数控铣床宏程序
数控铣教程
专题一行切和环切
在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。
行切在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。
环切主要用于轮廓的半精、精加工及粗加工，用于粗加工时，其效率比行切低，但可方便的用刀补功能实现。
1.1环切
环切加工是利用已有精加工刀补程序，通过修改刀具半径补偿值的方式，控制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。
编写环切加工程序，需解决三个问题：
环切刀具半径补偿值的计算；
环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定；
如何在程序中修改刀具半径补偿值。
1.1.1环切刀具半径补偿值的计算
确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行：
1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量；
2、确定半精加工和精加工刀补值；
3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值）；
4
1、根据内槽圆角半径
键槽铣刀，精加工余量为
距取10mm。
2、由刀具半径6
加工的刀补半径分别为6和
3、如图所示，
等于步距，则该刀刀补值
4
第二刀刀补值
第三刀刀补值=15-10=5
刀补值分别为25、15、6.5、6mm。
1.1.2环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定
对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点，对内轮廓，如没有这样的点，也可以选取圆弧与直线的相切点，以避免在轮廓上留下接刀痕。在确定切削起点后，再在该点附近确定一个合适的点，来
完成刀补的建立与撤消，这个专用于刀补建立与撤消的点就是刀补程序的工步起点，一般情况下也是刀补程序的下刀点。
一般而言，当选择轮廓上凸出的角作为切削起点时，刀补程序的下刀点应在该角的角平分线上（45°方向），当选取圆弧与直线的相切点或某水平/垂直直线上的点作为切削起点时，刀补程序的下刀点与切削起点的连线应与直线部分垂直。在一般的刀补程序中，为缩短空刀距离，下刀点与切削起点的距离比刀具半径略大一点，下刀时刀具与工件不发生干涉即可。但在环切刀补程序中，下刀点与切削起点的距离应大于在上一步骤中确定的最大刀具半径补偿值，以避免产生刀具干涉报警。如对图1-1零件，取R30圆弧圆心为编程零点，取R30圆弧右侧端点作为切削起点，如刀补程序仅用于精加工，下刀点取在（22，0）即可，该点至切削起点距离=8mm 。但在环切时，由于前两刀的刀具半径补偿值大于8mm ，建立刀补时，刀具实际运动方向是向左，而程序中指定的运动方向是向右，撤消刀补时与此类似，此时数控系统就会产生刀具干涉报警。因此合理的下刀点应在编程零点（0,0）。 1.1.3在程序中修改刀具半径补偿值
在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法
1、在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值，然后在刀补程序中修改刀具补偿号。
示例1.1 直接在G41/G42程序段修改刀具补偿号
示例1.2 用宏变量表示刀具补偿号，利用循环修改刀具补偿号
主程序 %1000
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60;
G41 X30 D1 F100; M98 P0010;
G41 X30 D2 F100; M98 P0010;
G41 X30 D3 F100; M98 P0010;
G41 X30 D4 F100; M98 P0010; M05 M09;
2、使用G10修改刀具补偿半径
示例1.3，使用G10和子程序完成环切
示例1.4 使用G10和循环完成环切
3、直接用宏变量对刀补值赋值
示例1.5 直接用宏变量对刀补值赋值，利用循环完成环切。
%1000
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60;
#10=25 ;粗加工起始刀补值 #11=10 ;步距
#12=6 ;精加工刀补值 #1=2 ;粗、精加工控制 WHILE [#1 GE 1] DO1;
WHILE #10 GE #12 DO2; G10 L10 P1 R#10;
G41 X30 D1 F100; Y60; X-30; Y0;
G3 X30 R30; G0 G40 X0; #10=#10-#11; END2;
#10=#12+0.5 ;半精加工刀补值 #11=0.5; #1=#1-1; END1; Z50;
主程序 %100
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60; G10 L10 P1 R25; M98 P0010; G10 L10 P1 R15; M98 P0010; G10 L10 P1 R6.5; M98 P0010;
M98 P0010; M05 M09; G0 Z50; M30;
子程序 %0010
G90 G41 X30 D1 F100; Y60; X-30; Y0;
G3 X30 R30; G0 G40 X0;
%100
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60;
#1=1; 刀补号变量 WHILE #1 LE 4 DO1; G41 X30 D#1 F100;
Y60; X-30; Y0;
G3 X30 R30; G0 G40 X0; #1=#1+1; End1; Z50; M30;
说明：在G41 X30 d#10中，#10表示刀具补偿号，而在G41 X30 d[#10]中，#10表示刀具半径补偿值，此用法在FANUC 说明书中没有，但实际使用的结果确实如此，如所用系统不支持此用法，就只用示例1.4用法。 1.1.4 环切宏程序
当使用刀具半径补偿来完成环切时，不管我们采用何种方式修改刀具半径补偿值，由于受刀补建、撤的限制，它们都存在走刀路线不够简洁，空刀距离较长的问题。对于象图1-1所示的轮廓，其刀具中心轨迹很好计算，此时如用宏程序直接计算中心轨迹路线，则可简化走刀路线，缩短空刀距离。
示例1.6 完全使用宏程序的环切加工
如图1-2所示，用#1、#2表示轮廓左右和上边界尺寸，编程零点在R30圆心，加工起始点放在轮廓右上角（可削除接刀痕）
%1000
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60;
#10=25 ;粗加工起始刀补值 #11=9.25 ;步距
#12=6 ;精加工刀补值 #1=2 ;粗、精加工控制 WHILE[ #1 GE 1] DO1;
WHILE[ #10 GE #12] DO2;
G41 X30 D[#10] F100; Y60; X-30; Y0;
G3 X30 R30; G0 G40 X0; #10=#10-#11; END2;
#10=#12 ;半精加工刀补值 #1=#1-1; END1; Z50;
1.2 行切
般用自动编程实现。
1.2.1 矩形区域的行切计算
1、矩形平面的行切区域计算
如图所示，矩形平面一般采用图示直刀路线加工，在主切削方向，刀具中心需切削至零件轮廓边，在进刀方向，在起始和终止位置，刀具边沿需伸出工件一距离，以避免欠切。
假定工件尺寸如图所示，采用Φ60面铣刀加工，步距50mm，上、下边界刀具各伸出10mm。则行切区域尺寸为800×560(600+10*2-60)。
2、矩形下陷的行切区域计算
对矩形下陷而言，由于行切只用Array于去除中间部分余量，下陷的轮廓是
采用环切获得的，因此其行切区域为
半精加工形成的矩形区域，计算方法
与矩形平面类似。
假定下陷尺寸100*80，由圆角R6
选Φ12铣刀，精加工余量0.5mm，步
距10mm，则半精加工形成的矩形为
(100-12*2-
0.5*2)*(80-12*2-0.5*2)=75*55。如行切
上、下边界刀具各伸出1mm，则实际切削区域尺寸=75*(55+2-12)=75*45。
1.2.2行切的子程序实现
对于行切走刀路线而言，每来回切削一次，其切削动作形成一种重复，如果将来回切削一次做成增量子程序，则利用子程序的重复可完成行切加工。1、切削次数与子程序重复次数计算
进刀次数n=总进刀距离/步距=47/10=4.5，实际需切削6刀，进刀5次。
子程序重复次数m=n/2=5/2=2，剩余一刀进行补刀。
步距的调整：步距=总进刀距离/切削次数。
说明：
当实际切削次数约为偶数刀时，应对步距进行调整，以方便程序编写；
当实际切削次数约为奇数刀时，可加1成偶数刀，再对步距进行调整，或直接将剩下的一刀放在行切后的补刀中，此时不需调整步距。
由于行切最后一刀总是进刀动作，故行切后一般需补刀。
2、示例1.7
对图1-4零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工程序如
下：
1.2.3 行切宏程序实现
对图1-4零件，编程零点设在工件中央，下刀点选在左下角点，加工宏程序如下：
示例1.8(本程序未考虑分层下刀问题)
宏程序调用参数说明：
A(#1)B(#2)-------矩形下陷的长与宽
C(#3)------ -------粗精加工标志，C=0，完成粗精加工，C=1，只完成精加工。 D(#7)--------------刀具半径 Q(#17)------------精加工余量 K(#6)--------------步距
X(#24)Y(#25)----下陷中心坐标 Z(#26)-------------下陷深度 F(#9)--------------走刀速度 主程序
