度(m/min) f——每双行程进给量(mm) i——走刀次数 n——每分钟双行程次数 n=(1000×VC)/L×(1+K) 注：龙门刨：K=0.4-0.75 插床：K=0.65-0.93 牛头刨：K=0.7-0.9 单件生产时上面各机床K=1 ①插或刨平面 tj=(B+12+13)×i/(f×n)=2×(B×11+12+13)×i/(f×Um×1000)(min) ②刨或插槽 tj=(h+1)×i/(f×n)=(h+1)×i×L/(f×Um×1000)(min) 注：龙门刨：14+15=350mm 牛头刨：14+15=60mm(各取平均值) ③刨、插台阶 tj=(B+3)×i/(f×n)(横向走刀刨或插)(min) tj=(h+1)×i/(f×n)(垂直走刀刨或纵向走刀插)(min) 3、钻削或铰削所用符号机加工工时定额,机械加工定额,机加工工时,定额计算方法,加工中心定额,工时 tj——机动时间(min)1——加工长度(mm) 11——切入长度(mm)11——切出长度(mm) f——每转进给量(mm/r)n——刀具或工件每分钟转数(r/min) Φ——顶角(度)D——刀具直径(mm) L——刀具总行程=1+11+12(mm) 钻削时：11=1+D/[2×tg(Φ/2)]或11≈0.3P(mm)

CNC常用计算公式

一、三角函数计算 -1 1.ta n 0 =b/a 0 =ta n b/a 2.Sin 0 =b/c Cos=a/c V c = ( n * D * S ) /10 0 0 Vc :线速度(m/min) n:圆周率(3.14159) D :刀具直径(mm) S :转速(rpm) 例题.使用①25的铣刀Vc 为(m/min)25 求S=?rpm Vc= n ds/1OOO 25= n *25*S/1000 S=320rpm 三、进给量（F 值）的计算 F :进给量（mm/min ） S :转速（rpm ） Z :刃数 F z :（实际每刃进给）例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm ）速度切削工件，求进给量（F CNC 常用计算公式、切削速度的计算 S=1000*25/ 兀*25

值)为多少？( F z=0.25mm) F = 2000*2*0.25 F = 1000(mm/mi n) 四、残料高的计算 Scallop =( ae * ae )/ 8R Scallop :残料高(mm) ae : XY pitch(mm) R 刀具半径(mm) 例题. ①20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm 求Pitch 为多少? mm 2 Scallop 二ae /8R 2 0.002=ae /8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 X>Y = D/4 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图), 所用铣刀为? 10;请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？ 2 ①=V2R ①=V2*5 ①=7.1(mm) X 、Y = D/4 X>Y=10/4 ①：逃料孔直径(mm) R 刀具半径(mm) D :刀具直径(mm) ①10銑刀 (0.

机械加工时间计算

工业生产中机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成-切削用量的计算与选择原则-车削-刨削、插削-钻削或铰削-齿轮加工-铣削-用板牙或丝锥加工螺纹-拉削磨削加工生产供应技术机械加工时间定额与其组成 1、什么是机械加工时间定额？它是指完成一个零件或零件某一工序加工所规定的时间。 2、时间定额的组成： (1) 、机动时间(也称基本时间)(Tj) ——是指直接改变工件尺寸、形状和表面质量所需要的时间。它包括刀具趋近、切入、切削和切出的时间。 (2) 、辅助时间(Tf) ——用于某工序加工每个工件时，进行各种辅助动作所消耗的时间。包括装卸工件和有关工步的时问。如启动与停止机床、改变切削用量、对刀、试切、测量等有关工步辅助动作所消耗的时间。 (3) 、布置工作地、休息和生理需要的时间(Tbx) ——指工人在工作时间内清理工作地点以及保证正常工作时所消耗的时间。其中包括阅读交接等，检查工件，机床，对机床进行润滑和空运转，更换与修磨刀具，检具和刃具，清理切屑，工作前取出和工作后归还工具，交班前擦拭机床，清理工作场地，填交接班纪录及工作时间内允许必要的休息和生理需要的时问。为了计算方便，根据加工复杂程度的难易，按操作时间的百分比来表示。 (4) 、准备终结时间(Tzz) ——是指工人在加工一批工件的开始和结束时间所做准备工作和结束时所消耗的时间。包括熟悉图纸，工艺文件，进行尺寸换算，借还工具、夹具、量具、刃具，领取毛坯，安装刀杆、刀具、夹具，转动刀架，修整砂轮，点收零件，调整机床，首件检查，加工结束时清理机床，发送成品等。一般情况，准备与终结时间分固定部分和另加部分。固定部分是指一批零件加工前必须发生的时间。另加部分是根据实际工作需要做某些准备与结束工作所需时间。加工一批零件只给一次准备与终结时间。 3、机械加工时间定额的计算 (1) 、中批以上 td=(tj+tf) X (1+K % )+tzz/N (2) 、单件小批 td=tj X (1+K%)+tbx+tzz 式中，td ——单件加工时间定额(min) tj ——机动时间(min) tbx ——布置场地与休息和生理需要时间(min) tzz ----- 准嵛与终结时间(mi n) K ——tbx 和tzz 占tj 的百分比 N ——生产纲领——相同一批零件数辅助时间的确定 1 、确定原则 (1) 、辅助时问的长短和工件与机床规格大小、复杂程度成正比。 (2) 、单件小批生产类型的其他时问，包括tf、tbx、tzz 时间占tj 的百分比(K% )及装卸时间。 tzz时间按N=10考虑，直接计入单件时间定额中。 2、确定 ( 1 ) 、卧车：

