2020年 太阳能组件玻璃检验标准 A-0-工艺部-三级文件-安全作业管理
文件制修/ 订记录表
1 目的
明确玻璃检验标准.
2 范围
本规范适用于各种规格型号太阳能组件专用玻璃的进厂质量检验。
3 定义
无
4 相关文件
《太阳能电池组件玻璃检验作业检验指导书》
GB/T9963-1998钢化玻璃国家检验标准
5 职责
5.1 质量部：依照标准制定相应检验指导书。
5.2 采购部：将标准传递至供应商，并与供应商签订技术协议。
6 管理内容
6.1 外观检验
6.2 几何尺寸检验
6.2.1 长度，宽度符合订货协议要求，允许偏差为±1.0mm。
6.2.2 厚度尺寸公差为±0.2mm。
6.2.3 对角线L﹤1000mm,偏差为≤1.5mm;1000mm≤L≤2000mm,偏差为≤3mm
3.2.4 倒角 2.0mm~5.0mm 6.3 性能检验
6.3 性能检验
6.4 检测仪器，仪表及工卡量具
钢板尺或钢卷尺、游标卡尺或千分尺、钢球。
6.5 检验方法
6.5.1 外观检验
在较好的自然光或自然散射光下，距玻璃表面600mm用肉眼进行观察，必要时使用
放大镜进行检查。
6.5.2 尺寸检验
依据订货协议技术要求用钢板尺或钢卷尺进行多点长宽尺寸测量，取其平均值；用
精度为0.01mm的千分尺测量玻璃各边中心的厚度，取其平均值。
6.5.3 弯曲度检验
以平面钢化玻璃制品为试样。试样垂直立放，水平放置直尺贴紧试样表面进行测量。
弓形时以弧的高度与弦的长度之比的百分率表示。波形时，用波谷到波峰的高与波
峰到波峰或波谷到波谷的距离之比的百分率表示。
6.5.4 机械强度检验
6.5.4.1 将试样放置在高50mm宽15mm与试样外形尺寸大小一致的木框上。
6.5.4.2 将重1040g的钢球自1.0m高度自由落下，冲击点应距试样中心25mm范围
内。每块试样中心只限一次。（备注：试样玻璃单独放置，不可流入生产线使用）
6.5.4.3 试样完好无损。
6.5.5 其它各项性能检验以采购部从厂家索取的性能检验报告为准，性能检验报告完全符
合3.3标准条款时方可认为性能合格，否则认为性能指标不合格。（针对不同厂家、
不同项目定期进行委托检验）.
7 安全
无
8 职工健康
无
9 记录
无
10 附件
无
!!!太阳能电池制程工艺-培训资料
员 工 培 训 资 料 2008年09月04日初订 目录 第一章太阳能概况 (2) 第二章太阳能电池的发明和未来前景 (3) 1．太阳能电池发明 (3)
2．太阳能电池前景 (4) 第三章太阳能光伏技术 (5) 1．光伏效应 (5) 2．光伏电池分类 (5) 3．晶体硅生产一般工艺流程 (5) 第四章硅太阳能电池的工作原理及其结构 (12) 第五章太阳能电池基本参数 (16) 1．标准测试条件 (16) 2．太阳电池等效电路 (16) 3．伏安(I-V)特性曲线 (17) 4．开路电压 (18) 5．短路电流 (18) 6．最大功率点 (18) 7．最佳工作电压 (18) 8．最佳工作电流 (18) 9．转换效率 (18) 10．填充因子(曲线因子) (19) 12．电压温度系数 (19) 第一章太阳能概况 太阳能是各种可再生能源中最重要的基本能源，生物质能、风能、海洋能、水能等都来自太阳能，广义地说，太阳能包含以上各种可再生能源。太阳能作为可再生能源的一种，则是指太阳能的直接转化和利用。通过转换装置把太阳辐射
能转换成热能利用的属于太阳能热利用技术，再利用热能进行发电的称为太阳能热发电，也属于这一技术领域；通过转换装置把太阳辐射能转换成电能利用的属于太阳能光发电技术，光电转换装置通常是利用半导体器件的光伏效应原理进行光电转换的，因此又称太阳能光伏技术。 二十世纪50年代，太阳能利用领域出现了两项重大技术突破：一是1954年美国贝尔实验室研制出6％的实用型单晶硅电池，二是1955年以色列Tabor提出选择性吸收表面概念和理论并研制成功选择性太阳吸收涂层。这两项技术突破为太阳能利用进入现代发展时期奠定了技术基础。 70年代以来，鉴于常规能源供给的有限性和环保压力的增加，世界上许多国家掀起了开发利用太阳能和可再生能源的热潮。1973年，美国制定了政府级的阳光发电计划，1980年又正式将光伏发电列入公共电力规划，累计投入达8亿多美元。1992年，美国政府颁布了新的光伏发电计划，制定了宏伟的发展目标。日本在70年代制定了“阳光计划”，1993年将“月光计划”（节能计划）、“环境计划”、“阳光计划”合并成“新阳光计划”。德国等欧共体国家及一些发展中国家也纷纷制定了相应的发展计划。90年代以来联合国召开了一系列有各国领导人参加的高峰会议，讨论和制定世界太阳能战略规划、国际太阳能公约，设立国际太阳能基金等，推动全球太阳能和可再生能源的开发利用。开发利用太阳能和可再生能源成为国际社会的一大主题和共同行动，成为各国制定可持续发展战略的重要内容。 二十多年来，太阳能利用技术在研究开发、商业化生产、市场开拓方面都获得了长足发展，成为世界快速、稳定发展的新兴产业之一。 第二章太阳能电池的发明和未来前景 1．太阳能电池发明 1839年法国物理学家A·E·贝克勒尔意外的发现，两片金属进入溶液构成的伏打电池，受到阳光照射时会产生额外的伏打电势，他把这种现象称为光生伏打效应。1883年，有人在半导体硒和金属接触处发现了固体光伏效应。后来就把能够产生光生伏打效应的器件称为光伏器件。由于半导体PN结器件在阳光下光电
太阳能电池组件封装工艺大全
