液压常用计算公式-液压泵

液压常用计算公式-液压泵
液压常用计算公式-液压泵

液压常用计算公式

1、齿轮泵流量(L /min ):

q

Vn Vn 。

1000,q

1000

说明:V 为泵排量(ml/r ) ; n 为转速(r/min ) ; q o 为理论流量

(L/min ); q 为实际流量(L/min )

2、 齿轮泵输入功率(kW ):

P 辽

i

60000

说明:T 为扭矩(N.m ); n 为转速(r/min ) 3、 齿轮泵输出功率(kW ):

P o

说明:p 为输出压力(MP a );

pq _p_q

60 612

p '为输出压力(kgf/cm 2

); q 为实际

流量(L/min ) 4、齿轮泵容积效率(% :

说明:q 为实际流量(L/min ); 2 100

q o

q o 为理论流量(L /

min )

5、齿轮泵机械效率(%:

10

^ 100 2 Tn

p 为输出压力(MP a ); q 为实际流量(L/min ); T 为扭矩

m

(N.m ); n 为转速(r/min )

6、齿轮泵总效率(% :

说明: V 为齿轮泵容积效率(% ; m 为齿轮泵机械效率(% 7、齿轮马达扭矩(N.m ):

T P q

T T

2 , t

(ml/r );T t 为马达的理论扭矩(N.m ); T 为马达的实际输出扭矩(N.m );

m

为马达的机械效率(%

8齿轮马达的转速(r / min ):

Q

— V

q

说明:Q 为马达的输入流量(ml/min ); q 为马达排量(ml/r ); V

为马达的容积效率(%

11、液压缸速度(m. min ):

Q V 10A

说明:Q 为流量(L min );A 为液压缸面积(cm 2

说明:P 为马达的输入压力与输出压力差(

MP a ) ; q 为马达排量

9、齿轮马达的输出功率( kW ):

说明:n 为马达的实际转速 10、液压缸面积(cm 2

):

2 nT P

60 103

(r / min ); T 为马达的实际输出扭矩(N.m ) D 2

A -

4

说明:D 为液压缸有效活塞直径 (cm )

12、液压缸需要的流量(L min ):

V A A S Q - 10 10 t

说明:V 为速度(m. min ) ; A 为液压缸面积(cm 2

) ; S 为液压缸行 程(m ); t 为时间(min ) 13、液压缸的流速(m/s ):

V

Q V

4Q

V

V

2 2 2

A 2 (D 2

d 2

V

为油缸的容积效率(%; D 为无杆腔

14、液压缸的推力(N ):

P 为油缸的进油压力(巳);F 0为油缸的回油背压(巳);D 为无杆腔活塞

直径(m ) ; d 为活塞杆直径(m ); m 为油缸的机械效率(% 15、油管管径(mm ):

[Q d 4.63

V v

说明:Q 为通过油管的流量(L/min ); v 为油在管内允许的流速(m/s ) 16、管内压力降(kgf/cm 2

):

说明:U 为油的黏度(cst ) ; S 为油的比重;L 为管的长度(m ) ; Q

V

Q V

4Q

V

V

1

2~

, A D 2

活塞直径(m ); d 为活塞杆直径( m )

F 1 (AP 宀巳)m 严 P o ) d 2

P o m

F 2 (A 2P AP O ) m

4 D

2(P P

o )A m

说明:F 1为无杆端产生的推力( N ); F 2为有杆端产生的推力(N );

P

0.000698 USLQ

d 4

为流量(I/min );D为无杆腔活塞直径(m);d为管的内径(cm)17、推荐各种情况管道中油液的流速:

说明:对于压力管,当压力高、流量大、管路短时取大值,反之取小值。当系统压力P 25bar时,取v 2m/s ;当P 25?140bar时,取

v 3?4m/s ;当P 140bar时,取v 5m/s ;对于行走机械,当

P 210bar 时,取v 5 ?6m/s

液压传动系统的设计和计算word文档

10 液压传动系统的设计和计算 本章提要:本章介绍设计液压传动系统的基本步骤和方法,对于一般的液压系统,在设计过程中应遵循以下几个步骤:①明确设计要求,进行工况分析;②拟定液压系统原理图;③计算和选择液压元件;④发热及系统压力损失的验算;⑤绘制工作图,编写技术文件。上述工作大部分情况下要穿插、交叉进行,对于比较复杂的系统,需经过多次反复才能最后确定;在设计简单系统时,有些步骤可以合并或省略。通过本章学习,要求对液压系统设计的内容、步骤、方法有一个基本的了解。 教学内容: 本章介绍了液压传动系统设计的内容、基本步骤和方法。 教学重点: 1.液压元件的计算和选择; 2.液压系统技术性能的验算。 教学难点: 1.泵和阀以及辅件的计算和选择; 2.液压系统技术性能的验算。 教学方法: 课堂教学为主,充分利用网络课程中的多媒体素材来表示设计的步骤及方法。 教学要求: 初步掌握液压传动系统设计的内容、基本步骤和方法。

10.1 液压传动系统的设计步骤 液压传动系统的设计是整机设计的一部分,它除了应符合主机动作循环和静、动态性能等方面的要求外,还应当满足结构简单,工作安全可靠,效率高,经济性好,使用维护方便等条件。液压系统的设计,根据系统的繁简、借鉴的资料多少和设计人员经验的不同,在做法上有所差异。各部分的设计有时还要交替进行,甚至要经过多次反复才能完成。下面对液压系统的设计步骤予以介绍。 10.1.1 明确设计要求、工作环境,进行工况分析 10.1.1.1 明确设计要求及工作环境 液压系统的动作和性能要求主要有:运动方式、行程、速度范围、负载条件、运动平稳性、精度、工作循环和动作周期、同步或联锁等。就工作环境而言,有环境温度、湿度、尘埃、防火要求及安装空间的大小等。要使所设计的系统不仅能满足一般的性能要求,还应具有较高的可靠性、良好的空间布局及造型。 10.1.1.2 执行元件的工况分析 对执行元件的工况进行分析,就是查明每个执行元件在各自工作过程中的速度和负载的变化规律,通常是求出一个工作循环内各阶段的速度和负载值。必要时还应作出速度、负载随时间或位移变化的曲线图。下面以液压缸为例,液压马达可作类似处理。 就液压缸而言,承受的负载主要由六部分组成,即工作负载,导向摩擦负载,惯性负载,重力负载,密封负载和背压负载,现简述如下。 (1)工作负载w F 不同的机器有不同的工作负载,对于起重设备来说,为起吊重物的重量;对液压机来说,压制工件的轴向变形力为工作负载。工作负载与液压缸运动方向相反时为正值,方向相同时为负值。工作负载既可以为定值,也可以为变量,其大小及性质要根据具体情况加以分析。

液压功率计算公式

请问液压功率计算公式为何有两种N=P*Q/(60η)K W,压力P单位M P a,流量Q单位L/m i n,η为油泵总效率 和 N=P*Q/612η KW,压力P单位kgf/cm2,流量Q单位L/min,η为油泵总效率。 为何一个除60η,一个除612η60η和612η是如何而来 液压泵的常用计算公式 参数名称单位计算公式符号说明 流量L/min V —排量 n —转速 q —理论流量q —实际流量 输入功率kW P i —输入功率(kW) T—转矩(N·m) 输出功率kW P —输出功率(kW) p—输出压力(MPa) 容积效率%η —容积效率(%) 机械效率%η m —机械效率(%)总效率%η—总效率(%) 液压泵和液压马达的主要参数及计算公式 液压泵和液压马达的主要参数及计算公式参数名称单位液压泵液压马达 排量、流量排量q0m3/r 每转一转,由其密封腔内几何尺寸变化计算而得的 排出液体的体积 理论流 量Q0 m3/s 泵单位时间内由密 封腔内几何尺寸变化 计算而得的排出液体 的体积 Q0=q0n/60 在单位时间内为形成指 定转速,液压马达封闭腔 容积变化所需要的流量 Q0=q0n/60