数控车床常用计算公式

直径Φ 倒角量a 角度θ 正切函数tanθ 正弦函数sinθ 余弦函数cosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算()内结果，再运算【】，再运算全式一、外圆倒斜角计算公式例子：Φ30直径外端倒角1.5x60°程式：GoX32Z2 1，倒角起点直径 X=Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1.5x1.732=24.804G1X24.804Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0其中tan60°由数学用表查出G1X30Z-1.5F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-50 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。二、内圆倒斜角计算公式例子：Φ20孔径外端倒角2x60°程式：GoX18Z2

1，倒角起点直径 X=Φ+2xaxtanθ°x=20+2x2x1.732=26.928G1x26.928Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G1X20Z-2F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。三、外圆倒圆角计算公式例子：Φ35直径外端圆角R3程式：GoX36Z2 1，倒角起点直径X=Φ-2*RX=35-2x3=29G1X29Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G3X35Z-3R3F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。四、内圆倒圆角计算公式例子；Φ20孔径外端圆角R2程式：G0X18Z2 1，倒角起点直径X=Φ+2*RX=20+2x2=24G1X24Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G2X20Z-2R2F0.1 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-25 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。五、G90、G92数控指令R锥度值的计算：例子：大端Φ35小端Φ32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值：（32-35）/20=-0.15程式；G0X37Z3

加工中心常用计算公式

三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm)

例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min

常用切削速度计算公式

常用切削速度計算公式一、三角函數計算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 2.1 铣床切削速度的計算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 2.2 车床切削速度的計算计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：轉速(rpm) 三、進給量(F值)的計算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數Ｆz：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、殘料高的計算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm) 例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的計算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm) 例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm)

例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XYpitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min 七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Zpitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题(前提depo XYpitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5 Ｆz＝0.5mm 冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式

数控加工常用计算公式

国际标准一、挤牙丝攻内孔径计算公式：公式：牙外径－1/2×牙距例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm 例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm 二、一般英制丝攻之换算公式： 1英寸=25.4mm（代码）例1：（1/4-30） 1/4×25.4＝6.35(牙径) 25.4÷30＝0.846(牙距) 则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846 例2：（3/16-32） 3/16×25.4＝4.76(牙径) 25.4÷32＝0.79(牙距) 则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79 三、一般英制牙换算成公制牙的公式：分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）例1：(3/8-24) 3÷8×25.4＝9.525(牙外径) 25.4÷24＝1.058(公制牙距)

则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058 四、美制牙换算公制牙公式：例：6-32 6-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.138 0.138×25.4＝3.505（牙外径） 25.4÷32＝0.635（牙距）那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635 1、孔内径计算公式：牙外径－1/2×牙距则应为： M3.505－1/2×0.635＝3.19 那么6-32他内孔径应为3.19 2、挤压丝攻内孔算法：下孔径简易计算公式1：牙外径－（牙距）/代码＝下孔径例1：M6×1.0 M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径） M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小) 例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式： M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大） M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小) M6－（牙距）/代码＝下孔径例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05 五、压牙外径计算简易公式：