%1000
G54 G90 G0 G17 G40 Z50 M03 S800
G65 P9010 A100 B80 C0 D6 Q0.5 K10 X0 Y0 Z-10 F150 G0 Z50 M30 子程序 %0020
G91 G1 X75 F150; Y10; X-75; Y10.; G90 M99;
主程序 %1000
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S800;
G0 X-43.5 Y-33.5; 定位到下刀点 Z5;
G1 Z-10 F100;
M98 P0010; 环切加工,该程序省略
G1 X-37.5 Y-22.5; 行切起点 M98 P0020 L2; 行切加工 G1 X37.5; 补刀 Y22.5 X-37.5 G0 Z50; M30;
宏程序
%9010
#4=#1/2-#7; 精加工矩形半长
#5=#2/2-#7; 精加工矩形半宽
#8=1；环切次数
IF [#3 EQ 1] GOTO 100;
#4=#4-#17; 半精加工矩形半长
#5=#5-#17; 半精加工矩形半宽
#8=2；
N100 G90 G0 X[#24-#4] Y[#25-#5];
Z5;
G1 Z#26 F#9;
WHILE [#8 GE 1] DO1;
G1 X[#24-#4] Y[#25-#5];
X[#24+#4];
Y[#25+#5];
X[#24-#4];
Y[#25-#5];
#4=#4+#17;
#5=#5+#17;
#8=#8-1;
END1;
IF [#3 EQ 1] GOTO 200;只走精加工，程序结束
#4=#1/2-2*[#7+#17]; 行切左右极限X
#5=#/2-3*#7-2*#17+4; 行切上下极限Y
#8=-#5；进刀起始位置
G1 X[#24-#4] Y[#25+#8];
WHILE [#8 LT #5 DO1];准备进刀的位置不到上极限时加工G1 Y[#25+#8]; 进刀
X[#24+#4]; 切削
#8=#8+#6; 准备下一次进刀位置
#4=-#4; 准备下一刀终点X
END1;
G1 Y[#25+#5]; 进刀至上极限，准备补刀X[#24+#4]; 补刀
G0 Z5;
N200 M99;
专题二 相同轮廓的重复加工
在实际加工中，相同轮廓的重复加工主要有两种情况： 1、同一零件上相同轮廓在不同位置出现多次； 2、在连续板料上加工多个零件。
实现相同轮廓重复加工的方法
1、用增量方式定制轮廓加工子程序，在主程序中用绝对方式对轮廓进行定
位，再调用子程序完成加工。 2、用绝对方式定制轮廓加工子程序，并解决坐标系平移的问题来完成加工。 3、用宏程序来完成加工。
2.1 用增量方式完成相同轮廓的重复加工
示例2-1，加工图2-1所示工件，取零件中心为编程零点，选用φ12键槽铣刀加工。子程序用中心轨迹编程。
2.2用坐标系平移完成相同轮廓的重复加工
坐标系平移有两种方式
G54+G52，用于重复次数不多，且轮廓分布无规律情况。 G54+G92，用于轮廓分布有规律且重复次数很多的情况。
示例2-2用局部坐标系G52完成相同轮廓的重复加工，G54零点设在零件中心，局部坐标系零点在需加工孔的孔心。
子程序
%0010
G91 G0 X24; G1 Z-27 F60; G3 I-24 F200; G0 Z12; G1 X10; G3 I-34;
图
2-1
主程序
%1000
G54 G90 G0 G17 G40 M03; Z50 S2000; X-150 Y-50; Z5; M98 P0010; G0 X-150 Y50; M98 P0010; G0 X0 Y50; M98 P0010; G0 X0 Y-50; M98 P0010; G0 X-150 Y-50; M98 P0010; G0 X-150 Y50; M98 P0010; G0 Z100; M30;
示例2-3，用G54+G92完成相同轮廓的重复加工，G54零点设设在零件中心，子坐标系零点在需加工孔的孔心。
2.3 用宏程序完成相同轮廓的重复加工
示例2-4，用G65调用完成加工，宏程序用绝对编程。
%1000
G54 G90 G0 G17 G40 M03;
Z50 S2000;
Z5;
G65 P9010 X-150 Y-50;
G65 P9010 X-150 Y50;
G65 P9010 X0 Y50;
G65 P9010 X0 Y-50;
G65 P9010 X150 Y-50;
G65 P9010 X150 Y50;
G0 Z100; 宏程序
%9010
G90 G0 X[#24+24] Y#25 Z5
G1 Z-20 F60
G3 I-24 F200
G0 Z-10
G1 X[#24+34]
G3 I-34
G0 Z5
M99
%1000
G54 G90G0 G17 G40;
Z50 M03 M07 S1000;
X-150 Y-50;
M98 P0030 L3;
G54 G0 X-150 Y50;
M98 P0030 L3;
G54 G0 Z100;
M30; %0030
G92 X0 Y0
G90 G0 X24;
Z5;
G1 Z-22 F100; G3 I-24;
G0 Z-10;
G1 X34;
G3 I-34;
G0 Z5;
X150
主程序
%1000
G54 G90G0 G17 G40; Z50 M03 M07 S1000; G52 X-150 Y-50;
M98 P0020;
G52 X-150 Y50;
M98 P0020;
G52 X0 Y50;
M98 P0020;
G52 X0 Y-50;
M98 P0020;
G52 X150 Y-50;
M98 P0020;
G52 X150 Y50; G52 X0 Y0;恢复G54 G0 Z100;
M30;
子程序
%0020
G90 G0 X24;
Z5;
G1 Z-22 F100;
G3 I-24;
G0 Z-10;
G1 X34;
G3 I-34;
G0 Z5;
示例2-5，用G66调用完成加工，宏程序用绝对编程。
示例2-6，使用循环，用一个程序完成加工
%1000
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 M07 S1000; #1=2; 行数 #2=3; 列数 #3=150; 列距 #4=100; 行距
#5=-150；左下角孔中心坐标(起始孔) #6=-50；
#10=1； 列变量 WHILE #10 LE #2 DO1;
#11=1； 行变量
#20=#5+[#10-1]*#3;待加工孔的孔心坐标X WHILE #11 LE #1 DO2;
#21=#6+[#11-1]*#4;孔心坐标Y G0 X[#20+24] Y#21; Z2;
G1 Z-22 F100; G3 I-24; G0 Z-10;
G1 X[#20+34]; G3 I-34; G0 Z5;
#11=#11+1; END2; #10=#10+1; END1;
%1000
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 M07 S1000; X-150 Y-50; G66 P9011; G0 X-150 Y50; X0 Y50; X0 Y-50; X150 Y-50; X150 Y50; G67; G0 Z100;
%9011
#1=#5001; 取当前孔心坐标 #2=#5002;
G90 G0 X[#1+24] Y#2; Z5;
G1 Z-22 F100; G3 I-24; G0 Z-10; G1 X[#1+34]; G3 I-34; G0 Z5; M99;
专题三 简单平面曲线轮廓加工
对简单平面曲线轮廓进行加工，是采用小直线段逼近曲线来完成的。具体算法为：采用某种规律在曲线上取点，然后用小直线段将这些点连接起来完成加工。
示例3-1，椭圆加工，假定椭圆长(X 向)、短轴(Y 向)半长分别为A 和B ，则
椭圆的极坐标方程为???==θ
θ
sin .cos .b y a x ，利用此方程可方便地完成在椭圆上取点工作。
编程条件：编程零点在椭圆中心，a=50，b=30，椭圆轮廓为外轮廓，下刀点在椭圆右极限点，刀具直径φ18，加工深度10mm 。程序如下：
%1000
G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M30 S1000; X60 Y-15; Z5 M07; G1 Z-12 F800; G42 X50 D1 F100; Y0;
#1=0.5; θ变量初始值0.5度 WHILE #1 LE 360 DO1; #2=50*COS[#1]; #3=30*SIN[#1]; G1 X#2 Y#3; #1=#1+0.5; END1; G1 Y15; G0 G40 X60;
专题四简单立体曲面加工
球面加工使用的刀具
粗加工可以使用键槽铣刀或立铣刀，
也可以使用球头铣刀。
精加工应使用球头铣刀。
球面加工的走刀路线
一般使用一系列水平面截球面所形成的同心圆来完成走刀。
在进刀控制上有从上向下进刀和从下向上进刀两种，一般应使用从下向上进刀来完成加工，此时主要利用铣刀侧刃切削，表面质量较好，端刃
磨损较小，同时切削力将刀具向欠切方向推，有利于控制加工尺寸。
进刀控制算法
进刀点的计算：
先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定合理的Z向进刀量，再根据给定加工深度Z，计算加工圆的半径，即：r=sqrt[R2-z2]。此算法走刀次数较多。 先根据允许的加工误差和表面粗糙度，确定两相邻进刀点相对球心的角度增量，再根据角度计算进刀点的r和Z值，即Z=R*sinθ，r=R*cosθ。
进刀轨迹的处理
对立铣刀加工，曲面加工是刀尖完成的，当刀尖沿圆弧运动时，其刀具中心运动轨迹也是一行径的圆弧，只是位置相差一个刀具半径。
对球头刀加工，曲面加工是球刃完成的，其刀具中心是球面的同心球面，半
径相差一个刀具半径。
4.1.1外球面加工