太阳能电池组件封装工艺大全 一、太阳能电池组件封装简介 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池板生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池片也做不出好的组件板。良好的电池封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得客户满意的关键，所以太阳能电池板的封装工艺至关重要。 太阳能电池组件封装工艺流程图如下： 太阳能电池组件封装结构图 如何保证太阳能电池组件的高效和高寿命？ 1、高转换效率、高质量的电池片
下图是电池的结构示意图： （1）金属电极主栅线；（2）金属上电极细栅线；（3）金属底电极；（4）减反射膜；（5）顶区层（扩散层）；（6）体区层（基区层）； 2、高质量的封装材料 高耐候性、低水蒸汽透过率、良好电绝缘性等性能优异的太阳能电池背板； 交联度高、耐黄变性能好、热稳定性好、粘接力强等性能优异的EVA胶膜； 高粘结强度、密封性好的封装剂（中性硅酮树脂胶）； 高透光率、高强度的钢化玻璃等
3、严谨的工作态度 由于太阳电池组件属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应戴手套而不戴、应均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 二、太阳能电池组件组装工艺介绍 1、电池分选 由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池片性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池片组合在一起，应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池片的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池片的利用率，做出质量合格的太阳能电池组件。 2、单焊 是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，焊带的长度约为电池片边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连（如下图）。 3、串焊 背面焊接是将N张片电池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好的电池的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将N张电池片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、叠层 背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、太阳能电池背板按照一定的层次敷设好，准备层压。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池处、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压 将敷设好的电池组件放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA 熔化将电池、玻璃和太阳能电池背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是太阳能电池组件生产的关键一步，层压温度和层压时间根据EVA的性质决定。我们使用普通的EVA 时，层压循环时间约为21分钟，固化温度为138-140℃。 6、修边 层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、装框 类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组
晶体硅太阳能电池的制造工艺流程
晶体硅太阳能电池的制造 工艺流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
提高太阳能电池的转换效率和降低成本是太阳能电池技术发展的主流。 晶体硅太阳能电池的制造工艺流程说明如下： （1）切片：采用多线切割，将硅棒切割成正方形的硅片。 （2）清洗：用常规的硅片清洗方法清洗，然后用酸（或碱）溶液将硅片表面切割损伤层除去30－50um。 （3）制备绒面：用碱溶液对硅片进行各向异性腐蚀在硅片表面制备绒面。 （4）磷扩散：采用涂布源（或液态源，或固态氮化磷片状源）进行扩散，制成PN＋结，结深一般为－。 （5）周边刻蚀：扩散时在硅片周边表面形成的扩散层，会使电池上下电极短路，用掩蔽湿法腐蚀或等离子干法腐蚀去除周边扩散层。 （6）去除背面PN＋结。常用湿法腐蚀或磨片法除去背面PN＋结。 （7）制作上下电极：用真空蒸镀、化学镀镍或铝浆印刷烧结等工艺。先制作下电极，然后制作上电极。铝浆印刷是大量采用的工艺方法。 （8）制作减反射膜：为了减少入反射损失，要在硅片表面上覆盖一层减反射膜。制作减反射膜的材料有MgF2 ，SiO2 ，Al2O3，SiO ，Si3N4 ，TiO2 ，Ta2O5等。工艺方法可用真空镀膜法、离子镀膜法，溅射法、印刷法、PECVD法或喷涂法等。 （9）烧结：将电池芯片烧结于镍或铜的底板上。 （10）测试分档：按规定参数规范，测试分类。
由此可见，太阳能电池芯片的制造采用的工艺方法与半导体器件基本相同，生产的工艺设备也基本相同，但工艺加工精度远低于集成电路芯片的制造要求，这为太阳能电池的规模生产提供了有利条件。
光伏组件生产工艺流程
