QJLY J A 汽车塑料外饰件用面 漆涂料标准
Q/JLY J7110841A-2014
汽车塑料外饰件用面漆涂料标准
编 制： 夏斌
校 对： 周高良
审 核： 张诗福
审 定： 江克洪
标准化： 伍永会
批 准： 金圭泰
浙江吉利汽车研究院有限公司
二○一四年四月
前 言
本标准是对JLYY-JT167-08《汽车塑料外饰件用面漆涂料标准》的修订，与JLYY-JT167-08相比，主要差异如下：
——增加了对清漆原漆性能的检测；
——对性能指标进行了调整；
——增加了对原漆施工性能的检测；
——删除对清漆细度的检测；
——对漆膜膜厚做了补充；
——对章、条进行了重新编排。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司整车工艺部负责起草。
本标准主要起草人：夏斌。
本标准于2014年4月30日发布，2014年5月10日实施。
本标准所替代的标准更替情况为
——JLYY-JT167-08(2008年6月15日发布并实施，本标准于2011年9月9日第一次修改，于2012年01月12日第二次修改)
——JLYY-JT164-05（2005年3月首次发布）；
I
1 范围
本标准规定了汽车外部塑料基材（如PP、PE、PBT、ABS、PC、PA、SMC等）装饰件用面漆涂料的术语和定义、技术要求、试验方法、产品检验、包装、运输与贮存。
本标准适用于2014年5月10日之后新研发车型的车身外部塑料基材装饰件用面漆涂料，2014年5月10日之前已量产的产品可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191-2008 包装储运图示标志
GB/T 1724-1979 涂料细度测定法
GB/T 1725-2007 涂料固体含量测定法 （色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定）
GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法
GB/T 1728-1979 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T 1740-2007 漆膜耐湿热性测定法
GB/T 1766-2008 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 9276-1996 涂层自然气候曝露试验方法
GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 9753-2007 色漆和清漆 杯突试验
GB/T 9754-2007 色漆和清漆 不含金属颜料的色漆 漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定 GB/T 13491-1992 涂料产品包装通则
GB 24409-2009 汽车涂料中有害物质限量
Q/JL J100003-2009 汽车零部件永久性标识规定
Q/JLY J711079-2009 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
Q/JLY J7110034A-2010 中涂底色漆遮盖力试验方法
Q/JLY J7110088A-2010 涂料贮存稳定性试验方法
Q/JLY J7110090A-2010 涂料粘度测定法
Q/JLY J7110130A-2010 涂料电阻测定方法
Q/JLY J7110645A-2012 漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3.1
涂料
涂于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能的固态涂膜的一类液体或固体材料的总称。
3.2
色漆（含金属漆和本色漆）
含有颜料的一类涂料，涂于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的漆膜。
3.3
清漆
不含着色物质的一类涂料，涂于底材时，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。
