石灰土试验段总结报告
石灰土试验段总结报告
我项目部于2015年6月12日至2015年6月13日完成K24+620~K24+820
段全幅5%石灰土试验段的施工，根据试验段施工积累的原始数据，通过对施工过程的监控以及对测量、试验等相关数据采集，我们总结出了我标段灰土施工的一些基本施工参数，具体内容总结如下：
一、试验段施工目的：
本试验段是为了验证混合料的质量和稳定性，检验所采用的机械能否满足备料、运输、摊铺、拌合及压实的要求和工作效率，以及施工组织和施工工艺的合理性及适用性。通过试验段的施工，确定压实设备的类型及最佳组合方式，确定碾压遍数、速度等工序；确定每层灰土的松浦厚度，以指导以后大规模的灰土土方路基施工。
二、施工准备
2.1施工场地布置：
K24+820段，共2.1.1选择路基各项指标合格路段作为此次试验段，即K24+620
~
计200米，671m3。此段路基所需5%灰土的最大干密度为1.746g/cm3，最佳含水量16.9%。
2.1.2组织测量人员进行试验段第一层标高的复测和中桩放样，并且用灰线画出灰土施工区域，具体确定试验段的位置。
2.2材料的准备：试验室对进场石灰进行检测，对达到Ⅲ以上石灰方可使用。石灰在使用前7-10d内充分消解，并消解后的石灰保持一定的湿度，减少石灰飞
扬，并将消解后的石灰用彩条布覆盖，防止石灰出现水化现象，影响石灰改善土的强度。
2.3施工机械配置：
注：每个翻斗车装灰3.4t，30装载机斗铲容量画线标记装灰为1.0t，稳定土拌和机拌合宽度为1.7米，拌合深度为30cm。
2.4人员及检测仪器、试剂配备：本次工艺性试验，配备人员如下表：
其中包括各种机械操作手18人。
检测仪器、试剂配备，全站仪、水准仪、灌砂筒及EDTA试剂等。
三、施工工艺及施工过程控制
3.1施工工艺施工流程图
3.2施工过程质量控制
3.2.1标高复测及灰土施工区域的确定：2014年6月13日组织测量和相关人员进行上土前中桩放样和标高的复测，确定初始标高，并且用灰线打出灰土施工区域。
3.2.2上土2014年6月13日将灰土施工区域按8米×10米划分格子，并初步按松浦系数1.25计算素土方量，每个格子存放土方量20m3(一车）。然后组织推土机进行粗平，并用平地机进行初步精平。
3.2.3素土标高测量及含水量测定：2014年6月14日测量人员恢复中桩并布设右12米，右20米点位，进行素土顶面标高测量，同时试验人员在施工现场
取样检测素土含水量。标高测量结果与复测标高差值为25.3cm，含水量试验数据显示平均含水量在17.2%。
3.2.4布灰：2014年6月14日组织人工和机械布灰。根据设计图纸要求右幅机动车道灰土宽度16米，厚度为20cm，灰剂量6%，则计算得试验段共需要石灰21t。根据计算每个格子需要石灰量为1.05t。
组织翻斗车（每车装灰3.4t）将试验段所需石灰全部运至试验段路基上，共计运输6车。然后用30装载机（标记容量为1.0t），在每个灰格内放置1铲灰，现场技术人员逐个检测每个灰格的体积，保证每个灰格内石灰体积。
然后组织人工将每个灰格内石灰均匀的撒在每个灰格内，同时将石灰中个别石块及未消解的石灰剔除。
3.2.5拌合2014年6月15日先用铧犁翻拌一次，使石灰置于中下层，然后用旋耕机粉碎翻拌一次，再用铧犁翻拌一次，用旋耕机粉
碎在翻拌一次，使石灰和水分分布均匀，并闷料一夜。2014年6月16日检测含水量合适时，用平地机粗平一遍，组织一台灰土拌和机拌合2遍。拌和时派专人跟机挖坑检查拌和深度，每隔5-10米挖验一处，检查拌和是否到底，防止有素土夹层。对拌合不到底的段落，及时提醒拌和机操作手返回重新拌合。
在进行第三遍拌和前，用压路机静压一遍，然后进行第三遍拌和。并对已拌和的灰土粗平和压实，然后在进行拌和，达到拌和均匀，同时试验人员随时测量混合料的含水量。
3.3检测
3.3.1灰剂量试验：对已拌和均匀的混合料，按规定的频率检验其灰剂量，灰剂量低于设计要求，重新布灰，重新拌和均匀，再检验合格后的方可进行下道工序。
3.3.2混合料松铺厚度检测：测量人员恢复中桩及右12米、右20米点，检测各点虚铺标高。