光伏组件生产工艺流程： A、工艺流程： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； B、工艺简介： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）
焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
太阳电池及其组件
第3章太阳电池及其组件 太阳能光伏发电系统最核心的器件是太阳电池。太阳电池质量的好坏直接影响太阳能光伏发电系统的输出功率及使用寿命，本章重点讲解太阳电池的原理、特性及种类；太阳电池组件的概念及结构。 3.1 太阳电池 3.1.1太阳电池原理 太阳电池是利用半导体光生伏打效应（Photovoltaic Effect）的半导体器件。当太阳光照射到由p型和n型两种不同导电类型的同质半导体材料构成的p-n结上时，在一定条件下，光能被半导体吸收后,在导带和价带中产生非平衡载流子—电子和空穴。它们分别在p区和n 区形成浓度梯度，并向p- n结作扩散运动，到达结区边界时受p-n结势垒区存在的强内建电场作用将空穴推向p区电子推向n区，在势垒区的非平衡载流子亦在内建电场的作用下，各向相反方向运动，离开势垒区，结果使p区电势升高，n区电势降低，p-n结两端形成光生电动势，这就是p-n结的光生伏打效应。太阳电池热平衡时的能带见图3.1，太阳电池在光照下p-n结能带见图3.2。 在光照条件下，只要具有足够能量的光子进入p-n区附近才能产生电子─空穴对。对于晶体硅太阳电池来说，太阳光谱中波长小于1.1μm的光线都可能产生光伏效应。对于不同材料
的太阳电池来说，尽管光谱相应的范围是不同的，但光电转换的原理是一致的。如图3.3所示，在p-n结的内建电场作用下，n区的空穴向p区运动，而p区的电子向n区运动， 最后造成在太阳电池受光面(上表面）有大量负电荷（电子）积累，而电池背光面（下表面）有大量正电荷（空穴）积累。如在电池上、下表面做上金属电极，并用导线接上负载，在负载上就有电流通过。只要太阳光照持续不断，负载上就一直有电流通过。 3.1.2太阳电池的基本特性 1.太阳电池的输出特性 (1)等效电路 为了描述太阳电池的工作状态，往往将太阳电池及负载系统用一等效电路来模拟。在恒定光照下，一个处于工作状态的太阳电池，其光电流不随工作状态而变化，在等效电路中可把它看做是恒流源。光电流一部分流经负载R L，在负载两端建立起端电压V，反过来它又正向偏置于p-n结二极管，引起一股与光电流方向相反的暗电流I bk，但是，由于前面和背面的电极和接触，以及材料本身具有一定的电阻率，基区和顶层都不可避免的要引入附加电阻。流经负载的电流，经过它们时，必然引起损耗。在等效电路中，可将它们的总效果用一个串联电阻R s来表示。由于电池边沿的漏电和制作金属化电极时，在电池的微裂纹、划痕等处形成的金属桥漏电等，使一部分本应通过负载的电流短路，这种作用的大小可用一并联电阻R sh 来等效。其等效电路就绘制成图3.4的形式。I L为光生电流，I D为二极管电流，R s为串联电阻，R sh为并联电阻，I为输出电流，V为输出电压。R L为负载电阻其中暗电流等于总面积与J bk乘积，而光电流I L为电池的有效受光面积A E与J L的乘积，这时的结电压V j不等于负载的端电压，由图可见结点压的表达式为：
太阳能电池组件生产的主要工艺流程
太阳能电池组件生产的主要工艺流程：测试分选T单片焊接T串联焊接T叠层T中间测试T层压T装框注胶T清洗T最终测试 （1）测试分选 电池片分选主要是为了检出不合格的电池片，同时，电池片的颜色一般呈蓝褐色、蓝紫色、蓝色、浅兰色等几种不同档次的蓝色，对电池片进行颜色分选并分档放置，保证单个组件所用到的电池片为同档次的颜色，从而使单个组件生产出来后颜色外观美观，各电池单片之间无明显色差现象。若电池片不经过色差分选就直接做组件，做出来的组件外表颜色“参差不齐” ，不美观。因此，为了保证电池片的质量、外观和生产顺利高效率的运行，通过初选将缺角、栅线印刷不良、裂片、色差等电池片筛选出来。 在标准测试环境（温度25 ±2 C、湿度w 60%RH、光强1000 士 50W ）下，绘制I-V曲线图，根据电池片的开路电压Voc、短路电流Isc、工作最佳功率Pm、工作最佳电压Vm、工作最佳电流Im、填充因子FF、转换效率n等指标把电池电性参数相近的电池分到一类，之后根据生产、工艺的数据分析要求，和客户的分档要求，对电池片进行测试并分档。 （2）单片焊接单片焊接将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，从上至 下，匀速焊接。单片焊接的目的是将连接带（锡铜合金带）平直地焊接到电池片的主栅线上，要求保证电气和机械连接良好，外观光亮；焊带
的长度约为电池边长的2倍，多出的焊带在串联焊接时与后面的电池片的背面电极相连。 ⑶串联焊接 背面焊接是将电池片接在一起形成一个电池片的串组，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经是设计好的，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和连接带（锡铜合金带）将单片焊接好的电池片的正面电极（负极）焊接到另一片的背面电极（正极）上，以此类推，依次将电池片串接在一起，并在组件串的正负极焊接出为叠层时准备的引线。 串接结构示意图 （4）叠层 背面串接好且经过检验合格后，将电池片串、钢化玻璃和切割好的EVA、背板（TPT）按照一定的层次敷设好，玻璃事先涂一层试剂（primer ）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、背板）。叠层 是将电池片串按照所设计的方案进行排列，为下面的工序层压做准备，叠层的主要目的还是在于对组件中电池片位置的控制（假设在层压过程中电池片不发生移动）。