UG数控编程CNC常用计算公式

一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R

Scallop：残料高(mm) ae：XYpitch(mm) R刀具半径(mm) 例题.Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XYpitch(mm)ap：Zpitch(mm)

数控编程常用计算方法

第3章数控编程中的数学处理（一）目的与要求通过本章内容的学习，使学生了解数控编程前数学处理的主要内容和基本方法，掌握利用三角函数计算基点坐标，为数控编程做准备。（二）教学内容 1．三角函数法计算基点坐标 2．非圆曲线节点坐标的概念 3．辅助坐标点的设定与计算（三）教学要求 1．掌握利用三角函数计算基点坐标的方法 2．了解非圆曲线节点坐标的概念 3．掌握辅助坐标点的计算（四）重点与难点重点：利用三角函数计算基点坐标难点：辅助坐标点的设定与计算（五）学习指导 1、数值计算的内容对零件图形进行数学处理是编程前的一个关键性的环节。数值计算主要包括以下内容。（1）基点和节点的坐标计算零件的轮廓是由许多不同的几何元素组成。如直线、圆弧、二次曲线及列表点曲线等。各几何元素间的联结点称为基点，显然，相邻基点间只能是一个几何元素。当零件的形状是由直线段或圆弧之外的其他曲线构成，而数控装置又不具备该曲线的插补功能时，其数值计算就比较复杂。将组成零件轮廓曲线，按数控系统插补功能的要求，在满足允许的编程误差的条件下，用若干直线段或圆弧来逼近给定的曲线，逼近线段的交点或切点称为节点。编写程序时，应按节点划分程序段。逼近线段的近似区间愈大，则节点数目愈少，相应地程序段数目也会减少，但逼近线段的误差d应小于或等于编程允许误差d允，即d≤d允。考虑到工艺系统及计算误差的影响，d允一般取零件公差的1/5～1/10。（2）刀位点轨迹的计算刀位点是标志刀具所处不同位置的坐标点，不同类型刀具的刀位点不同。对于具有刀具半径补偿功能的数控机床，只要在编写程序时，在程序的适当位置写入建立刀具补偿的有关指令，就可以保证在加工过程中，使刀位点按一定的规则自动偏离编程轨迹，达到正确加工的目的。这时可直接按零件轮廓形状，计算各基点和节点坐标，并作为编程时的坐标数据。当机床所采用的数控系统不具备刀具半径补偿功能时，编程时，需对刀具的刀位点轨迹进行数值计算，按零件轮廓的等距线编程。（3）辅助计算辅助程序段是指刀具从对刀点到切人点或从切出点返回到对刀点而特意安排的程序段。切入点位置的选择应依据零件加工余量而定，适当离开零件一段距离。切出点位置的选择，应避免刀具在快速返回时发生撞刀。使用刀具补偿功能时，建立刀补的程序段应在加工零件之前写入，加工完成后应取消刀具补偿。某些零件的加工，要求刀具“切向”切入和“切向”切出。以上程序段的安排，在绘制走刀路线时，即应明确地表达出来。数值计算时，按照走刀路线的安排，计算出各相关点的坐标。 2、基点坐标的计算零件轮廓或刀位点轨迹的基点坐标计算，一般采用代数法或几何法。代数法是通过列方程组的方法求解基点坐标，这种方法虽然已根据轮廓形状，将直线和圆弧的关系归纳成若干

机械加工中用到的重要公式

机械加工中用到的重要公式螺纹的加工和计算 2008-03-22 13:17:24 螺纹的加工和计算纹的种类名称标注方式说明公制螺纹(MM牙) 牙深=0.6495*牙距P (牙角60度) 内牙孔径= 公称直径-1.0825*P M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙) (公称直径20mm) (牙距2.5mm) (内螺纹配合等级6H) (外螺纹配合等级7g) 左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙) (公称直径20mm) (牙距1.5mm) 美制螺纹 (统一标准螺纹) 牙深= 0.6495*(25.4/每吋牙数) (牙角60度) 3/4-10UNC-2A (UNC粗牙)(UNF细牙) (1A 2A 3A 外牙公差配合等级) (1B 2B 3B 内牙公差配合等级) UNC美制统一标准粗牙螺纹外径3/4英吋,每英吋10牙外牙2级公差配合管螺纹(英制PT) 牙深= 0.6403*(25.4/每吋牙数) (牙角55度) PT 3/4-14 (锥度管螺纹) 锥度管螺纹,锥度比1/16 3/4英吋管用,每英吋14牙