3.3.3混合料含水量检测：试验人员检测混合料含水量，当含水量大于最佳含水量2%左右时，通知施工人员组织平整碾压。
3.4用平地机结合人工整平
3.4.1混合料拌和符合要求并大于最佳含水量2%，用平地机粗平一遍，消除拌和产生的土坑、波浪等，使表面大置平整。
3.4.2用振动压路机由外侧向内侧碾压一遍。 3.4.3平地机由外侧向内侧进行精平。 3.5碾压
碾压采用二套机械组合进行碾压，振动式压路机与静压；3.5.1整平完成后，首先用振动压路机不开振动快；3.5.2压实度检测及标高测量：碾压完成后，试验；1.25；四、施工质量控制标准；4.1用灌砂法检测压实度时，取结构层的底面位置为；4.2施工过程中，压实度的检测频率为每20m至少；4.3施工时临时排水系统良好，保证路基范围无积水；4.4路基填料符合设计规范
碾压采用二套机械组合进行碾压，振动式压路机与静压压路机联合完成。
3.5.1整平完成后，首先用振动压路机不开振动快速的由路边向路中心碾压2遍，在用振动压路机由外向内、1/2错轮弱振2遍，试验人员检测压实度及含
水量，结果显示压实度平均值在97.5%左右。再组织振动压路机强振2遍，检查压实度后满足规范要求。最后改用静压先慢后快，1/2错轮碾压2遍消除轮迹，达到表面平整、光洁、边线顺直。行驶速度控制在2km/h。
3.5.2压实度检测及标高测量：碾压完成后，试验室组织人员进行灰土压实度的检测。压实度检测每个断面3个点，检测结果显示压实度代表值97.8%，平均值为96.5%。同时测量人员进行碾压完成后压实标高的测量，计算松铺系数。根据数据得到试验段松铺系数为
1.25。
四、施工质量控制标准
4.1用灌砂法检测压实度时，取结构层的底面位置为压实层底部。
4.2施工过程中，压实度的检测频率为每20m至少检测3点，必要时可根据需要增加检验点；灰剂量滴定采用每20米至少2点，必要时增加检验点。
4.3施工时临时排水系统良好，保证路基范围无积水。
4.4路基填料符合设计规范要求。
4.5灰土表层平整、密实、无局部坑洼、曲线圆滑。
4.6洒水车及时洒水养护，使灰土表面湿润。
五、施工中环保措施
5.1非适用材料处理：调运至弃土场堆置整齐，并在弃土场做好排水设施，防止造成污染。
5.2土方运输中污染处理：在土方运输车辆上要覆盖，防止运输中洒落，并在土方运输路上不定时洒水，避免扬尘。
5.3集中堆放消解的石灰用彩条布覆盖，减少石灰飞扬。
5.4施工便道及时洒水，避免扬尘。
六、施工中安全措施
6.1场地平整无积水，施工期间场地内沟坑均设置安全防护标志。
6.2施工场地标牌清晰，内容齐全。
6.3施工现场有专职安全员巡视。
6.4土方运输和卸载有专门人员调配和协调。
6.5对施工人员进行安全技术交底。
6.6稳定土拌和机拌和过程中严禁施工人员在其周围。
七、试验成果总结
此次试验段完成后检测各项技术指标均满足设计及规范要求。同时通过本次试验段的铺筑，得到了灰土施工的最佳机具组合和相关参数，为以后石灰土大规模施工提供了依据。
7.1试验段所用的材料和机具与以后施工所用材料和机具保持一致。以后施工过程中碾压参照试验段的施工方法和碾压机具组合实施。
施工方法顺序：放线→运土、整平→备灰、铺灰→拌和、检测灰
剂量→粗平、精平→碾压→检验→养护。
具体机械组合模式：铧犁+旋耕机+灰土拌和机联合翻拌粉碎
22t振动压路机+静压联合碾压施工
7.2试验段具体翻拌次数：铧犁2遍，旋耕机2遍，灰土拌和机3遍。（根据现场实际拌和情况，可相应增加或减少拌和次数，保证拌和深度和均匀性）碾压遍数：先关闭振动静压2遍，开振动先弱振2遍，在强振2遍，最后静压压路机静压2遍。
7.3灰土松铺系数按1.25计算。
7.4填筑土的含水量适宜控制在最佳含水量+2%左右，如果过小或过大，应对填筑土进行洒水或晾晒。
7.5施工现场宜配备管理人员：施工负责人1人，技术负责人3人，测量员2人，试验员2人.
7.6施工现场宜配置检测设备：全站仪1台，水准仪1台，灌砂筒1套，电子称1台，铝盒20个，酒精若干及相关检测灰剂量试剂和仪器。