太阳能(光伏)电池厂工艺员实习报告
太阳能（光伏）电池厂工艺员实习报告 毕业实习工作周记第一周 工作内容： 实习第一周，参观各个车间并了解工艺员主要工作内容。带班工程师带领实地观看太阳能电池生产工艺流程：化拋→扩散→刻蚀→ PE →减反射膜设备→丝网印刷→烧结→检测分级。由校外指导老师宣讲化拋车间工艺员工作职责。 心得体会： 在实际的工作过程中，由于刚刚接触化拋工艺操作，具有相当大的难度，但是依然要不断学习提升个人的专业水平，将书本的理论知识和实践相结合见和个人成长。工作态度尤为重要，特别是对于实习学生而言，不能以所学知识迅速转化为实际价值输出，更应该需要虚心学习，态度也更应该踏实认真，以虚心的空杯心态来迅速适应当前的工作岗位。
毕业实习工作周记第二周 工作内容：实习第二周，本周主要工作内容包括：进行日常设备点检、学习测量太阳能电池片称重以及不良品的各种类型并观看不良品样片。 本周进行了员工入职培训。顶岗实习生在刚入职时，必须要经历一次职工培训，培训内容主要包括集团整体简介、公司员工工资待遇、员工休假、离职转正等流程规范公司的组织机构以及管理架构等内容。心得体会： 在刚刚入职的第二周，我感到满满的开心兴奋，慢慢找到了工作的状态，内心也在憧憬着对未来工作前景的规划。通过参加培训了解到培训的目的在于让员工了解企业的过去，现在并规划未来，同时也是一次学习。不断学习新知识新东西，努力克服困难，才能使自己不断成长，顺利实现学校到社会的角色转变。这让我想到，从学校临出发前班导的临别赠语“实习即是就业，同学们务必认真对待” 。真正到实习岗位上时，我对实习即是就业也有了很深刻的体会。
毕业实习工作周记第三周 工作内容： 本周的工作内容主要包括，第一，了解工艺技术员的岗位基本工作职责；第二，车间的相关操作规范；第三，了解工艺技术员日常所需完成的工作内容等。本周在师姐的带领下，对化拋车间的设备做简单了解，也对测量电池片有了一次动手实测的机会。 心得体会： 又是新的一周，慢慢对自己的岗位运作流程有了一些更深刻的认识，在岗位上，书本的专业知识和实际操作，确实能够感受到的是存在部分脱节和差异，在我还不能独立承担起自己的岗位职责，知识还有许多知识需要学习，那么我最深刻的感受便是主动学习的重要性，因为如果不主动，便不会有收获，棘手问题常有，但仍需积极解决。
晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范
电池组件生产工艺 目录 太阳能电池组件生产工艺介绍 (1) 晶体硅太阳能电池片分选工艺规范 (3) 晶体硅太阳能电池片激光划片工艺规范 (4) 晶体硅太阳能电池片单焊工艺规范 (6) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (8) 晶体硅太阳能电池片串焊工艺规范 (9) 晶体硅太阳能电池片叠层工艺规范 (10) 晶体硅太阳能电池组件层压工艺规范 (12) 晶体硅太阳能电池组件装框规范 (14) 晶体硅太阳能电池组件测试工艺规范 (15) 晶体硅太阳能电池组件安装接线盒工艺规范 (16) 晶体硅太阳能电池组件清理工艺规范 (17)
太阳能电池组件生产工艺介绍 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 1流程图： 电池检测——正面焊接—检验—背面串接—检验—敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试—外观检验—包装入库； 2组件高效和高寿命如何保证： 2.1高转换效率、高质量的电池片 2.2高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、 高透光率高强度的钢化玻璃等； 2.3合理的封装工艺； 2.4员工严谨的工作作风； 由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 3太阳电池组装工艺简介： 3.1工艺简介： 在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍： 3.1.1电池测试： 由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 3.1.2正面焊接： 是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。 3.1.3背面串接： 背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相
太阳能电池光伏组件材料及部件概要
太阳能电池光伏组件材料及部件 材料及部件的性能 硅料 1 国内技术尚有欠缺 2 投资过热 3 利润在全球光伏产业链中 高纯度硅料不仅请求硅的纯度高达7~9个9,而且其中的硼、磷等杂质限制在几十个ppt(万亿分之一它是光伏企业生产太阳能电池所需的核心原料。因此高纯度硅料的合成、精制、提纯、生产也就成为光伏产业集群中最上游的产业。 目前,尽管中国的硅原料矿藏储量占世界总储量的25%,但是国内太阳能电池生产企业所需原材料绝大部分需要从国外进口。这是因为用于太阳能电池生产的硅料重要是通过不同的提炼方法从硅原料中提炼而成的单晶硅和多晶硅。 在中国现有的高纯度硅原料生产技巧与西方发达国家相比,在产量和能耗等方面尚有,不足之处。如此一来,这不仅大大增长企业的生产成本。更成为制约当前我国光伏产业向,上游环节发展难以逾越的“瓶颈”使我们国家用很低的价格卖出高能耗、高污染的粗原料的同时,用极高的价格购回高纯硅料。比如说在上游的硅料的方面我们在做行业分析的时候曾经搜集了一些信息,基本上在过,去两年多的时间里,在国内已经宣布要建多晶硅厂的公司大概有20、30家然后把他们所宣布的产能加在一起大概有20几万吨。07年全球硅料的消耗量才8万吨。 生产硅料大概不到30美金,市场上却曾卖到400、甚至500美金,这就造成了暴利。硅料和硅片占到整个产业成本的70%。 EV A