管螺纹 (PS直螺纹)(PF细牙) 牙深= 0.6403*(25.4/每吋牙数) (牙角55度) PS 3/4-14 (直形管螺纹) PF1 1/8-16 (直形管螺纹) (细牙) 直形管螺纹 3/4英吋管用,每英吋14牙 1 1/8英吋管用,每英吋16牙管螺纹(美制NPT) (牙角60度) NPT 3/4-14 (锥形管螺纹) 锥形管螺纹,锥度比1/16 3/4英吋管用,每英吋14牙梯形螺纹 (30度公制) TM40*6 公称直径40mm 牙距6.0mm 梯形螺纹 (29度爱克姆螺纹) TW26*5 外径26mm,每英吋5牙方形螺纹车牙的计算考虑条件计算公式公制牙与英制牙的转换每吋螺纹数n = 25.4 / 牙距P 牙距P = 25.4 / 每吋螺纹数n 因为工件材料及刀具所决定的转速转速N = (1000周速V ) / (圆周率p * 直径D ) 因为机器结构所决定的转速刀座快速移动的影响车牙最高转速N = 4000/ P 刀座快速移动加减速的影响下刀点与退刀点的计算 (不完全牙的计算) 下刀最小距离L1 L1 = (牙距P ) * (主轴转速S ) / 500 退刀最距离L2 L2 = (牙距P ) * (主轴转速S ) / 2000 牙深及牙底径d 牙深h =0.6495 * P 牙底径d =公称外径D - 2 * h

机械加工计算公式说明

切削速度和进给速度公式当选择一把刀具后，我们通常不明白该选用多少切削速度、多少转速，而只是通过实验，只要没有特别的问题，就认为是可以了。这样做非常危险，经常问题就是断刀，或者导致材料溶化或者发焦。有没有科学的计算方法，答案是肯定的。铣削切削速度是指刀具上选定点相对于工件相应点的瞬时速度。切削速度v = nπD v 切削速度，单位m/min n 刀具的转速，单位r/min D 铣刀直径，单位m 切削速度受到刀具材料、工件材料、机床部件刚性以及切削液等因素的影响。通常较低的切削速度常用于加工硬质或韧性金属，属于强力切削，目的是减少刀具磨损和延长刀具的使用寿命。较高的切削速度常用于加工软性材料，目的是为了获得更好的表面加工质量。当选用小直径刀具在脆性材料工件或者精密部件上进行微量切削时，也可以采用较高的切削速度。常见材料的切削速度另附。比如用高速钢铣削速度，铝是91~244m/min，青铜是20~40m/min。进给速度是决定机床安全高效加工的另外一个同等重要的因素。它是指工件材料与刀具之间的相对走刀速度。对于多齿铣刀来讲，由于每个齿都参与切削工作，被加工工件切削的厚度取决于进给速度。切削厚度会影响铣刀的使用寿命，而过大的进给速度则会导致切削刃破损或者刀具折断。进给速度以mm/min为单位： Vf = Fz * Z * n = 每齿进给量* 刀具齿数* 刀具转速= 每转进给量* 刀具转速进给速度Vf，单位：mm/min 每齿进给量Fz，单位：mm/r 刀具转速n，单位：r/min 刀具齿数Z 从上面公式看出，我们只需要知道每齿的进给量（切削量），主轴转速，就可以知道进给速度了。换言之，知道了每齿的进给量和进给速度，就可以求出主轴转速。比如高速钢铣刀进给量，当刀具直径是6毫米时，每齿的进给量铝青铜铸铁不锈钢 0.051 0.051 0.025 0.025 切削深度加工时需要考虑的第三个因素是切削深度。它受工件材料切削量、机床的主轴功率、刀具以及机床刚性等因素的限制。通常切钢立铣刀的切削深度不应超过刀具直径的一半。切削软性金属，切削深度可以更大些。立铣刀必须是锋利的，并且在工作时必须与立铣刀夹头保持同心，并尽可能减少刀具安装时的外伸量。