3.4
面漆
多层涂装时，涂于最外层的色漆或清漆。
3.5
活化期
多组分的涂料分装混合后，可使用的最长时间。
3.6
汽油
是四碳至十二碳复杂烃类的混合物，可用于点燃式内燃机的燃料。
3.7
乙醇汽油
在不添加含氧化合物的液体烃类中加入一定量变性燃料乙醇后用作点燃式内燃机的燃料，加入量以体积分数计，如10%、25%等，以E10、E25等表示，以此类推。E100表示纯乙醇燃料。
3.8
甲醇汽油
在不添加含氧化合物的液体烃类中加入一定量变性燃料甲醇后用作点燃式内燃机的燃料，加入量以体积分数计，如15%、30%等，以M15、M30等表示，以此类推。M100表示纯甲醇燃料。
4 技术要求
4.1 原漆性能要求
4.1.1 外饰件色漆原漆性能要求见表1。
表1
序号 项目 技术要求 检测方法
1 容器中物料状态 均一、无硬块和异物 目视
2 黏度 s ＊ Q/JLY J7110090A-2010
3 固体分 % ＊ GB/T 1725-2007
4 细度 μm 本色漆≤10 GB/T 1724-1979
5 贮存稳定性（20℃） 月 ≥
6 Q/JLY J7110088A-2010
6 活化期 h ＊ 5.1
7 限用溶剂含量 % 苯≤0.3、甲苯、乙苯、二甲苯总量≤40、
乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇甲醚醋
酸酯、乙二醇乙醚醋酸酯、二乙二醇丁醚
醋酸酯总量≤0.03
5.2
8 重金属含量 mg/kg Pb≤1000；Cr6+≤1000；Cd≤100；Hg≤1000 5.3
注： 凡带有“*”项目技术要求初期按供应商提供的产品技术规范，待批量供应2个月后由技术部与供应商协商确定最终认可的技术规范。
4.1.2 外饰件清漆原漆性能要求
外饰件清漆原漆性能要求见表2。
表2
序号 项 目 技 术 要 求 检测方法
1 容器中物料状态 无异物，无硬块，易搅拌成粘稠液体 目视
2 粘度s ＊ Q/JLY J7110090A-2010
3 固体分 % ≥45%(125℃/60min) GB/T 1725-2007
4 存储稳定性(20℃)月 ≥6 Q/JLY J7110088A-2010
5 密度g/ml ＊ GB/T 6750-2007
6 电阻MΩ ＊ Q/JLY J7110130A-2010
7 限用溶剂含量%
苯≤0.3；甲苯、乙苯、二甲苯总量≤40；
乙二醇甲醚、乙二醇乙醚、乙二醇甲醚醋酸酯、
乙二醇乙醚醋酸酯、二乙二醇丁醚醋酸酯总量
≤0.03
GB
24409-2009
附录B
表2 （续）
序号 项 目 技 术 要 求 检测方法
8 重金属含量(mg/kg) Pb≤1000；Cr6+≤1000；Cd≤100；Hg≤1000
GB
24409-2009
附录D、附录E
9 挥发性有机化合物
满足GB 24409-2009中表1 A类涂料中有害
物质限量的要求
附录A 注： 凡带有“*”项目技术要求初期按供应商提供的产品技术规范，待批量供应2个月后由技术部与供应商协商确定最终认可的技术规范。
4.2 施工性能要求
4.2.1 外饰件件色漆施工性能要求表3：
表3
序号 项 目 技 术 要 求 检测方法
1 施工粘度s ＊ Q/JLY J7110090A-2010
2 施工固体分(2g/120℃/120min)＊ GB/T 1725-2007
3 遮盖力μm 金属漆 ≤20 ，本色漆 ≤45 Q/JLY J7110034A-2010注： 凡带有“*”项目技术要求初期按供应商提供的产品技术规范，待批量供应2个月后由技术部与供应商协商确定最终认可的技术规范。
4.2.2外饰件清漆施工性能要求表4：
表4
序号 项 目 技 术 要 求 检测方法
1 烘烤条件 70～80℃×20～30min 完全干燥 GB/T 1728-1979
2 施工粘度s ＊ Q/JLY J7110090A-2010 注： 凡带有“*”项目技术要求初期按供应商提供的产品技术规范，待批量供应2个月后由技术部与供应商协商确定最终认可的技术规范。
4.3 漆膜性能要求
漆膜性能要求见表5
表5
序号 项 目 技术要求 检测方法 备注
1 外观