EV A是一种塑料物料由乙烯(E及乙烯基醋酸盐(V A所组成。这两种化学物质比例可调较从而符合不同的应用需要乙烯基醋酸盐(V A content 的含量越高,其透明度,柔软度及坚韧度会相对提高。EV A树脂的特点是具有良好的柔软性,橡胶般的弹性,在-50℃下仍能够具有较好的,可挠性,透明性和表面光泽性好。化学稳定性良好,抗老化和耐臭氧强度好,无毒性。与填料的掺混性好,着色和成型加工性好。它和乙酸乙烯含量和分子量、熔体指数关系很大。当熔融指数MI一定乙酸乙烯V AC 含量提高时候其弹性、柔软性、相溶性,透明性等也随着提高。当V AC 含量减少时候则性能接近于聚乙烯刚性增高耐磨性、电绝缘性提高。若VAC含量一定时候融体指数增加时则软化点下降加工性和表面光泽改善但强度会下降否则随MI的降低则分子量增大冲击性能和抗环境应力开裂性能提高。 背板材料 太阳能行业常用的背板材料TPT、TPE、PET、ProteKt HD TPT材料组 成,PVF-PET-PVF 三层复合薄膜。PVF Polyvinylfluorid 为氟化乙烯CHFCH2单体的聚合物,PET聚乙烯对苯二甲酸酯和PE等聚烯烃的所含的化学键没有C-F键强,其耐化学性能和耐候性相对不佳。 PVDF—Polyvinylidenfluorid为偏二氟乙烯CF2CH2单体的聚合物,THV Tetrafluorethylen/Hexafluorpropylen/Vinylidenfluorid- Terpolymer为四氟乙烯TFE CF2CF2、六氟丙稀HFPCF2CF2CF2、偏二氟乙烯VDF的三元共聚物,含氟塑料具有很强的CF键,具有良好的耐化学性能和耐污性能(有塑料王的说法。 钢化玻璃 钢化玻璃其实是一种预应力玻璃,为提高玻璃的强度,通常使用化学或物理的方法,在玻璃表面形成压应力,玻璃承受外力时首先抵消表层应力,从而提高了承载能力增强玻璃自身抗风压性,寒暑性,冲击性等优点。 钢化玻璃的主要优点有两条:1.强度较之普通玻璃提高数倍抗弯强度是普通玻璃的3~5倍,抗冲击强度是普通玻璃5~10倍,提高强度的同时亦提高了安全性。2.使
太阳能电池组件技术规范
太阳能电池组件技术规范-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
太阳电池组件成品技术规范 编写： 校对： 审核： 会签：、 、 、 、 、 、 批准：
太阳电池组件技术总规范 1目的 通过制定太阳电池组件技术总规范，使公司所生产的太阳能电池组件的生产及质量处于规范、可控的状态。保证产品质量，满足客户要求。 2适用范围 2.1本技术规范规定了太阳电池组件的技术要求、外观质量及性能要求。 2.2本技术规范适用于本公司生产的太阳能电池组件（客户另有要求除外）。 2.3本技术规范不能取代本公司与客户签订的技术协议。 3职责权限 3.1技术开发部制定太阳能电池组件成品技术总规范； 3.2公司各相关部门在电池组件生产、检验等环节依据本规范执行。 4引用文件 4.1 GB/T 9535 地面用晶体硅光伏组件——设计鉴定和定型（IEC 61215-2005，IDT）； 4.2 GB/T 20047.1-2006 光伏（PV）组件安全鉴定第1部分：结构要求（IEC 61730-1:2004）； 4.3 GB/T 20047.2-2006光伏（PV）组件安全鉴定第2部分：试验要求（IEC 61730-2:2004）； 4.4 QEH-2011-RD-I139A太阳电池组件用晶硅电池片技术规范V1.0； 4.5 QEH-2011- RD-I115A太阳电池组件用钢化玻璃技术规范V2； 4.6 QEH-2011- RD-I121A太阳电池组件用EVA技术规范V2； 4.7 QEH-2011- RD-I122A太阳电池组件用背板材料技术规范 V2；
太阳能电池组件后道工序培训讲义
层压 一、准备工作 1. 工作时必须穿工作衣、工作鞋，戴工作帽 ,佩戴绝热手套； 2. 做好工艺卫生（包括层压机内部和高温布的清洁）； 3．确认紧急按扭处于正常状态； 4．检查循环水水位。 二、所需材料、工具和设备 1、叠层好的组件 2、层压机 3、绝热手套 4、四氟布（高温布） 5、美工刀 6、1 文具胶带 7、汗布手套 8、手术刀 三、操作程序 1．检查行程开关位置； 2．开启层压机，并按照工艺要求设定相应的工艺参数，升温至设定温度； 3．走一个空循环，全程监视真空度参数变化是否正常，确认层压机真空度达规定要求； 4．试压，铺好一层纤维布，注意正反面和上下布，抬一块待层压组件； 5．取下流转单，检查电流电压值，察看组件中电池片、汇流条是否有明显位移，是否有异物，破片等其他不良现象，如有则退回上道工序； 6．戴上手套从存放处搬运叠层完毕并检验合格的组件，在搬运过程中手不得挤压电池片（防止破片），要保持平稳（防止组件内电池片位移）； 7．将组件玻璃面向下、引出线向左，平稳放入层压机中部，然后再盖一层纤维布 （注意使纤维布正面向着组件），进行层压操作；