数控机床常用计算项目与计算方法

目录一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●几个基本概念（一）主轴电机转速的计算（二）主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。（三）主轴电机恒扭矩转速范围内实际输出功率的计算。（四）机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。车、铣、钻方式下，主轴及电机所需功率的计算一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●基本概念 1、电机的功率负载特性：做为一般驱动负载工作的回转电机有以下三种常用的功率负载特性：（1）连续工作制（S1）：是指该电机在额定工作条件和负载条件下允许长时间、不间断的工作。（2）短时工作制（S2）：是指该电机在规定的短时间内允许超出额定功率进行运转工作，其超载时间优先采用10、30或60分钟等。（3）断续工作制（S3）：是指该电机应按一定的通、断周期进行工作，以保证电机在大电流、超载情况下不致因电机温度过高，击穿绝源而烧坏。在S3工作制下工作的电机允许的每一通、断工作周期为10分钟，例FANUC AC主轴电机规定在50%ED率下（S3工作制），其循环时间周期为10分钟（即ON：5min，OFF：5min）。目前的AC主轴电机有一个重要特性就是允许在S2或S3工作制下运转，其实际就是一种短的工作制电机。如FANUC的α11型主轴电机的额定连续输出功率为11kw。S2工作制下的30分钟时间内允许的超载功率为15kw。因数控机床在实际超载切削时每一次走刀时间很难超出30分钟，故许多机床制造厂在标定其生产的某型机床动力参数时，常用主轴电机的30分钟超载功率做为其样本上标示的主轴电机的主参数。同样，进行数控机床设计时，设计者亦充分利用好主轴电机的这种特性。特别需要指出的是，目前多采用的标准型普通变频电机，其仅能在S1工作制下工作，不允许超载使用，因此设计者选用时必须注意。但随着技术的发展，最近市场上出现了一种称为“变频主轴电机”的新型变频电机，其恒功率的拐点转速控制频率（周波）为33.3Hz，不但大幅降低了电机的拐点转速，提高了电机低速时的特性能力，且允许在S2工作制下进行30分钟超载运行，是一种具有良好价格性能比的新型电机。 2、电机的负载特性及主轴电机的拐点转速nj：无论AC主轴电机还是变频调速电机，其在nj拐点转速以上进行无级调速时，均基本为恒功率调速。即随着电机转速的提高，其输出功率保持基本不变，而电机的输出扭矩则随转速的升高而下降；其在nj拐点转速以下进行无级调速时，均为恒扭矩调速，即随着电机转速的下降，其输出扭矩恒定不变，而电机的输出功率则随转速的降低而下降。因此机床主轴在低速段进行粗加工而转速又落入电机的恒扭矩段转速时，设计者必须认真校核此时电机的实际输出功率能否满足切削所实际需要的功率，否则会出现“闷车”现象。在我国，因发电厂采用50Hz频率（周波）数发电，故对标准AC主轴电机（如FANUC的α系列）和标准普通变频电机而言，因多采用4极（4P）绕组电机，则nj拐点转速值应为1500r/min。

机械加工时间计算

机械加工时间计算 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998

CNC常用计算公式

Ｘ、Ｙ＝１０／４Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min)ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch 是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min 七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5

机械加工报价计算方法大全

【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 1）首先你可以对关键或复杂零件要求对方提供初步的工艺安排，详细到每个工序，每个工序的耗时 2）根据每个工序需要的设备每小时费用可以算出加工成本。具体设备成本你也可以问供应商要，比如说，普通立加每小时在￥60~80之间（含税）铣床、普车等普通设备一般为￥30。。。 3）在按照比例加上包装运输、管理费用、工装刀具、利润就是价格了当然，价格一定程度上会和该零件的年采购量和难易程度有很大关系。单件和批量会差很多价格，这也是很容易理解的。 1）对于大件，体积较大，重量较重。难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为1：1，这个比与采购量成反比；难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为~：1，这个比与采购量成反比； 2）对于中小件难度一般的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为2~3：1，这个比与采购量成反比；难度较大的：加工费用大概与整个零件原材料成本之比为5~10：1，这个比与采购量成反比；由于机械加工存在很大的工艺灵活性，也就是一个零件可以有很多种工艺安排，那么成本当然是不一样的，但是供应商有时会报价时给你说一种复杂工艺提高价格，而实际生产时会采用其他简单工艺，所以采购员自身对图纸的阅读和对零件加工方面的知识的多少就决定你对成本的把握，所以机械零件采购需要比较全面的机械加工知识。机加工费用构成，一般按照工时给的！如果你要加工一个工件，首先是对方的材料费用；然后是为了购买工件的一些差旅费用（一般没有）；最主要的是你要加工的工件所需要的加工工时，一般车工10-20元/小时，钳工要少一点大概10-15/小时；其余不在例举；如果没有现成的工具（如刀具、模具），所购买的费用也是需要你承担一部分的或全部；最后加起来就是你要付的加工费用！