平整、光滑、△E≤1(45°金属漆)
△E≤0.8(45°本色漆)
目视、仪器
2 光泽（200） ≥90 GB/T 9754-2007
3 膜厚μm 色漆：12～25μm；
清漆： ≥40μm；
Q/JLY
J711079-2009
4 杯突试验 mm ≥
5 GB/T 9753-2007
5 附着力 级 0/1 GB/T 9286-1998
6 铅笔硬度 ≥B
Q/JLY
J7110645A-2012
7 耐水性 40℃水中，连续浸泡240h，无颜色变化、
无起泡，二次附着力0或1级
5.4
8 耐碱性（0.1mol/L NaOH） 无起泡、变色、二次附着力0或1级（24h） 5.5
9 耐酸性（0.1mol/L H2SO4） 无起泡、变色、二次附着力0或1级（24h） 5.6
10 耐燃料性 无起泡、变色、铅笔硬度≥B 5.7 包括汽油、甲醇汽油、乙醇汽油、纯甲醇燃料、纯乙醇燃料等所有种类的液体燃料均适用
11 耐热性 无起泡、变色、二次附着力0或1级 5.8
12 耐湿热性 无起泡、变色、二次附着力0或1级 5.9
13 耐冲击性 cm ≥30 GB/T 1732-1993
14 抗石击性 级 ≤2 5.10
15
耐候
性
（QUV
1000
小时，
UVA-3
40灯
管）
外观 无粉化、无起泡、无裂痕
5.11
光泽变化 % ≤15
附着力 级 0或1
色差 ΔE≤2
表5 （续）
序号 项 目 技术要求 检测方法 备注
16
自然
老化
（12
个月）
外观 无粉化、无起泡、无裂痕
5.12
光泽变化 % ≤15
附着力 级 0或1
色差 ΔE≤2
注： 凡带有“*”项目技术要求初期按供应商提供的产品技术规范，待批量供应2个月后由技术部与供应商协商确定最
终认可的技术规范。
5 试验方法
5.1 活化期（使用期）
将涂料各组分的温度预先调整到（23±2）℃，然后按照产品规定的比例混合均匀后，取出300mL装入500mL密封良好的容器中，在（23±2）℃放置规定的时间后，然后观察容器中状态，检查试样有无胶化现象，若一切正常，则进行喷板试验，如果漆膜外观、性能符合要求，则认为合格；若未达到规定时间，混合试样中出现胶化或结块现象，使喷涂施工无法进行，则适用期失效，认为不合格。
5.2 溶剂型涂料中苯、甲苯、乙苯、二甲苯、乙二醇醚及醚醋含量的测定
按GB 24409-2009中附录B进行测定。
5.3 铅、镉、汞及六价铬含量的测定
按GB 24409-2009中附录D、附录E进行测定。
5.4 耐水性（加速耐水试验）
向水槽中加入足够量的去离子水，调节水温40±1℃，并在整个试验过程中保持该温度，然后开始槽内水的循环和通气，将试样置于试板架上，试样的2/3浸泡于水中，保持试样之间相隔至少30mm，与槽底和槽壁至少相隔50mm，试验期间不断改变试样在槽中的位置，变动时间间隔不得超过3d，到达规定时间240h后，将试样从槽中取出，用滤纸吸干水迹即可检查试样表面的失光、变色、起泡等现象并测试附着力状况，以评定漆膜的耐水性能。试验结果按照GB/T 1766-2008进行描述。
5.5 耐碱性
将试样在恒温恒湿（温度23±2℃，相对湿度50±5％）的条件下放置24h，然后将试样连续浸泡在0.1mol/L的NaOH溶液中24h，到达规定时间后，用水将试样清洗干净，并用适宜的吸湿纸或布擦拭试样表面除去残留液体，恢复时间1h，观察漆膜表面失光、变色、起泡等现象并测试附着力，以评定漆膜的耐碱性能。试验结果按照GB/T 1766-2008进行描述。
5.6 耐酸性
将试样在恒温恒湿（温度23±2℃，相对湿度50±5％）的条件下放置24h，然后将试样连续浸泡在0.1mol/L的H2SO4溶液中24h，到达规定时间后，用水将试样清洗干净，并用适宜的吸湿纸或布擦拭试样表面除去残留液体，恢复时间1h，观察漆膜表面失光、变色、起泡等现象并测试附着力，以评定漆膜的耐碱性能。试验结果按照GB/T 1766-2008进行描述。
5.7 耐燃料性
在玻璃槽中加入足够量的液体燃料，将试样插入槽中，并使试板长度的2/3浸泡其中，浸泡时间依据燃料性质决定，在达到规定时间后，取出试样，用滤纸擦拭表面以除去表面残留液体，恢复时间1h，观察漆膜表面失光、变色、起泡等现象并测试铅笔硬度，以评定漆膜的耐燃料性能。试验结果按照GB/T 1766-2008进行描述。