实际流量Q 泵工作时出口处流量 Q=q0nηv/60 马达进口处流量 Q=q0n/60ηv 压力额定压 力 Pa 在正常工作条件下,按试验标准规定能连续运转的 最高压力 最高压 力p max 按试验标准规定允许短暂运行的最高压力 工作压 力p 泵工作时的压力 转速额定转 速n r/min 在额定压力下,能连续长时间正常运转的最高转速 最高转 速 在额定压力下,超过额定转速而允许短暂运行的最 大转速 最低转 速 正常运转所允许的最低 转速 同左(马达不出现爬行 现象) 功率输入功 率P t W 驱动泵轴的机械功率 P t=pQ/η 马达入口处输出的液压 功率 P t=pQ 输出功 率P0 泵输出的液压功率,其 值为泵实际输出的实际流 量和压力的乘积 P0=pQ 马达输出轴上输出的机 械功率 P0=pQη 机械功 率 P t=πTn/30P0=πTn/30 T–压力为p时泵的输入扭矩或马达的输出扭矩, N.m 扭矩理论扭 矩 N.m 液体压力作用下液压马 达转子形成的扭矩 实际扭 矩 液压泵输入扭矩T t T t=pq0/2πηm 液压马达轴输出的扭矩 T0 T0=pq0ηm/2π 效率容积效 率ηv 泵的实际输出流量与理 论流量的比值 ηv=Q/Q0 马达的理论流量与实际 流量的比值 ηv=Q0/Q 机械效 率ηm 泵理论扭矩由压力 作用于转子产生的液 马达的实际扭矩与理论 扭矩之比值 ηm=2πT0/pq0

液压油缸设计计算公式 (2)

液压油缸的主要设计技术参数 一、液压油缸的主要技术参数: 1.油缸直径;油缸缸径,内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径; 4.油缸压力;油缸工作压力,计算的时候经常是用试验压力,低于16MPa乘以1.5,高于16乘以1.25 5.油缸行程; 6.是否有缓冲;根据工况情况定,活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式; 达到要求性能的油缸即为好,频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧?好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括:1.液压缸的直径;2.活塞杆的直径;3.速度及速比;4.工作压力等。 液压缸产品种类很多,衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标,油缸的工作性能主要表现在以下几个方面: 1.最低启动压力:是指液压缸在无负载状态下的

最低工作压力,它是反映液压缸零件制造和装配 精度以及密封摩擦力大小的综合指标; 2.最低稳定速度:是指液压缸在满负荷运动时没 有爬行现象的最低运动速度,它没有统一指标, 承担不同工作的液压缸,对最低稳定速度要求也 不相同。 3.内部泄漏:液压缸内部泄漏会降低容积效率, 加剧油液的温升,影响液压缸的定位精度,使液 压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置,也 因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式 液压油缸常用计算公式 项目公式符号意义 液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D :液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q :流量(l / min) 液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V :速度(m/min) S :液压缸行程(m) t :时间(min) 液压油缸出力(kgf) F = p × A F = (p × A) -(p×A) ( 有背压存在时) p :压力(kgf /cm 2 ) 泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q :泵或马达的几何排量(cc/rev) n :转速(rpm ) 泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q :流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d :管内径(mm) 管内压力降(kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U :油的黏度(cst) S :油的比重

(完整版)液压常用计算公式

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量(min /L ): 1000Vn q o =,1000 o Vn q η= 说明:V 为泵排量 (r ml /);n 为转速(min /r );o q 为理论流量(min /L );q 为实际流量(min /L ) 2、齿轮泵输入功率(kW ): 60000 2Tn P i π= 说明:T 为扭矩(m N .);n 为转速(min /r ) 3、齿轮泵输出功率(kW ): 612 60'q p pq P o == 说明:p 为输出压力(a MP );'p 为输出压力(2 /cm kgf );q 为实际流量(min /L ) 4、齿轮泵容积效率(%): 100V ?=o q q η 说明:q 为实际流量(min /L );o q 为理论流量(min /L ) 5、齿轮泵机械效率(%): 10021000?=Tn pq m πη 说明:p 为输出压力(a MP ); q 为实际流量(min /L );T 为扭矩(m N .); n 为转速(min /r )