示例4-1，加工图4-3所示外球面。为对刀方便，宏程序编程零点在球面最高点处，采用从下向上进刀方式。立铣刀加工宏程序号为%9013，球刀加工宏程序号%9014。
宏程序
%9013
#1=#4+#26; 进刀点相对球心Z坐标
#2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；切削圆半径
#3=ATAN#1/#2; 角度初值
#2=#2+#7;
G90 G0 X[#24+#2+#7+2] Y#25;
Z5;
G1 Z#26 F300;
WHILE [#3 LT 90] DO1; 当进刀点相对水平方向夹角小于90度时加工
G1 Z#1 F#9;
X[#24+#2];
G2 I-#2;
#3=#3+#17;
#1=#4*[SIN[#3]-1];Z= - (R - RSINθ)
#2=#4*COS[#3]+#7 ;r=RCOSθ+r刀
END1;
G0 Z5;
M99; %9014
#1=#4+#26; 中间变量
#2=SQRT[#4*#4-#1*#1]；中间变量
#3=ATAN#1/#2; 角度初值
#4=#4+#7; 处理球径
#1=#4*[SIN[#3]-1]; Z= - (R - RSINθ)
#2=#4*COS[#3]; r=RCOSθ
G90 G0 X[#24+#2+2] Y[#25];
Z5;
G1 Z#26 F300;
WHILE[ #3 LT 90] DO1;当角小于90度时加工G1 Z#1 F#9;
X[#24+#2];
G2 I-#2;
#3=#3+#17;
#1=#4*[SIN[#3]-1]; Z= - (R - RSINθ)
#2=#4*COS[#3] ; r=RCOSθ
END1;
G0 Z5;
M99;
主程序
%1000
G91 G28 Z0
M06 T01
G54 G90 G0 G17 G40
G43 Z50 H1M03 S3000
G65 P9013 X0 Y0 Z-30 D6 I40.5 Q3 F800 G49 Z100 M05
G28 Z105
M06 T02
G43 Z50 H2 M03 S4000
G65 P9014 X0 Y0 Z-30 D6 I40 Q0.5 F1000 G49 Z100 M05
G28 Z105
4.1.2内球面加工
示例4-2，加工图4-4所示内球面。为对刀方便，宏程序编程零点在球面最高处中心，采用从下向上进刀方式。其主程序与示例4-1类似，宏程序调用参数与示例4-1相同，本例不再给出。立铣刀加工宏程序号为%9015，球刀加工宏程序号%9016。
4.2水平圆柱面的加工
水平圆柱面加工可采用行切加工
沿圆柱面轴向走刀，沿圆周方向进刀；走刀路线短，加工效率高，加工后圆
柱面直线度好；用于模具加工，脱模力较大；程序可用宏程序或自动编程实现。
沿圆柱面圆周方向走刀，沿轴向进刀；走刀路线通常比前一方式长，加工效
率较低，但用于大直径短圆柱则较好，加工后圆柱面轮廓度较好；用于模具加工，脱模力较小；程序可用子程序重复或宏程序实现，用自动编程实现程序效率太低。
%9015
#6=#4+#26 球心在零点之上的高度 #8=SQRT[#4*#4 - #6*#6] 中间变量 #3=90-ATAN[#6]/[#8] 加工终止角 #8=SQRT[#4*#4 - #7*#7]
#5=ATAN[#7]/[#8] 加工起始角 G90 G0 X#24 Y#25; 加工起点 Z5;
G1 Z[#6-#8] F50; #5=#5+#17;
WHILE [#5 LE #3] DO1;角度小于等于终止角时
加工
#1=#6 - #4*COS[#5]; Z #2=#4*SIN[#5] - #7; X G1 Z#1 F#9; X[#24+#2]; G3 I-#2; #5=#5+#17; END1; G0 Z5; M99;
%9016
#6=#4+#26 球心在零点之上的高度 #8=SQRT[#4*#4 - #6*#6] 中间变量 #3=90-ATAN[#6]/[#8] 加工终止角 G90 G0 X#24 Y#25; 加工起点 Z5;
G1 Z#26 F50; #5=#17; #4=#4 - #7;
WHILE [#5 LE #3] DO1; 角度小于等于终止角
时加工
#1=#6 - #4*COS[#5]; Z #2=#4*SIN[#5]; X G1 Z#1 F#9; X[#24+#2]; G3 I-#2; #5=#5+#17; END1; G0 Z5; M99;
4.2.1圆柱面的轴向走刀加工
示例4-3，为简化程序，以完整半圆柱加工为例(图4-4 a)。为对刀、编程方便，主程序、宏程序零点放在工件左侧最高点，毛坯为方料，立铣刀加工宏程序号为%9017，球刀加工宏程序号%9018。
宏程序调用参数说明
X(#24)/Y(#25)--圆柱轴线左端点坐标 A(#1)------------圆柱长 D(#7)-------------刀具半径
Q(#17)------------角度增量，度 I(#4)------------------圆柱半径 F(#9)-----------------走刀速度
主程序
%1000 G91 G28 Z0 M06 T01
G54 G90 G0 G17 G40 G43 Z50 H1M03 S3000
G65 P9017 X-6 Y0 A126 D6 I40.5 Q3 F800 G49 Z100 M05 G28 Z105 M06 T02
G43 Z50 H2 M03 S4000
G65 P9018 X0 Y0 A120 D6 I40 Q0.5 F1000 G49 Z100 M05 G28 Z105
4.2.1圆柱面的周向走刀加工
为简化程序，以完整半圆柱加工为例(图4-4 a)。为对刀、编程方便，主程序、宏程序零点放在工件左侧最高点，毛坯为方料。
示例4-4，子程序加工方案，立铣刀加工程序号为%0020，球刀加工程序号%0021。
宏程序
%9017
G90 G0 X[#24-2] Y[#25+#4+#7]; Z5;
G1 Z-#4 F200;
#8=1; 立铣刀偏置方向 #10=0; 角度初值
#11=#24+#1/2;轴线中央X
#12=#1/2;轴线两端相对中央距离 WHILE [#10 LE 180] DO1; #13=#4*[SIN#10-1]; Z #14=#4*COS#10; Y G1 Z#13 F#9
Y[#25+#14+#7*#8] G1 X[#11+#12] #10=#10+#17
IF #10 LE 90 GOTO 10 #8=-1
N10 #12=-#12 END1
%9018 #4=#4+#7
G90 G0 X[#24-2] Y[#25+#4]; Z5;
G1 Z-#4 F200;
#10=0; 角度初值
#11=#24+#1/2;轴线中央X
#12=#1/2;轴线两端相对中央距离 WHILE [#10 LE 180] DO1; #13=#4*[SIN#10-1]; Z #14=#4*COS#10; Y G1 Z#13 F#9 Y[#25+#14] G1 X[#11+#12] #10=#10+#17 #12=-#12 END1 G0 Z5 M99
示例4-5，宏程序加工方案，立铣刀加工宏程序号为%9020，球刀加工宏程序号%9021。主程序和宏程序调用参数与示例4-3基本相同，不再给出。
%9020
#10=#24; 进刀起始位置X #11=#24+#1; 进刀终止位置X #2=2; G2/G3 #3=1; 切削方向G90 G0 X[#10-2] Y[#25-#3*[#4+#7]];
Z5;
G1 Z-#4 F200;
WHILE[ #10 LE #11] DO1
G1 X#10 F#9 ; 进刀
G#2 Y[#25-#3*#7] Z0 R#4; 走1/4圆弧G1 Y[#25+#3*#7]; 走一个刀具直径的直线G#2Y[#25+#3*[#4+#7]] Z-#4R#4;走1/4圆弧#10=#10+#17; 计算下一刀位置#2=#2+#3; 确定下一刀G2/G3 #3=-#3; 切削方向反向END1
G0 Z5 %9020
#10=#24; 进刀起始位置X #11=#24+#1; 进刀终止位置X #2=2; G2/G3 #3=1; 切削方向#4=#4+#7
G90 G0 X[#10-2] Y[#25-#3*#4];
Z5;
G1 Z-#4 F200;
WHILE [#10 LE #11] DO1
G1 X#10 F#9 ; 进刀
G#2 Y[#25+#3*#4] Z0 R#4; 走圆弧#10=#10+#17; 计算下一刀位置#2=#2+#3; 确定下一刀G2/G3 #3=-#3; 切削方向反向END1
G0 Z5
M99
主程序
%1000
G91 G28 Z0
M06 T01
G54 G90 G0 G17 G40 G43 Z50 H1 M03 S3000 X-8 Y-46.5
G1 Z-40 F200
X-5
M98 P0020 L28
G49 Z100 M05
G28 Z105
M06 T02
G43 Z50 H2 M03 S4000 X0 Y-46
G1 Z-46 F200
M98 P0021 L50
G49 Z100 M05 子程序
%0020
G90 G19 G2 Y-6.5 Z0.5 R40.5 F800 G1 Y6.5
G2 Y46.5 Z-40 R40.5
G91 G1 X1
G90 G3 Y6.5 R40.5
G1 Y-6.5
G3 Y-46.5 Z-40 R40.5
G91 G1 X1
G90 M99
%0021
G90 G19 G2 Y46 R46 F1000
G91 G1 X0.5
G90 G3 Y-46 R46
G91 G1 X0.5
G90 M99
专题五孔系加工
5.1 矩形阵列孔系加工
就单孔加工而言，其加工有一次钻进和间歇钻进之分，为使用方便，定制的宏程序应能完成此两种加工。以图5-1所示工件为例，板厚20，编程零点放在工件左下角。
示例5-1，矩形阵列孔系宏程序加工，阵列基准为左下角第一个孔。
宏程序
%9022(单向进刀)
#10=1；行变量#11=1；列变量WHILE [#10 LE #1] DO1