5.8 耐热性
按GB/T 1735-1979测试方法进行测试，试验温度90℃，实验时间500h观察涂层有无颜色变化，是否开裂，有无起泡现象，再测附着力。试验结果按照GB/T 1766-2008进行描述。
5.9 耐湿热性
按GB/T 1740-2007测试方法进行，试验温度：50℃，试验湿度：95%RH，试验时间：240h，试验结果按照GB/T 1766-2008进行描述。
5.10 抗石击性
将待测涂层试样，放置于温度21～25℃，湿度（45～55）％RH环境下至少24小时，然后将试样固定在耐冲击仪固定夹具上，用0.1MPa压力的压缩空气将质量为500g，带有棱角，平均直径为（4～5）mm的钢砂喷射到试样上，进行10个循环。取下样板，用毛刷刷去磨伤表面松动的漆膜，用一条约12cm～15cm 的胶带贴住，压紧，然后将胶带纸撕落，检查样板表面涂层情况，将试样表面涂层的破损、脱落情况与标准特征类型（石击等级识别图）比较、分析，以判定该涂层的抗石击性能。石击等级识别见图1。
图1石击等级识别图
5.11 耐候性
将涂层试样安装到QUV 老化试验机上，采用UVA-340灯管，用紫外线荧光灯照射和凝露往复循环1000h 后，观察漆膜劣化的程度。 5.12 自然老化
按照GB/T 9276-1996测试方法进行，选择海南汽车试验场，在自然条件下进行老化12个月后，观察漆膜劣化的程度。 6 产品检验
试样的检验分为供方的出厂检验、定期检验、型式检验和本公司的进厂检验，检验合格方可出厂，出厂时应附合格证。 6.1 出厂检验
试样应按批次由供方质量检验部门按本标准的规定对表1中1、2、3、4、5、6试验项目，表2中1、2、3、4、5、6，表5中1、2、3、4、5、6、8、9、10、11、12、13、14试验项目进行检验，全部合格，并出具合格证后，方可出厂。 6.2 定期检验
6.2.1 供方质检部门每6个月应进行一次定期检验，并应提供相应的定期检验报告。
6级 1级 3级 2级
4级
5级 7级 8级
6.2.2 定期检验项目：表1、表2、表5中列举所有试验项目。
6.2.3 定期检验应从出厂检验合格的产品中以5批次为取样基数，随时从2批次的产品中取样。
6.2.4 定期检验若有一项不合格，则可判定该定期检验不合格。
6.2.5 定期检验不合格应停止供货、停产整顿，直至检验合格后方可恢复生产和供货。
6.3 型式检验
6.3.1 型式检验每两年进行一次。
6.3.2 型式检验时应从本评定同期内生产的并经质检验部门检验合格的产品中取样，随机在3批次的产品中取样，取样基数不少于取样数的3倍。
6.3.3 型式检验项目：表1、表2、表3、表4、表5中列举所有试验项目。
6.3.4 型式检验中，若样品中有一项不合格，则判定型式检验不合格。
6.3.5 型式检验不合格，应停产整顿并停止供货，待检验合格后方可恢复生产和供货。
6.3.6 型式检验应在公认的第三方国家级质量检验机构进行，或在本公司认可的具有检验能力和手段的检验机构进行（此时应有本公司人员参加监督）。
6.3.7 出现下列情况之一时，必须进行型式检验。
a）停产一年以上恢复生产或转厂生产时；
b）正式生产后，如原料、材料、工艺等有较大改变，可能影响产品性能时；
c）出厂检验与定期检验结果有较大差异时；
d）出现重大质量问题改进后或本公司提出要求时；
e）质量部门提出进行型式检验要求时。
6.4 进厂检验
6.4.1 每批样件进厂检验项目。
a） 1次/1批：常规项目：表1中1、2、3试验项目，表2中1、2、3、5、6试验项目，表5中1、2、
3、4、5、6、6、8、9、10、13、14试验项目；
b） 1次/5批：表5中7、11、12、15、16试验项目；
c） 包装、标志要求；
d） 出厂检验报告和最近一次的定期检验报告。
6.4.2 进厂检验若有一项不合格，则该批不合格。
6.4.3 进厂检验不合格的样件，应严禁入库、使用。
7 标志、包装及贮存
7.1 标志
产品标志应符合GB/T 191-2008,Q/JL J100003-2009要求。
7.2 包装
产品标志应符合GB/T 13491-1992要求。
7.3 贮存
产品应存放于通风、阴凉、干燥、远离火源及热源处；贮存期为6个月。