6、齿轮泵总效率(%): m ηηη?=V 说明:V η为齿轮泵容积效率(%);m η为齿轮泵机械效率(%) 7、齿轮马达扭矩(m N .): π 2q P T t ??=,m t T T η?= 说明:P ?为马达的输入压力与输出压力差 (a MP ); q 为马达排量(r ml /);t T 为马达的理论扭矩(m N .) ;T 为马达的实际输出扭矩(m N .);m η为马达的机械效率(%) 8、齿轮马达的转速(min /r ): V q Q n η?= 说明:Q 为马达的输入流量(min /ml ); q 为马达排量(r ml /); V η为 马达的容积效率(%) 9、齿轮马达的输出功率(kW ): 310 602?=nT P π 说明:n 为马达的实际转速(min /r ); T 为马达的实际输出扭矩(m N .) 10、液压缸面积(2cm ): 42 D A π= 说明:D 为液压缸有效活塞直径(cm ) 11、液压缸速度(min m ): A Q V 10=

液压常用计算公式

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量(min /L ): 1000Vn q o =,1000 o Vn q η= 说明:V 为泵排量 (r ml /);n 为转速(min /r );o q 为理论流量(min /L );q 为实际流量(min /L ) 2、齿轮泵输入功率(kW ): 60000 2Tn P i π= 说明:T 为扭矩(m N .);n 为转速(min /r ) 3、齿轮泵输出功率(kW ): 612 60'q p pq P o == 说明:p 为输出压力(a MP );' p 为输出压力(2 /cm kgf );q 为实际流量 (min /L ) 4、齿轮泵容积效率(%): 100V ?= o q q η 说明:q 为实际流量(min /L );o q 为理论流量(min /L ) 5、齿轮泵机械效率(%): 10021000?=Tn pq m πη 说明:p 为输出压力(a MP );q 为实际流量(min /L );T 为扭矩(m N .); n 为转速(min /r ) 6、齿轮泵总效率(%):

m ηηη?=V 说明:V η为齿轮泵容积效率(%);m η为齿轮泵机械效率(%) 7、齿轮马达扭矩(m N .): π 2q P T t ??=,m t T T η?= 说明:P ?为马达的输入压力与输出压力差(a MP );q 为马达排量(r ml /); t T 为马达的理论扭矩(m N .);T 为马达的实际输出扭矩(m N .);m η为马达的机械效率(%) 8、齿轮马达的转速(min /r ): V q Q n η?= 说明:Q 为马达的输入流量(min /ml );q 为马达排量(r ml /);V η为马 达的容积效率(%) 9、齿轮马达的输出功率(kW ): 3 10 602?=nT P π 说明:n 为马达的实际转速(min /r );T 为马达的实际输出扭矩(m N .) 10、液压缸面积(2cm ): 4 2 D A π= 说明:D 为液压缸有效活塞直径(cm ) 11、液压缸速度(min m ): A Q V 10= 说明:Q 为流量(min L );A 为液压缸面积(2 cm )

液压传动——液压传动系统设计与计算

第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下: 1.明确设计要求,进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容,上述设计步骤可能会有所不同,下面对各步骤的具体内容进行介绍。 第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时,首先应明确以下问题,并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求,如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境,如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 图9-1位移循环图 在上述工作的基础上,应对主机进行工况分析,工况分析包括运动分析和动力分析,对复杂的系统还需编制负载和动作循环图,由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律,以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况,可以用位移循环图(L—t),速度循环图(v—t),或速度与位移循环图表示,由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图,纵坐标L表示活塞位移,横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间,曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图,第一种如图9-2中实线所示,液压缸开始作匀加速运动,然后匀速运动,