#12=#25+[#10-1]*#4 ; Y坐标WHILE[ #11 LE #2 ]DO2
#13=#24+[#11-1]*#5; X坐标G0 X#13 Y#12；孔心定位Z#7；快速下刀
IF[ #17 EQ 0 ]GOTO 10
#14=#7-#17；分次钻进
WHILE [#14 GT #26] DO3
G1 Z#14 F#9
G0 Z[#14+2]
Z[#14+1]
#14=#14-#17
END3
N10 G1 Z#26 F#9；一次钻进/或补钻G0 Z#7; 抬刀至快进点#11=#11+1；列加1
END2
#10=#10+1；行加1
END1
M99
主程序
%1000
G91 G28 Z0;
M06 T1;中心钻
G54 G90 G0 G17 G40
G43 Z50 H1 M03 M07 S1000
G65 P9022 X19.5 Y14 A9 B20 I9 J9 R2 Z-3 Q0 F60 G0 G49 Z150 M05 M09
G91 G28 Z0
M06 T2;钻头
G90 G43 Z50 H2 M03 M07 S1200
G65 P9022 X19.5 Y14 A9 B20 I9 J9 R2 Z-22 Q2 F100 G0 G49 Z150 M05 M09
G91 G28 Z0 宏程序调用参数说明
X(#24)-----阵列左下角孔位置
Y(#25)
A(#1)-------行数
B(#2)-------列数
I(#4)--------行间距
J(#5)--------列间距
R(#7)-------快速下刀高度
Z(#26)------钻深
Q(#17)------每次钻进量，Q=0，则一次钻进到指定深度。
F(#9)--------钻进速度
5.2环形阵列孔系加工
示例5-2，加工图5-2所示工件。编程零点放在分布圆中心。 %9022（双向进刀）
#10=1； 行变量 #12=#25; 孔心Y 坐标 #13=#24; X 坐标 #15=1; 方向 WHILE [#10 LE #1] DO1
#11=1 ； 列变量 WHILE [#11 LE #2] DO2
G0 X#13 Y#12; 孔心定位
Z#18； 快速下刀 IF [#17 EQ 0] GOTO 10
#14=#18-#17； 分次钻进 WHILE [#14 GT #26] DO3 G1 Z#14 F#9 G0 Z[#14+2] Z[#14+1] #14=#14-#17 END3;
N10 G1 Z#26 F#9;
一次钻进/或补钻 G0 Z#18; 抬刀至快进点 #11=#11+1; 列加1 #13=#13+#5*#15 END2
#13=#13-#15*#5
#10=#10+1; 行加1 #15=-#15 #12=#12+#4 END1 M99
数控铣床程序编制基础及图形数字处理
数控铣床程序编制 数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床,它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。 4.１数控铣床程序编制的基础 数控铣床具有丰富的加工功能和较宽的加工工艺范围,面对的工艺性问题也较多。在开始编制铣削加工程序前,一定要仔细分析数控铣削加工工艺性，掌握铣削加工工艺装备的特点,以保证充分发挥数控铣床的加工功能。 4.1.１数控铣床的主要功能 各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同，但各种数控系统的功能，除一些特殊功能不尽相同外,其主要功能基本相同。?1、点位控制功能?此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。?２、连续轮廓控制功能?此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。?3、刀具半径补偿功能 此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程,而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸,从而减少编程时的复杂数值计算。?4、刀具长度补偿功能 此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。 5、比例及镜像加工功能?比例功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称,那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。? 6、旋转功能?该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。 7、子程序调用功能
有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状,将这一轮廓形状的加工程序作 为子程序，在需要的位置上重复调用,就可以完成对该零件的加工。?8、宏程序功能?该 功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算,使程序更具灵 活性和方便性。 ４.1.2数控铣床的加工工艺范围 铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一,它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可 以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。数控铣削主要适合于下列几类零件的 加工。?１、平面类零件?平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面,以及加工面与水 平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。 图４.1所示的三个零件均为平面类零件。其中，曲线轮廓面a垂直于水平面，可采用圆 柱立铣刀加工。凸台侧面ｂ与水平面成一定角度，这类加工面可以采用专用的角度成型铣刀 来加工。对于斜面ｃ，当工件尺寸不大时，可用斜板垫平后加工；当工件尺寸很大，斜面坡 度又较小时,也常用行切加工法加工,这时会在加工面上留下进刀时的刀锋残留痕迹，要用钳 修方法加以清除。 a)轮廓面A b)轮廓面B c)轮廓面C 图4.1平面类零件 ２、直纹曲面类零件 直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。如图4．２所示零件 的加工面就是一种直纹曲面,当直纹曲面从截面(1)至截面（２）变化时，其与水平面间的夹 角从３°10'均匀变化为２°32＇，从截面(2)到截面（３)时，又均匀变化为1°２0',最后 到截面(4),斜角均匀变化为0°。直纹曲面类零件的加工面不能展开为平面。?当采用四
新代数控车床宏程序说明
一．用户宏程序的基本概念 用一组指令构成某功能，并且象子程序一样存储在存储器中，再把这些存储的功能由一个指令来代表，执行时只需写出这个代表指令，就可以执行其相应的功能。 在这里，所存储的一组指令叫做宏程序体(或用户宏程序)，简称为用户宏。其代表指令称为用户宏命令，也称作宏程序调用指令。 用户宏有以下四个主要特征： 1）在用户用户宏程序中可以使用变量，即宏程序体中能含有复杂的表达式； 2）能够进行变量之间的各种运算； 3）可以用用户宏指令对变量进行赋值，就象许多高级语言中的带参函数或过程，实参能赋值给形参； 4）容易实现程序流程的控制。 使用用户宏时的主要方便之处在于由于可以用变量代替具体数值，因而在加工同一类的工件时．只得将实际的值赋予变量既可，而不需要对每个不同的零件都编一个程序。 二．基本书写格式 数控程序文档中，一般以“%”字符作为第一行的起头，该行将被视为标题行。当标题行含有关键字“@MACRO”时整个文档就会以系统所定义的MACRO语法处理。如果该行无“@MACRO”关键词此档案就会被视为一般ISO程序文档格式处理，此时将不能编写用户宏和使用其MACRO语法。而当书写ISO程序文档时标题行一般可以省略，直接书写数控程序。“@MACRO”关键词必须是大写字母。 对于程序的注释可以采用“//……”的形式，这和高级语言C++一样。 例一：MACRO格式文档 % @MACRO //用户宏程序文档，必须包含“@MACRO”关键词 IF @1 = 1 THEN G00 X100.； ELSE G00 Z100.； END_IF; M99; 例二：ISO格式文档 % 这是标题行，可当作档案用途说明，此行可有可无 G00 X100.； G00 Z100.； G00 X0； G00 Z0； M99;
加工中心的基本操作
加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
数控铣床编程与操作
数控铣床编程与操作 5.1数控铣床简介 5.1.1 数控铣床的组成（此处以XK5025型数控铣床为例） XK5025型数控铣床是典型的数控铣床，它由三大部分组成：机械部分、电气部分、数控部分。 1.机械部分 分为六大块，即床身、铣头部分、工作台、横向进给部件、升降台部分、冷却、润滑部分。（1）床身：部布筋合理，具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓，便于机床调整水平，冷却液储液池设在机床部。 （２）铣头部分：由有级变速箱和铣头两个部件组成。铣头主轴支承在高精度轴承上，保证主轴具有高回转精度和良好的刚性，主轴装有快速换刀螺母，前端锥孔采用ISO30#锥度。主轴采用机械无级变速，调节围宽，传动平稳，操作方便。刹车机构能使主轴迅速制动，节省辅助时间刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动。启动主电机时，应注意松开主轴制动手柄。铣头部件还装有伺服电机，齿带轮、滚珠丝杆副及主轴套筒，它们形成垂直向（Z向）进给传动链，使主轴作垂向直线运动。 （３）工作台：与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上，工作台的纵向进给是由安装在工作台在右端的伺服电机驱动的。通过齿带轮带动精密滚珠丝杠副，从而使工作台获得纵向进给。工作台左端装有手轮和刻度盘，以便进给手动操作。床鞍的导轨面均采用了TURCTTE—B 贴塑面，提高了导轨的耐磨性，运动的平稳性和精度的保持性，消除了低速爬行现象。（４）横向进给部分：在升降台前方装有交流伺服电机，驱动床鞍作横向缉拿给运动，其工作原理与工作台纵向进给相同。另外，在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮，可实现手动进给。