8．观察层压工作时的相关参数（温度、真空度及上、下室状态），尤其注意真空 度是否正常，并将相关参数记录在流转单 9．待层压操作完成后，层压机上盖自动开启，取出组件（或自动输出）； 10．冷却后揭下纤维布，并清洗纤维布； 11．检查组件符合工艺质量要求并冷却到一定程度后，修边；（玻璃面向下，刀具 斜向约 45°，注意保持刀具锋利，防止拉伤背板边沿）； 12．经检验合格后放到指定位置，若不合格则隔离等待返工。 层压前检查 1．组件内序列号是否与流转单序列号一致； 2．流转单上电流、电压值等是否未填或未测、有错误等； 3．组件引出的正负极（一般左正右负）； 4．引出线长度不能过短（防止装不入接线盒）、不能打折； 5．是否有划痕、划伤、褶皱、凹坑、是否安全覆盖玻璃、正反面是否正确； 6．的正反面、大小、有无破裂、污物等； 7．玻璃的正反面、气泡、划伤等； 8．组件内的锡渣、焊花、破片、缺角、头发、黑点、纤维、互连条或汇流条的 残留等； 9．隔离是否到位、汇流条与互连条是否剪齐或未剪； 10．间距（电池片与电池片、电池片与玻璃边缘、串与串、电池片与汇流条、汇流条与汇流条、汇流条到玻璃边缘等）
太阳能电池板的生产工艺流程
太阳能电池板的生产工艺流程 太阳能电池板的生产工艺流程 封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的太阳能电池板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得客户满意的关键，所以太阳能电池板的封装质量非常重要。 （1）流程 电池检测——正面焊接——检验——背面串接——检验——敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）——装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——焊接接线盒——高压测试——组件测试——外观检验——包装入库。 （2）组件高效和高寿命的保证措施高转换效率、高质量的电池片；高质量的 原材料，例如，高的交联度的 EVA高黏结强度的封装剂（中性硅酮树脂胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等； 合理的封装工艺，严谨的工作作风， 由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，如应该戴手套而不戴、应该均匀地涂刷试剂却潦草完事等都会严重地影响产品质量，所以除了制定合理的工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 （3）太阳能电池组装工艺简介 ①电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效地将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的太阳能电池组件。如果把一片或者几片低功率的电池片装在太阳电池单体中，将会使整个组件的输出功率降低。因此，为了最大限度地降低电池串并联的损失，必须将性能相近的单体电池组合成组件。 ②焊接：一般将6?12个太阳能电池串联起来形成太阳能电池串。传统 上，一般采用银扁线构成电池的接头，然后利用点焊或焊接（用红外灯，利用红外线的热效应）等方法连接起来。现在一般使用60％的Sn、38％的Pb、2％的Ag 电镀后的铜扁丝（厚度约为100?200卩m）。接头需要经过火烧、红外、热风、激光处理。由于铅有毒，因此现在越来越多地采用 96.5 ％的铜和 3.5 ％的银合金。但是
太阳能电池组件生产工艺流程
太阳能电池组件生产工艺介绍 太阳能光伏组件生产制造过程主要是将单片太阳能电池片进行串联和并联连接后严密封装,以保护电池片表面电极和互联线等不受到腐蚀,另外封装也避免了电池片的碎裂,所以太阳能电池组件生产过程其实就是组件的封装过程,因此组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。 1、太阳能电池组件生产步骤和工艺流程: 电池片的检测分选—激光机划片—正面焊接—检验—背面串接—检验—叠层铺设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——层压——去毛边（去边、清洗）—终检—装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——装接线盒——高压测试——清洗—抽检--贴标签—包装入库 2、 各生产步骤简介 （1）电池片的分选：由于电池片制作条件的随机性， 生产出来的电池性能不尽相同，为了有效的将性能一致或 相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类； 电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大 小对其进行分类。以提高电池的利用率，生产出质量合格 的电池组件。 （2）激光机划片：就是利用激光划片机将整片的电 池片根据需要切割成组件需要的规格尺 寸。在激光切片前要设计好切线的线路， 编号切割程序，充分利用电池片的边角 料，以节省材料。 （3）电池片单焊：将互联条焊接 到电池片正面的负极主栅线上，要求平直、牢固。焊带 的产股度约为 电池片的宽度 的2倍。 （4）电池片串焊：串焊也称背面 焊，是将单焊好的电池片串焊在一起， 形电池片分选仪 https://www.360docs.net/doc/25145088.html, 单焊、串焊设备