液压缸计算公式

1、液压缸内径和活塞杆直径的确定 液压缸的材料选为Q235无缝钢管,活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径: p F D π4= =??14.34= F :负载力 (N ) A :无杆腔面积 (2m m ) P :供油压力 (MPa) D :缸筒内径 (mm) 1D :缸筒外径 (mm) 2、缸筒壁厚计算 π×/≤≥ηδσψμ 1)当δ/D ≤0.08时 p D p σδ2max 0> (mm ) 2)当δ/D=0.08~0.3时 max max 03-3.2p D p p σδ≥ (mm ) 3)当δ/D ≥0.3时 ??? ? ?? -+≥max max 03.14.02p p D p p σσδ(mm ) n b p σσ= δ:缸筒壁厚(mm ) 0δ:缸筒材料强度要求的最小值(mm )

max p :缸筒内最高工作压力(MPa ) p σ:缸筒材料的许用应力(MPa ) b σ:缸筒材料的抗拉强度(MPa ) s σ:缸筒材料屈服点(MPa ) n :安全系数 3 缸筒壁厚验算 2 1221s ) (35 .0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1 lg 3.2σ≤ PN :额定压力 rL P :缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa) r P :缸筒耐压试验压力(MPa) E :缸筒材料弹性模量(MPa) ν:缸筒材料泊松比 =0.3 同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围,以避免塑性变形的发生,即: ()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa) 4 缸筒径向变形量 ??? ? ??+-+=?ν221221D D D D E DP D r (mm ) 变形量△D 不应超过密封圈允许范围 5 缸筒爆破压力 D D P E b 1 lg 3.2σ=(MPa)

液压缸设计计算公式

液压缸设计计算公式 2、计算依据参数 2.1 工作压力: 25 MPa 2.2 试验压力: 37.5 MPa 2.3 油缸内径: 190 mm 2.4 活塞杆外径:55 mm 2.5 工作行程: 1090 mm 3、液压缸理论工作能力: 22 推力:F=πDp/4=π×190×25/4=708463(N)****** 推 2222 拉力:F=π(D-d)p/4=π×(190-55)×25/4=649097(N) 拉 式中:D:油缸内径(mm) p:工作压力(MPa) d:活塞杆外径(mm) 4、强度计算 4.1 缸筒壁厚计算:按试验压力p=37.5 Mpa、安全系数n=3(静载荷) 计算: 当3.2?D/δ,16时 δ=[(Pd)/(2.3[σ]-p)ψ]+C =[(37.5×190)/(2.3×326.67-37.5)×1]+C=10.98(mm) 取δ=11mm。因此缸筒壁厚只要大于11 mm即可满足强度要求。 式中:p:油缸试验压力(MPa) p=30MPa D:油缸内径(mm) [σ]:缸筒材料许用应力(MPa)

[σ] =σ/n=980/3=326.67(M Pa) b σ:缸筒材料的抗拉强度(MPa) b 查手册:27SiMn的σ=980MPa b n:取安全系数n=3(静载荷) ψ:强度系数(当为无缝钢管时ψ=1) C:计入壁厚公差及腐蚀的附加厚度(一般应将壁厚圆 整至标准厚度值) 4.4 活塞杆螺纹连接强度计算 活塞杆试验最大拉力: 22 P=π(D-d)p/4 22 =π×(190-55)×37.5/4=973646(N) 活塞杆危险断面处的 拉应力: 2 σ =P/ [π×d/4] 1 2 =973646/[π×45.2/4] =607.1(MPa) 式中:P:活塞杆试验最大拉力(N) D:油缸内径(mm) d:活塞杆外径(mm) d:活塞杆危险断面处直径,初选是活塞杆O型圈沟槽1 (mm) σ:活塞杆材料屈服强度(MPa) s 查手册 42CrMo钢调质,取σ=930MPa s n:安全系数,取n=1.5

(完整版)液压常用计算公式.docx

液压常用计算公式 1 、齿轮泵流量( L / min ): q o Vn Vn o 1000 , q 1000 说明:V 为泵排量( ml / r );n 为转速( r / min );q o 为理论流量( L / min ); q 为实际流量( L / min ) 2 、齿轮泵输入功率( kW ): P i 2 Tn 60000 说明: T 为扭矩( N .m ); n 为转速( r / min ) 3 、齿轮泵输出功率( kW ): P o pq p 'q 60 612 说明: p 为输出压力( MP a ); p ' 为输出压力( kgf / cm 2 ); q 为实际流量 ( L / min ) 4 、齿轮泵容积效率( % ): q V 100 q o 说明: q 为实际流量( L / min ); q o 为理论流量( L / min ) 5 、齿轮泵机械效率( % ): m 1000 pq 2 Tn 100 说明: p 为输出压力( MP a ); q 为实际流量( L / min );T 为扭矩( N.m ); n 为转速( r / min )