（５）升降台：在其左侧装有锁紧手柄，周的前端装有长手柄可带动锥齿轮及升降台丝杠旋转，从而获得升降台的升降运动。 （６）冷却、润滑部分：冷却部分是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵安装在机床底座的腔里，将冷却液从底座储液池打至出水管，再经喷嘴喷出，对切削区进行冷却。润滑部分是由手动润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒，导轨及滚珠丝杠进行润滑，以提高机床的使用寿命。 2.电气部分 分为强电与弱电二大块，强电控制主轴、冷泵，润滑。弱电控制伺服单元、进而控制伺服电机与编码器。本机床采用三相380V交流电源供电，空气开关控制机床总电源的通断。同时该空气开关的通断还受钥匙开关和开门断电开关的保护控制使机床只有在钥匙打开和电气箱关闭的情况下才能通电，本机床用变频器控制主轴电机，主轴的转速由二部分控制组合而面，一部分是变频器对转速进行无级调速，另一部分为机械手柄和带轮有级调速。3.数控部分 XK5025的数控部分采用FAUNCOMD系统，该系统在控制电路中采用了32位高速微处理器及大规模集成电路，半导体存储器，实现了高速度，高可靠性的要求。CNC主印刷板，电源板，输入/输出接口板全部安装在一块基板上，与机床的强电箱易于组合。系统还配有强力PMC，实现了机械加工的高速化及机床方面强电路的简化。在CRT画面上可编辑和显示梯形图，便于监视和维修。 5.1.2 数控铣床（XK5025）的主要技术规格 工作台行程（X×Y×Z）：680×350×400mm。 工作台允许最大承载250kg。主轴转速围：65~4750r/min。进给速度：0~0.35m/min。电机总容量：11kw。脉冲当量：0.001mm。重复定位精度±0.013mm/300mm，重复
数控铣床宏程序
数控铣教程 专题一行切和环切 在数控加工中，行切和环切是典型的两种走刀路线。 行切在手工编程时多用于规则矩形平面、台阶面和矩形下陷加工，对非矩形区域的行切一般用自动编程实现。 环切主要用于轮廓的半精、精加工及粗加工，用于粗加工时，其效率比行切低，但可方便的用刀补功能实现。 1.1环切 环切加工是利用已有精加工刀补程序，通过修改刀具半径补偿值的方式，控制刀具从内向外或从外向内，一层一层去除工件余量，直至完成零件加工。 编写环切加工程序，需解决三个问题： 环切刀具半径补偿值的计算； 环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定； 如何在程序中修改刀具半径补偿值。 1.1.1环切刀具半径补偿值的计算 确定环切刀具半径补偿值可按如下步骤进行： 1、确定刀具直径、走刀步距和精加工余量； 2、确定半精加工和精加工刀补值； 3、确定环切第一刀的刀具中心相对零件轮廓的位置（第一刀刀补值）； 4 1、根据内槽圆角半径 键槽铣刀，精加工余量为 距取10mm。 2、由刀具半径6 加工的刀补半径分别为6和 3、如图所示， 等于步距，则该刀刀补值 4 第二刀刀补值 第三刀刀补值=15-10=5 刀补值分别为25、15、6.5、6mm。 1.1.2环切刀补程序工步起点（下刀点）的确定 对于封闭轮廓的刀补加工程序来说，一般选择轮廓上凸出的角作为切削起点，对内轮廓，如没有这样的点，也可以选取圆弧与直线的相切点，以避免在轮廓上留下接刀痕。在确定切削起点后，再在该点附近确定一个合适的点，来
完成刀补的建立与撤消，这个专用于刀补建立与撤消的点就是刀补程序的工步起点，一般情况下也是刀补程序的下刀点。 一般而言，当选择轮廓上凸出的角作为切削起点时，刀补程序的下刀点应在该角的角平分线上（45°方向），当选取圆弧与直线的相切点或某水平/垂直直线上的点作为切削起点时，刀补程序的下刀点与切削起点的连线应与直线部分垂直。在一般的刀补程序中，为缩短空刀距离，下刀点与切削起点的距离比刀具半径略大一点，下刀时刀具与工件不发生干涉即可。但在环切刀补程序中，下刀点与切削起点的距离应大于在上一步骤中确定的最大刀具半径补偿值，以避免产生刀具干涉报警。如对图1-1零件，取R30圆弧圆心为编程零点，取R30圆弧右侧端点作为切削起点，如刀补程序仅用于精加工，下刀点取在（22，0）即可，该点至切削起点距离=8mm 。但在环切时，由于前两刀的刀具半径补偿值大于8mm ，建立刀补时，刀具实际运动方向是向左，而程序中指定的运动方向是向右，撤消刀补时与此类似，此时数控系统就会产生刀具干涉报警。因此合理的下刀点应在编程零点（0,0）。 1.1.3在程序中修改刀具半径补偿值 在程序中修改刀具半径补偿值可采用如下方法 1、在刀补表中设好环切每一刀的刀具半径补偿值，然后在刀补程序中修改刀具补偿号。 示例1.1 直接在G41/G42程序段修改刀具补偿号 示例1.2 用宏变量表示刀具补偿号，利用循环修改刀具补偿号 主程序 %1000 G54 G90 G0 G17 G40; Z50 M03 S1000; X0 Y0; Z5 M08; G1 Z-10 F60; G41 X30 D1 F100; M98 P0010; G41 X30 D2 F100; M98 P0010; G41 X30 D3 F100; M98 P0010; G41 X30 D4 F100; M98 P0010; M05 M09;
数控铣床编程入门知识
模块二数控铳床编程入门知识 本课题可以引领你进入数控铣床编程的大门，本课题学习数控铣床编程基础，其目的是在学习数控编程前对数控编程有一个总体的了解和把握，对数控程序的结构建立起基本的印象。通过本课题的学习，你可以轻松的掌握数控铣床加工工艺的分析方法，数控铣削加工工艺的实质，就是在分析零件精度和表面粗糙度的基础上，对数控铣削的加工方法、装夹方式、切削加工进给路线、刀具选择以及切削用量等工艺容进行正确而合理的选择。 学习目标 ..... ........................................................ ? j 知识目标：?了解数控编程的内容、结构和基础知识。 I ?掌握数控铣床坐标系与运动方向的规定与建立。 T能力目标：?数控铣床加工工艺知识的综合应用。 一、数控铣床加工工艺入门知识 数控铣削加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据加工实践，数控铣削加工工艺分析所要解决的主要问题大致可归纳为以下几个方面。 （一）选择并确定数控铣削加工部位及工序容 在选择数控铣削加工容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。主要选择的加工容有： 1.工件上的曲线轮廓，特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓，2-50所示的正弦曲线。 2.已给出数学模型的空间曲面,如图2-51所示的球面 °---------- \ ---------- % 3.形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位; 3.用通用铣床加工时难以观察、测量和控制进给的外凹槽；如图 Y Y=SIN(X) 图2-50 Y=SIN(X)曲线图2-51 球面
4.以尺寸协调的高精度孔和面； 5.能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状； 6.用数控铣削方式加工后，能成倍提高生产率，大大减轻劳动强度的一般加工容。 （二）零件图样的工艺性分析 根据数控铣削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析与考虑以下一些问题。 1.零件图样尺寸的正确标注 由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此，各图形几何元素间的相互关系（如相切、相交、垂直和平行等）应明确，各种几何元素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或者影响工序安排的封闭尺寸等。例如，零件在用同一把铣刀、同一个刀具半径补偿值编程加工时，由于零件轮廓各处尺寸公差带不同，如在图2-52中，就很难同时保证各处尺寸 在尺寸公差围。这时一般采取的方法是：兼顾各处尺寸公差，在编程计算时，改变轮廓尺寸并移动公差带，改为对称公差，采用同一把铣刀和同一个刀具半径补偿值加工，对图2-52 中括号的尺寸，其公差带均作了相应改变，计算与编程时用括号尺寸来进行。 图2-52零件尺寸公差带的调整 2.统一壁圆弧的尺寸 加工轮廓上壁圆弧的尺寸往往限制刀具的尺寸 (1 )壁转接圆弧半径R 如图2-53所示，当工件的被加工轮廓高度H较小，壁转接圆弧半径R较大时，则可采用刀具切削刃长度L较小，直径D较大的铣刀加工。这样，底面A的走刀次数较少，表面质量较好，因此，工艺
数控铣床的基本操作(