成电池串，然后再用汇流条将串焊好的电池串进行串联或并联焊接，最后汇流条的两端引出正负极。 （5）中检：也称为中测，是将串焊好的电池串放在组件测试仪上进行检测，通过检测可以发现电池片的 虚焊及电池片本身的裂纹等。 （6）叠层铺设：将检测合 格好的电池串与面板玻璃及裁 好的EVA 胶膜、PTP 背板按照一 定的顺序铺设好准备层压。铺设 前要对面板玻璃进行清洗，做好 EVA 胶膜与电池片的相对位置， 一般胶膜的尺寸要大于面板玻璃周边各20mm 。铺设的顺序由下向上一次为：玻璃-EVA 胶膜-电池片-EVA 胶膜 -PTP 背板。 （7）层压：将铺设好的光 伏组件放在层压机内，通过抽真空 将组件内的空气抽出，然后加热使 EVA 胶膜融化并加压，使熔化的 EVA 胶在流动中充满玻璃、电池片、 和PTP 背板膜之间的间隙，同时排 出间隙中的气泡，将组件紧密粘合 在一起。最后降温、固化后取出。 （8）终检：将层压好的光 伏组件放在组件检测仪上进行检 测，不仅要检测组件在层压过程中 的各种参数是否变化，还要观察组 件内电池片的位置是否发生偏移， 是否有裂纹，组件内是否有斑点、 碎渣、异物等。 （9）装边框：就是给终测 好的组件安装铝合金边框，这个在 自动组框机上进行。安装边框进一 步密封光伏组件，延长电池的使用 寿命。边框与组件的缝隙用硅胶密深圳聚光能提供 层压机 组框机
晶硅太阳能电池片的制作过程
晶硅太阳能电池片的制 作过程 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
晶硅太阳能电池板的制作过程 1、表面制绒单晶硅绒面的制备是利用硅的各向异性腐蚀，在每平方厘米硅表面形成几百万个四面方锥体也即金字塔结构。由于入射光在表面的多次反射和折射，增加了光的吸收，提高了电池的短路电流和转换效率。硅的各向异性腐蚀液通常用热的碱性溶液，可用的碱有氢氧化钠，氢氧化钾、氢氧化锂和乙二胺等。大多使用廉价的浓度约为1%的氢氧化钠稀溶液来制备绒面硅，腐蚀温度为70-85℃。为了获得均匀的绒面，还应在溶液中酌量添加醇类如乙醇和异丙醇等作为络合剂，以加快硅的腐蚀。制备绒面前，硅片须先进行初步表面腐蚀，用碱性或酸性腐蚀液蚀去约20～25μm，在腐蚀绒面后，进行一般的化学清洗。经过表面准备的硅片都不宜在水中久存，以防沾污，应尽快扩散制结。 2、扩散制结太阳能电池需要一个大面积的PN结以实现光能到电能的转换，而扩散炉即为制造太阳能电池PN结的专用设备。管式扩散炉主要由石英舟的上下载部分、废气室、炉体部分和气柜部分等四大部分组成。扩散一般用三氯氧磷液态源作为扩散源。把P型硅片放在管式扩散炉的石英容器内，在850---900摄氏度高温下使用氮气将三氯氧磷带入石英容器，通过三氯氧磷和硅片进行反应，得到磷原子。经过一定时间，磷原子从四周进入硅片的表面层，并且通过硅原子之间的空隙向硅片内部渗透扩散，形成了N型半导体和P型半导体的交界面，也就是PN结。这种方法制出的PN结均匀性好,方块电阻的不均匀性小于百分之十,少子寿命可大于10ms。制造PN结是太阳电池生产最基本也是最关键的工序。因为正是PN结的形成，才使电子和空穴在流动后不再回到原处，这样就形成了电流，用导线将电流引出，就是直流电。
太阳能电池组件生产工艺
太阳能电池组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 工艺流程如下： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； 工艺简介： 在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识，具体内容后面再详细介绍： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
太阳能电池(组件)生产工艺
太阳能电池(组件)生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件板。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。 流程： 1、电池检测—— 2、正面焊接—检验— 3、背面串接—检验— 4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）—— 5、层压—— 6、去毛边（去边、清洗）—— 7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）—— 8、焊接接线盒—— 9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库 组件高效和高寿命如何保证： 1、高转换效率、高质量的电池片； 2、高质量的原材料，例如：高的交联度的EVA、高粘结强度的封装剂（中性硅酮树脂 胶）、高透光率高强度的钢化玻璃等；
3、合理的封装工艺； 4、员工严谨的工作作风； 由于太阳电池属于高科技产品，生产过程中一些细节问题，一些不起眼问题如应该戴手套而不戴、应该均匀的涂刷试剂而潦草完事等都是影响产品质量的大敌，所以除了制定合理的制作工艺外，员工的认真和严谨是非常重要的。 太阳电池组装工艺简介： 工艺简介：在这里只简单的介绍一下工艺的作用，给大家一个感性的认识。 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。
太阳能电池板封装新进员工培训资料及工艺流程