6、齿轮泵总效率( %): V m 说明:V为齿轮泵容积效率( % );m为齿轮泵机械效率( %)7、齿轮马达扭矩( N.m): T t P q , T T tm 2 说明: P为马达的输入压力与输出压力差( MP a);q为马达排量(ml / r); T t为马达的理论扭矩(N .m);T 为马达的实际输出扭矩(N .m);m 为马达的机械效率( %) 8 、齿轮马达的转速(r / min): Q n V q 说明: Q 为马达的输入流量( ml / min ); q 为马达排量( ml / r );V 为马达的容积效率( %) 9 、齿轮马达的输出功率(kW): 2 nT P 103 60 说明: n 为马达的实际转速(r / min); T 为马达的实际输出扭矩(N .m)10 、液压缸面积(cm2): A D 2 4 说明: D 为液压缸有效活塞直径(cm)11 、液压缸速度(m min): V Q 10 A

液压系统的设计计算

液压系统的设计计算2 题目:一台加工铸铁变速箱箱体的多轴钻孔组合机床,动力滑台的动作顺序为快速趋进工件→Ⅰ工进→Ⅱ工进→加工结束块退→原位停止。滑台移动部件的总重量为5000N ,加减速时间为0.2S 。采用平导轨,静摩擦系数为0.2,动摩擦系数为0.1。快进行程为200MM ,快进与快退速度相等均为min /5.3m 。Ⅰ工进行程为100mm ,工进速度为min /100~80mm ,轴向工作负载为1400N 。Ⅱ工进行程为0.5mm ,工进速度为min /50~30mm ,轴向工作负载为800N 。工作性能要求运动平稳,试设计动力滑台的液压系统。 解: 一 工况分析 工作循环各阶段外载荷与运动时间的计算结果列于表1 液压缸的速度、负载循环图见图1

二 液压缸主要参数的确定 采用大、小腔活塞面积相差一倍(即A 1=2A 2)单杆式液压缸差动联接来达到快 速进退速度相等的目的。为了使工作运动平稳,采用回油路节流调速阀调速回路。液压缸主要参数的计算结果见表2。 按最低公进速度验算液压缸尺寸 故能达到所需低速 2 7.163 1005.06.253 min min 2 2cm v Q cm A =?=>= 三 液压缸压力与流量的确定

因为退时的管道压力损失比快进时大,故只需对工进与快退两个阶段进行计算。计算结果见表3 四液压系统原理图的拟定 (一)选择液压回路 1.调速回路与油压源 前已确定采用回油路节流调速阀调速回路。为了减少溢流损失与简化油路,故采用限压式变量叶片泵 2.快速运动回路 采用液压缸差动联接与变量泵输出最大流量来实现 3.速度换接回路 用两个调速阀串联来联接二次工进速度,以防止工作台前冲(二)组成液压系统图(见图2)

液压常用公式.

活塞在缸体内完成全部行程所需时间:t=60V/Q(s) V=液压缸容积,l S=活塞行程m Q=流量L/min D=缸筒内径m D=活塞杆直径m 活塞杆伸出时间:15∏D2S/Q 活塞面積(cm2) A =πD2/4 D:液壓缸有效活塞直徑 (cm) 活塞速度 (m/min) V = Q / A Q:流量 (l / min) 活塞需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V:速度 (m/min) S:液壓缸行程 (m) t:時間(min) 活塞出力(kgf) F = p × A=压力(mpa)×有效面积(cm2)=N(牛顿) F = (p × A)-(p×A) (有背壓存在時) p:壓力(kgf /cm2) A:面积(cm2) 泵或馬達流量(l/min) Q = q × n / 1000