课题十数控铣床(加工中心)基本操作 教案目的:1.熟悉数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义 2.掌握数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作 重点:数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义。数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作 难点:数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义。数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作 一、旧课复习 1、什么是机床坐标系、工件坐标系、机床零点、工件原点？ 2、单一固定循环有几种方式? 3、外径、内径粗车循环指令G71有何特点? 二、新课的教案内容 (一)数控铣床（加工中心）仿真软件系统的进入和退出 1、进入数控铣床（加工中心）仿真软件打开电脑，双击VNUC 图标，则进入VNUC仿真系统，屏幕显示下图10-1所示。单击上方菜单里“选项”选择机床和系统，选择三轴立铣或加工中心，再选华中世纪星数控铣仿真，即进入华中世纪星数控铣仿真操作。 2、退出数控铣床仿真软件单击屏幕右上方的菜单“文件”，选择“退出”则退出数控铣仿真系统。 (二)数控铣床仿真软件的工作窗口 数控铣仿真软件 工作窗口分为:菜单区、工具栏区、机床显示区机床操作面板区、数控系统操作区。1．菜单区 菜单区包含:文件、显示、工艺流程、工具、选项、教案经管、 帮助六大菜单。
图10-1 华中世纪星数控铣机床操作面板 2．工具栏区 图10-2 华中世纪星数控铣机床工具栏区 3．常用工具条说明 （1）设定刀具（如图10-3所示）：输入刀具号→输入刀具名称→可选择端铣刀、球头刀、圆角刀、钻头、镗刀→可定义直径、刀杆长度、转速、进给率→选确定,即可添加到刀具经管库。 （2）添加到主轴（如图10-3所示）：在刀具数据库里选择所需刀具，如02刀→按住鼠标左键拉蓝机床刀库上→点安装→再点确定则添加到刀架上 图10-3 刀具库添加 （3）设定毛坯 点击图标，则弹出图10-4，点击新毛坯，出现10-5所示。
数控铣宏程序实例
第四章 数控铣宏程序实例 §4.1 椭圆加工（编程思路:以一小段直线代替曲线）例1 整椭圆轨迹线加工（假定加工深度为2mm) 方法一:已知椭圆的参数方X=acosθ Y=bsinθ 变量数学表达式 设定θ= #1（0°～ 360°） 那么 X= #2 = acos［#1］ Y= #3= bsin［#1］ 程序 O0001; S1000 M03; G90 G54 G00 Z100; G00 Xa Y0; G00 Z3; G01 Z-2 F100; #1=0; N99 #2=a*cos［#1］； #3=b*sin［#1］； G01 X#2 Y#3 F300; #1=#1+1; IF［#1LE360］GOTO99； GOO Z50； M30；
例2 斜椭圆且椭心不在原点的轨迹线加工（假设加工深度为2mm ） 椭圆心不在原点的参数方程 X=a*C ＯS ［#1］+ M Y=b*SIN ［#1］+ N 变量数学表达式 设定θ=#1; (0°～360°) 那么X=#2=a*C ＯS ［#1］+ M Y=#3=b*SIN ［#1］+ N 因为此椭圆绕（M ,N ）旋转角度为A 可运用坐标旋转指令G68 格式 G68 X - Y - R - X,Y ：旋转中心坐标; R: 旋转角度 程序 Ｏ0002; S1000 M03; G90 G54 G00 Z100; GOO X0 Y0; GOO Z3; G68 XM YN R45; #1=0; N99 #2=a*COS ［#1］+M;
#3=b*SIN［#1］+N; GO1 X#2 Y#3 F300; G01 Z-2 F100; #1=#1+1; IF［#1LE360］GOTO99; G69 GOO Z100; M30; 例3:椭圆轮廓加工（深度2mm） 采用椭圆的等距加工方法使椭圆的长半轴和短半轴同时减少一个行距的方法直到短半轴小于刀具的半径R 根据椭圆的参数方程可设 变量表达式θ=#1(0°～360°) a=#2 b=#3(b-R～R) X=#2*COS［#1］=#4 Y=#3*SIN［#1］=#5 程序 Ｏ0003; S1000 M03;
数控铣床编程与操作,习题答案
班级：学号：： 一、选择题 1、NC的含义是（A ）。 A．数字控制 B．计算机数字控制 C．网络控制 D．模拟控制 2、程序使用（A）时，刀具半径补偿被取消。 A．G40 B．G41 C．G42 D．G43 3、数控机床的标准坐标系是以（A）来确定的。 A．右手直角笛卡儿坐标系 B．绝对坐标系 C．相对坐标系 D．左手直角笛卡儿坐标系 4、G00指令移动速度值是（A ）。 A．机床参数指定 B．数控程序指定 C．操作面板指定 D．工件尺寸指定 5、数控机床中用（B）来调用子程序。 A．G代码 B．M代码 C．T代码 D．C代码 6、立铣刀切入时，必须（B）。 A．法向切入 B．切向切入 C．无需考虑 D．纵向切入 7、确定加工路径是必须考虑（C）。 A．路径最短 B．同方向进给 C．路径短且同方向 D．路径最长 8、圆弧插补半径编程时，当圆弧对应的圆心角大于180。时R为（B ）。 A.正值 B.负值 C.正负均可 D.零 9、数控机床的加工特点是（ C ）。 A．加工精度高；生产效率高；劳动强度高；对零件加工适应性强 B．加工精度高；生产效率高；劳动强度低；对零件加工适应性差 C．加工精度高；生产效率高；劳动强度低；对零件加工适应性强 D．加工精度高；成本低；效益低 10、数控系统所规定的最小设定单位就是（ C ）。 A．数控机床的运动精度 B．机床的加工精度 C．脉冲当量 D．数控机床的传动当量 11、数控机床的核心是（B）。 A．伺服系统 B．数控系统 C．反馈系统 D．传动系统 12、闭环进给伺服系统与半闭环进给伺服系统的主要区别在于（B ）。 A 位置控制器 B 检测单元 C 伺服单元 D 控制对象 13、粗基准的选择原则不包括（ C ） A 尽量选择未加工的表面作为粗基准 B 尽量选择加工余量最小的表面 C 粗基准可重复使用 D 选择平整光滑的表面 14、数控机床的优点（ A ）。 A 加工精度高，生产效率高，工人劳动强度低，可加工复杂型面，减少工装费用 B 加工精度高，生产效率高，工人劳动强度低，可加工复杂型面，工时费用低 C 加工精度高，大批量生产，生产效率高，工人劳动强度低，可加工复杂型面，减少工装
数控铣床基本操作
图9-2 圆弧插补指令 图9-3 G90、G91指 数控铣床基本操作 【学习目标】 ① 了解数控铣床指令。 ② 了解数控铣床组成。 ③ 了解数控铣床的特点。 ④ 了解数控铣床的应用场合。 ⑤ 了解数控铣床的加工围。 【知识学习】 一、简单编程指令应用 1．G00 G01 例9-1 如图9-1所示，进给速度设为F=100mm/min, S=800r/min ，其程序如下： O0721； N10 G90 G54 G00 X20 Y20; N20 S800 M03; N30 G01 Y50 F100; N40 X50; N50 Y20; N60 X20; N70 G00 X0 Y0 M05; N80 M30; 2．G02、G03－圆弧插补指令 G02（G03）指令使刀具按圆弧加工，G02 指令刀具相对工件按顺时针方向加工圆弧，是顺圆弧插补指令，反之G03指令使刀具逆时针方向加工圆弧，是逆圆弧插补指令。 其中：X 、Y 、Z 表示圆弧终点坐标；I 、J 表示圆弧中心相对圆弧起点的坐标值；R 表示圆弧半径，若圆弧≤180°，则R 为正值；若圆＞180°，则R 为负值；F 是圆弧插补的进给速度，它是刀具轨迹切线方向的进给速度。 例9-2 对如图9-2的图形编程 方法一：用I 、J 编程 G90 G00 X42 X32； G02 X30 Y20 J-12 F200； G03 X10 I-10 方法二：用R 编程 G90 G00 X42 X32； G02 X30 Y20 k-12 F200； G03 X10 k10； 3．G90——绝对坐标指令， G91——相对坐标指令。 G90、G91表示运动轴的移动方式。使用绝对坐标指令（G90），程序中的位移量用刀具 图9-1 直线插补
数控铣床宏程序编程
变量 普通加工程序直接用数值指定G代码和移动距离；例如，GO1和X100.0。使用用户宏程序时，数值可以直接指定或用变量指定。当用变量时，变量值可用程序或用MDI面板上的操作改变。#1＝#2＋100 G01X#1F300 说明： 变量的表示计算机允许使用变量名，用户宏程序不行。变量用变量符号（#）和后面的变量号指定。例如：# 1 表达式可以用于指定变量号。此时，表达式必须封闭在括号中。例如：#[#1+#2-12] 变量的类型变量根据变量号可以分成四种类型 变量号变量类型功能#0空变量该变量总是空,没有值能赋给该变量. #1-#33 局部变量局部变量只能用在宏程序中存储数据,例如,运算结果.当断电时,局部变量被初始化为空.调用宏程序时,自变量对局部变量赋值, #100-#199
#500-#999 公共变量公共变量在不同的宏程序中的意义相同.当断电时,变量#100-#199初始化为空.变量#500-#999的数据保存,即使断电也不丢失. #1000 系统变量系统变量用于读和写CNC运行时各种数据的变化,例如,刀具的当前位置和补偿值. 变量值的范围局部变量和公共变量可以有0值或下面范围中的值: -1047到-10-29或-10-2到-1047 如果计算结果超出有效范围,则发出P/S报警N O.111. 小数点的省略当在程序中定义变量值时，小数点可以省略。例：当定义#1＝123；变量#1的实际值是123.000。 变量的引用为在程序中使用变量值，指定后跟变量号的地址。当用表达式指定变量时，要把表达式放在括号中。例如：G01X[#1+#2]F#3; 被引用变量的值根据地址的最小设定单位自动地舍入。例如：当G00X#/;以1/1000mm的单位执行时，CNC把123456赋值给变量#1,实际指令值为G00X12346.