岗位培训资料 1、单片焊接： 1.1 准备工作： 插上电源，待电烙铁达到设置温度（针对155×155mm电池片，温度设置在390±10℃，针对125×125mm电池片，温度设置在380±10℃）后，将烙铁头放在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡，方可进行焊接。 工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐。 1.2 工作内容概述： 将互连条焊接在电池片上。 1.3 焊接过程： 将待焊单片正面向上，平放在滤纸或平板上，左手持互连条，并将其放置在电池主栅电极上，右手持电烙铁采用推焊的方式匀速将互连条熔焊在电池片的主栅电极上（焊接位置起始于距电池片边缘的第五根副栅线，终止于距另一条边的第四根副栅线）。焊接时的跌落温度不能低于340℃。电烙铁不要停留在主栅线上太长时间，电池片的每条主栅线上的焊接时间约3秒（针对125×125mm电池片）和4秒（针对155×155mm电池片）。 单片焊接手势示例 1.4 焊接质量要求： ①主栅线与互连条之间不允许有虚焊，焊接后表面要平整。 ②焊接后表面不允许出现焊锡堆积或毛刺。 1.5 注意事项： ①由于电池片很薄，稍不注意很容易弄裂，所以在拿取或搬运电池片时，一定要注意
轻拿轻放。 ②恒温电烙铁采用的是合金烙铁头，为了防止其长期暴露于空气中而氧化，因此在 电烙铁不用时，应将烙铁头在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡起到保护作用。 ③焊接所用的海绵要经常清洗，海绵每次的吸水量不要过多。 ④焊接前或焊接后若发现电池片有裂纹（包括隐性裂纹）、缺角、主栅线缺失、表面污物（不能擦除的），应及时挑出，不允许流入下道工序 2、单片串接： 2.1 准备工作： 将单片焊接工序送来的电池片摆放整齐。将电烙铁的电源插上，等待1分钟左右，使其达到焊接温度后，在烙铁头表面上一层焊锡。 工作前所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐。 2.2 工作内容概述： 将焊接好的电池片串接起来。 2.3 焊接： 按照图纸要求排列电池片，并根据串联模板图形准确将其定位，然后用电烙铁匀速地将互连条熔焊在背电极上。在焊点状电极的电池片时，在焊点处要有明显的停顿，每个焊点必须焊接牢固。电池背面是点状电极，所有电极都必须焊到；是条状电极，则互连条的长度必须覆盖电极长度的70％以上。 串联好的电池片放在专用的周转板上。每块周转板只允许摆放6条串联条。
电池片全工序基础工艺培训资料全
培训资料 前道 一制绒工艺 制绒目的 1.消除表面硅片有机物和金属杂质。 2.去处硅片表面机械损伤层。 3.在硅片表面形成表面组织，增加太的吸收减少反射。 工艺流程 来料，开盒，检查，装片，称重，配液加液，制绒，甩干，制绒后称重，绒面检查，流出。 单晶制绒 1号机 基本原理 1#超声 去除有机物和表面机械损伤层。
目前采用柠檬酸超声，和双氧水与氨水混合超声。 3#4#5#6#制绒 利用NaOH溶液对单晶硅片进行各向异性腐蚀的特点来制备绒面。当各向异性因子（（100）面与（111）面单晶硅腐蚀速率之比）=10时，可以得到整齐均匀的金字塔形的角锥体组成的绒面。绒面具有受光面积大，反射率低的特点。可以提高单晶硅太阳能电池的短路电流，从而提高太阳能电池的光转换效率。 化学反应方程式：Si+2NaOH+H2O=Nasio3+2H2↑ 影响因素 1.温度 温度过高，首先就是IPA不好控制，温度一高，IPA的挥发很快，气泡印就会随之出现，这样就大大减少了PN结的有效面积，反应加剧,还会出现片子的漂浮，造成碎片率的增加。可控程度：调节机器的设置，可以很好的调节温度。 2.时间 金字塔随时间的变化：金字塔逐渐冒出来；表面上基本被小金字塔覆盖，少数开始成长；金字塔密布的绒面已经形成，只是大小不均匀，反射率也降到比较低的情况；金字塔向外扩兼并，体积逐渐膨胀，尺寸趋于均等，反射率略有下降。 可控程度：调节设备参数，可以精确的调节时间。 3.IPA 1.协助氢气的释放。 2.减弱NaOH溶液对硅片的腐蚀力度，调节各向因子。纯NaOH溶液在高温下对原子排列比较稀疏的100晶面和比较致密的111晶面破坏比较大，各个晶面被腐蚀而消融，IPA明显减弱NaOH的腐蚀强度，增加了腐蚀的各向异性，有利于金字塔的成形。乙醇含量过高，碱溶液对硅溶液腐蚀能力变得很弱，各向异性因子又趋于1。 可控程度：根据首次配液的含量，及每次大约消耗的量，来补充一定量的液体，控制精度不高。 4.NaOH 形成金字塔绒面。NaOH浓度越高，金字塔体积越小，反应初期，金字塔成核密度近似不受NaOH浓度影响，碱溶液的腐蚀性随NaOH浓度变化比较显著，浓度高的NaOH溶液与硅反映的速度加快，再反应一段时间后，金字塔体积更大。NaOH浓度超过一定界限时，各向异性因子变小，绒面会越来越差，类似于抛光。 可控程度：与IPA类似，控制精度不高。 5.Na2SiO3 SI和NaOH反应生产的Na2SiO3和加入的Na2SiO3能起到缓冲剂的作用，使反应不至于很剧烈,变的平缓。Na2SiO3使反应有了更多的起点，生长出的金字塔更均匀，更小一点 Na2SiO3多的时候要及时的排掉，Na2SiO3导热性差，会影响反应,溶液的粘稠度也增加，容易形成水纹、花蓝印和表面斑点。 可控程度：很难控制。 4#酸洗 HCL去除硅片表面的金属杂质 盐酸具有酸和络合剂的双重作用，氯离子能与多种金属离子形成可溶与水的络合物。 6#酸洗 HF去除硅片表面氧化层，SiO2+6HF=H2[siF6]+2H2O。 控制点 1．减薄量 定义：硅片制绒前后的前后重量差。