切削力计算的经验公式

切削力计算的经验公式通过试验的方法，测出各种影响因素变化时的切削力数据，加以处理得到的反映各因素与切削力关系的表达式，称为切削力计算的经验公式。在实际中使用切削力的经验公式有两种：一是指数公式，二是单位切削力。 1 ．指数公式主切削力背向力进给力式中F c————主切削力（ N）； F p————背向力（ N）； F f————进给力（ N）； C fc 、 C fp 、 C ff————系数，可查表 2-1； x fc 、 y fc、 n fc、 x fp、 y fp、 n fp、 x ff、 y ff、 n ff 指数，可查表 2-1。

K Fc 、 K Fp 、 K Ff---- 修正系数，可查表 2-5，表 2-6。 2 ．单位切削力单位切削力是指单位切削面积上的主切削力，用 kc表示，见表 2-2。 kc=Fc/A d=Fc/（a p·f）=F c/（b d·h d）（2-7）式中A D----- 切削面积（ mm 2）； a p ------ 背吃刀量（ mm）； f -------- 进给量（ mm/r）； h d------ 切削厚度（ mm ）； b d------ 切削宽度（ mm）。已知单位切削力k c ,求主切削力F c F c=k c·a p·f=k c·h d·b d（2-8）式 2-8中的 k c是指f = 0.3mm/r 时的单位切削力，当实际进给量 f大于或小于 0.3mm /r时，需乘以修正系数 K fkc，见表 2-3。

Λ2-ι车削时的切剛力&切削功率的计Ir公式表2-3进给量?对单位切削力或单位切削功率的修正系数 KfkC, KfPS

数控钻铣常用计算公式

数控钻铣常用计算公式一、三角函数计算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削速度的计算Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：线速度(m/min) π：圆周率(3.14159) D：刀具直径(mm) S：转速(rpm) 例题. 使用Φ25的铣刀Vc为(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 三、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：进给量(mm/min) S：转速(rpm) Z：刃数Ｆz：(实际每刃进给) 例题.一标准2刃立铣刀以2000rpm)速度切削工件，求进给量(F 值)为多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、残料高的计算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：残料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半径(mm) 例题. Φ20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求Pitch为多少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的计算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直径(mm) R刀具半径(mm) D：刀具直径(mm) 例题. 已知一模穴须逃角加工(如图)，所用铣刀为ψ10；请问逃角孔最小为多少？圆心坐标多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４Ｘ、Ｙ＝１０／４

Ｘ、Ｙ＝2.5 mm 圆心坐标为(2.5,-2.5) 六、取料量的计算Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ：取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap：Z pitch(mm) 例题. 已知一模仁须cavity等高加工，Φ35R5的刀XY pitch是刀具的60%，每层切1.5mm，进给量为2000mm/min，求此刀具的取料量为多少？Ｑ＝（ae＊ap＊Ｆ）／１０００Ｑ＝35*0.6*1.5*2000／1000 Ｑ＝63 cm3/min 七、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量 ap：Z pitch(mm) D：刀片直径(mm) 例题 (前提depo XY pitch是刀具的60%) depoΦ35R5的刀，切削NAK80材料ｈm为0.15mm，Z轴切深1.5mm，求每刃进给量为多少？Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap ) Ｆz＝0.2*√10/1.5 Ｆz＝0.5mm 冲模刀口加工方法刀口加工深度＝板厚－刀口高＋钻尖（０．３Ｄ）Ｄ表示刀径钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度如图孔深ｌ钻头孔全长Ｌ则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ系数表ｆ直径ｍｍ进刀ｍｍ／ｒｅｖ 1.6~3.2 0.025~0.075 3.2~6.4 0.05~0.15 6.4~12.8 0.10~0.25 12.8~25 0.175~0.375 25以上0.376~0.625 １英寸＝２５．４ｍｍ＝８分