数控铣床程序编制
第5章数控铣床程序编制 ５．１加工工艺基础 通常数控铣床和加工中心在结构、工艺和编程等方面有许多相似之处。特别是全功能性数控铣床与加工中心相比，区别主要在于数控铣床没有自动刀具交换 装置(ACT,Autｏmatiｃ Toos Chanｇer)及刀具库,只能用手动方式换刀,而加工 中心因具备ＡCT及刀具库,故可将使用的刀具预先安排存放于刀具库内，需要时 再通过换刀指令, 有ACT自动换刀。 ５.1.1 数控铣床与加工中心工艺特点 铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一,它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。数控铣削主要 适合于下列几类零件的加工。?1、平面类零件 平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面，以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件，这类加工面可展开为平面。 图５．1所示的三个零件均为平面类零件。其中，曲线轮廓面a垂直于水平面，可采用圆柱立铣刀加工。凸台侧面b与水平面成一定角度，这类加工面可 以采用专用的角度成型铣刀来加工。对于斜面ｃ，当工件尺寸不大时，可用斜板 垫平后加工；当工件尺寸很大，斜面坡度又较小时，也常用行切加工法加工,这 时会在加工面上留下进刀时的刀锋残留痕迹，要用钳修方法加以清除。 ａ）轮廓面 A ｂ)轮廓面 B ｃ)轮廓面C 图５.1 平面类零件 2、直纹曲面类零件?直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生 的曲面类零件。如图5.2所示零件的加工面就是一种直纹曲面,当直纹曲面从截 面(１）至截面(2)变化时，其与水平面间的夹角从3°1０'均匀变化为2°3２',
从截面(２）到截面(3)时，又均匀变化为1°2０',最后到截面(４)，斜角均匀变化为0°。直纹曲面类零件的加工面不能展开为平面。 当采用四坐标或五坐标数控铣床加工直纹曲面类零件时,加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。这类零件也可在三坐标数控铣床上采用行切加工法实现近似加工。 图５.2 直纹曲面 3、立体曲面类零件 加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。这类零件的加工面不能展成平面，一般使用球头铣刀切削,加工面与铣刀始终为点接触,若采用其它刀具加工，易于产生干涉而铣伤邻近表面。加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床，采用以下两种加工方法。 (１) 行切加工法 采用三坐标数控铣床进行二轴半坐标控制加工，即行切加工法。如图5．3所示，球头铣刀沿XY平面的曲线进行直线插补加工,当一段曲线加工完后,沿X 方向进给ΔX再加工相邻的另一曲线,如此依次用平面曲线来逼近整个曲面。相邻两曲线间的距离ΔX应根据表面粗糙度的要求及球头铣刀的半径选取。球头铣刀的球半径应尽可能选得大一些，以增加刀具刚度,提高散热性，降低表面粗糙度值。加工凹圆弧时的铣刀球头半径必须小于被加工曲面的最小曲率半径。 ? 图5.3 行切加工法 (２) 三坐标联动加工
1数控铣床基本操作课件
模块一数控铣床基本操作 授课时间2016.9.19-10.21 授课班级1527 授课时数 24节授课形式讲练 授课地点多媒体教室授课方法讨论法、演示法、小组合作自主学习法、任务驱动法、理实一体 授课章节 名称 模块一数控铣床基本操作 学习资源 （1）选用教材及学习单元：《数控铣床编程与操作项目教程》模块一 （2）信息化资源：斯沃数控仿真软件、学生电脑、多媒体 学情分析 学生是中职二年级数控班数控技术及应用专业学生，必须掌握一定的数控编程知识及加工技巧，以备适应将来机械装备岗位需要。所以我们老师应该从学生实际出发，给学生创造一个与实际生产相近的模拟工作环境，让学生通过小组自主合作学习，将所学知识理解消化，提高职业素养，为以后走入企业打下良好的基础。 教学目的知识技能目标： 1、了解数控铣床基础知识 2、掌握数控铣床面板功能 3、正确操作机床、程序输入输出 4、掌握对刀方法正确对刀 5、学会使用斯沃仿真软件 德育目标： 1、培养学生自学能力 2、举一反三的能力 3、小组协作能力 教学重点1、数控铣床面板功能 2、数控机床手动操作与程序录入 3、数控仿真软件的使用 教学难点1、数控铣床的对刀 2、斯沃仿真软件的应用 教学后记
教学内容 教学环节 教学活动过程 意图 资源使 用教学内容学生活动教师活动 课前 准备播放数控机床视频思考并回答问题教师提问为本节课做准 备 多媒体 引入 新课基础知识学习学生学习讲述 留给学生思考空间 授课内容讲解【课题一】：数控铣床基础知识 一、数控铣床 数控铣床是用计算机数字化信号控制的铣床。它把加工过程中所需的各种操作(如主轴变速、进刀与退刀、开车与停车、选择刀具、供给切削液等)和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码表示,通过控制介质或数控面板等将数字信息送入专用或通用的计算机,由计算机对输入的信息进行处理与运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行机构,使机床自动加工出所需要的工件。 二、数控铣床组成 数控铣床一般由机床主机、控制部分、驱动部分、刀库及自动换刀装置、辅助部分三、数控铣床的应用场合 数控铣床比一般机床具备许多优点,但是这些优点都是以一定条件为前提的。数控机床的应用范围在不断扩大,但它并不能完全代替其它类型的机床,也还不能以最经济的方式解决机械加工中的所有问题。 【课题二】：FANUC-Oi MC数控铣床面板功能 FANUC-Oi MC数控系统面板由系统操作面板（包括液晶显示器（LCD），MDI编辑面板），机床控制面板组成。 （一）系统操作面板 系统操作面板包括液晶显示器（LCD），MDI(MANUAL DATA INPUT)编辑面板两部分。 液晶显示器位于整个系统操作面板的左上方。液晶显示器用于显示各种画面, 画面之间可以通过6个软件和6个功能键进行切换。通过画面的显示，操作者可以了解当前机床运行的状态。显示屏的下方有一排按键，一共6个，这一排按键就是上面提到的软件。在软件的上方，显示屏上与软件所对应的文字就是就是该软件在当前显示页面上所具有的功能。因此在不同显示的页面上，软件所对应屏幕上的文字不同，从而软件在不同页面上有不同的功用。， MDI编辑面板位于整个系统操作面板的右上方，主要用于对机床系统中数据的输入和输出并可控制屏幕所能显示的画面（上面所提到的六个功能键就在操作面板上），比如：通过该面板可以向机床输入所要运行的程序，并可以通过该面板修改系统中的数据和参数等。MDI编辑面板由下面各键组成：地址/数字键（共24个）、功能键（6个）、光标移动键（4个）、翻页键（2个）、换挡键（1个）、取消键（1个）、输入键（1个）、编辑键（3个）、帮助键（1个）、复位键（1个）。各键的详细资料如下：
数控铣宏程序实例(DOC)
数控铣宏程序实例(DOC)
数控铣宏程序实例 §4.1 椭圆加工（编程思路:以一小段直线代替曲线）例1：整椭圆轨迹线加工（假定加工深度为2mm) 方法一:已知椭圆的参数方X=acosθ Y=bsinθ变量数学表达式 设定θ= #1（0°～ 360°） 那么 X= #2 = acos［#1］ Y= #3= bsin［#1］ 程序 O0001; S1000 M03; G90 G54 G00 Z100; G00 Xa Y0; G00 Z3; G01 Z-2 F100; #1=0; N1 #2=a*cos［#1］； #3=b*sin［#1］； G01 X#2 Y#3 F300; #1=#1+1; IF［#1LE360］GOT01； GOO Z50； M30；
例2：斜椭圆且椭心不在原点的轨迹线加工（假设加工深度为2mm） 椭圆心不在原点的参数方程 X=a*CＯS［#1］+ M Y=b*SIN［#1］+ N 变量数学表达式 设定θ=#1; (0°～360°) 那么X=#2=a*CＯS［#1］+ M Y=#3=b*SIN［#1］+ N 因为此椭圆绕（M ,N）旋转角度为A 可运用坐标旋转指令G68 格式 G68 X - Y - R - X,Y：旋转中心坐标; R: 旋转角度 程序 Ｏ0002; S1000 M03; G90 G54 G00 Z100; GOO Xa+M YN; GOO Z3; G68 XM YN R45; #1=0; N99 #2=a*COS［#1］+M; #3=b*SIN［#1］+N; GO1 X#2 Y#3 F300; G01 Z-2 F100; #1=#1+1; IF［#1LE360］GOTO99; G69 ； GOO Z100; M30;
CNC加工中心程序代码大全
1. 数控程序中字母的含义 O：程序号，设定程序号 N：程序段号，设定程序顺序号 G：准备功能 X/Y/Z ：尺寸字符，轴移动指令 A/B/C/U/V/W：附加轴移动指令 R：圆弧半径 I/J/K：圆弧中心坐标（矢量） F：进给，设定进给量 S：主轴转速，设定主轴转速 T：刀具功能，设定刀具号 M：辅助功能，开/关控制功能 H/D：刀具偏置号，设定刀具偏置号 P/X：延时，设定延时时间 P：程序号指令，设定子程序号（如子程序调用：M98P1000） L：重复，设定子程序或固定循环重复次数（如：M98 P1000 L2，省略L代表L1）P/W/R/Q：参数，固定循环使用的参数(如：攻牙G98/(G99)G84 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_) 2. 常用G代码解释 G00：定位或快速移动 G01：直线插补 G02：圆弧插补/螺旋线插补CW G03：圆弧插补/螺旋线插补CCW G04：停留时间或延时时间 如：G04 X1000(或G04 X1.0) G04 P1000表示停留1秒钟 G09：准确停止或精确停止检查（检查是否在目标范围内） G10：可编程数据输入 G17：选择XPYP 平面 XP：X 轴或其平行轴 G18：选择ZPXP 平面 YP：Y 轴或其平行轴 G19：选择YPZP 平面 ZP：Z 轴或其平行轴 G20：英寸输入 G21：毫米输入 G28：返回参考点检测 格式：G91/(G90) G28 X__ Y__ Z__ 经过中间点X__ Y__ Z__返回参考点(绝对值/增量值指令) G29：从参考点返回 G91/(G90) G29 X__ Y__ Z__ 从起始点经过参考点返回到目标点X__ Y__ Z__的指令(绝对值/增量值指令) G30 返回第2，3，4 参考点 G91/(G90) G30 P2 X__ Y__ Z__；返回第2 参考点（P2 可以省略。） G91/(G90) G30 P3 X__ Y__ Z__；返回第3 参考点
数控铣床基本操作资料
模块一数控铣床基本操作 实训课题1 功能键的使用 图1－1MDI面板 图1－2机械面板 MDI面板各个功能键的作用如表1－1：
名称详细说明 复位键 REST 按下这个键可以使CNC复位或者取消报警 帮助键 HELP 当对MDI键的操作不明白时，按下这个键可以获得帮助（帮助 功能) 软键画面转换软键用来转换画面 根据不同的画面，其它软键有不同的功能。软键功能显示在屏 幕的底端。 地址和数字键 N、4←按下这些键可以输入字母，数字或者其它字符。 切换键 SHIFT 在该键盘上，有些键具有两个功能。按下
输入键 INPUT 当按下一个字母键或者数字键时，再按该键数据被输入到缓冲 区，并且显示在屏幕上。要将输入缓冲区的数据拷贝到偏置寄存 器中等到，按下INPUT键。这个键与软键中的[INPUT]键是等效 的。 取消键 CAN 按下这个键删除最后一个进入输入缓冲区的字符或符号。当键输 入缓冲区后显示为：>N001X100Z_ 当按下CAN键时，Z被取消并且显示如下：>N001X100_ 程序编辑键 ALT、INSERT、DELETE 按下如下键进行程序编辑： ALTER：替换、INSERT：插入、DELETE：删除 功能键POS、PROG 按下这些键，切换不同功能的显示屏幕。 光标移动键有四种不同的光标移动键。→：这个键用于将光标向右或者向前 移动。光标以小的单位向前移动。←：这个键用于将光标向左或 者往回移动。光标以小的单位往回移动。↓：这个键用于将光标 向下或者向前移动。光标以大的单位向前移动。↑：这个键用于 将光标向上或者往回移动。光标以大的单位往回移动。 翻页键用于将屏幕显示的页面向下翻页。 用于将屏幕显示的页面往回翻页。 表1－1MDI面板功能键的作用
数控铣床编程实例[1]1[1]
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09
数控铣床的程序编制相关习题(
数控铣床的程序编制习题 一判断题 1．子程序的编写方式必须是增量方式。（） 2．G40 是数控编程中的刀具左补偿指令。（） 3．G04 X3.0 表示暂停 3ms 。（） 4．一个主程序中只能有一个子程序。（） 5．数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。（）6．一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。（） 7．数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。（） 8．刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。（） 9．固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。（） 10．数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。（） 11．两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。（） 12．G03X—Y—I—J—K—F—表示在XY平面上顺时针插补。（） 13．铣削常用之进给率可以用mm/min表示。（） 14、在XY平面执行圆弧切削的指令，可写成G17 G02 X_ Y_ R_ F_；。（） 15．程序指令G90 G28 Z5.0；代表Z轴移动5㎜。（） 16．CNC铣床切削工件时，床台进给率是以主轴每一回转之进给量来表示。（） 17．于YZ平面执行圆弧切削的指令，可写成G19 G03 Y_ Z_ J_ K_ F_；。（） 18．程序G01 X40.0 Y20.0 F100.0.，刀具进给到（40，20）点，X、Y两轴均以每分钟100㎜的进给率进给。（） 19．制作程序时G17及G18不可使用在同一单节。（） 20．指令G43、G44、G49 为刀具半径左、右补正与消除。（） 21．工作坐标系的设定分别为G54～G59。（） 22．编写圆弧切削程序时，应考虑圆弧所在的平面。（） 23．CNC铣床程序，不适宜将机械原点当作程序原点。（） 24．CNC铣床钻孔程序，孔深坐标可依据钻头尖端为准。（） 25．刀具半径补正与选择平面有关。（） 26．CNC铣床加工程序是依据切削刀具的移动路径顺序来编写。（） 27．刀具长度补正与平面选择无关。（） 28．G04 P2500与G04 X2.50暂停时间是相同的。（） 29．程序G01 X_ Y_ F100.为执行直线切削。（） 30．程序G92 X200.0 Y100.0 Z50.0.其位移量为X200.0 Y100.0 Z50.0。（） 31．G04 X2000.0.此单节执行暂停2秒钟。（） 32．圆弧切削G91G18G02 X30.0 Y10.0 R10.0 F100.此单节的格式是正确。（） 33．G17G03 I-30.0 F100.执行此单节将产生一全圆。（）