q:泵或马达的幾何排量(cc/rev) n:转速(rpm) 泵或馬達轉速(rpm) n = Q / q ×1000 Q:流量 (l / min) 泵或馬達扭矩(N.m) T = q × p / 20π 活塞所需功率 (kw) P = Q × p / 612 管內流速(m/s) v = Q ×21.22 / d2 d:管內徑(mm) Q: L/min 管內壓力降(kgf/cm2) △P=0.000698×USLQ/d4 U:油的黏度(cst) S:油的比重 L:管的長度(m) Q:流量(l/min) d:管的內徑(cm) 1Mpa=10kg/cm2 1升=10 6次立方毫米 体积=底面积*高

1公斤力=9.8牛顿 管道内径计算: d≧ 4.61√Q/V Q-通过管道内的流量(L/min) V-管内允许流速(M/S)流速一般为(压力高管路短取3-6米每秒)液压缸工作时所需流量 Q=Aυ 式中 A——液压缸有效作用面积(m2); υ——活塞与缸体的相对速度(m/s)。 液压缸活塞往复运动时的速度之比: 活塞在缸体内完成全部行程所需要的时间:t=15∏D2S /Q D;缸筒内径,m Q:流量,;L/min d:活塞杆直径,m S:活塞行程,m 液压缸通过流量:Q=V/t V;活塞一次行程中所消耗的油液体积,L t;液压缸一次行程所需时间,min

液压常用计算公式完整版

液压常用计算公式 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量(min /L ): 1000Vn q o =,1000 o Vn q η= 说明:V 为泵排量(r ml /);n 为转速(min /r );o q 为理论流量 (min /L );q 为实际流量(min /L ) 2、齿轮泵输入功率(kW ): 说明:T 为扭矩(m N .);n 为转速(min /r ) 3、齿轮泵输出功率(kW ): 说明:p 为输出压力(a MP );'p 为输出压力(2 /cm kgf );q 为 实际流量(min /L ) 4、齿轮泵容积效率(%): 说明:q 为实际流量(min /L );o q 为理论流量(min /L ) 5、齿轮泵机械效率(%): 说明:p 为输出压力(a MP );q 为实际流量(min /L );T 为扭 矩(m N .);n 为转速(min /r ) 6、齿轮泵总效率(%): 说明:V η为齿轮泵容积效率(%);m η为齿轮泵机械效率(%) 7、齿轮马达扭矩(m N .): π 2q P T t ??=,m t T T η?=

说明:P ?为马达的输入压力与输出压力差(a MP );q 为马达排量 (r ml /);t T 为马达的理论扭矩(m N .);T 为马达的实际输出扭矩(m N .);m η为马达的机械效率(%) 8、齿轮马达的转速(min /r ): 说明:Q 为马达的输入流量(min /ml );q 为马达排量 (r ml /);V η为马达的容积效率(%) 9、齿轮马达的输出功率(kW ): 说明:n 为马达的实际转速(min /r );T 为马达的实际输出扭矩(m N .) 10、液压缸面积(2cm ): 说明:D 为液压缸有效活塞直径(cm ) 11、液压缸速度(min m ): 说明:Q 为流量(min L );A 为液压缸面积(2 cm ) 12、液压缸需要的流量(min L ): 说明:V 为速度(min m );A 为液压缸面积(2cm );S 为液压 缸行程(m );t 为时间(min ) 13、液压缸的流速(s m /): 2114D Q A Q V V V πηη==,) (42222d D Q A Q V V V -==πηη 说明:Q 为供油量(s m /3 );V η为油缸的容积效率(%);D 为无 杆腔活塞直径(m );d 为活塞杆直径(m ) 14、液压缸的推力(N ):

液压常用计算公式

2 液压常用计算公式 1、齿轮泵流量(L / min ): Vn 说明:V 为泵排量(ml/r ) ; n 为转速(r/min ) ; q o 为理论流量 (L/ min ); q 为实际流量(L/ min ) 2、齿轮泵输入功率(kW ): 说明:T 为扭矩(N.m ); n 为转速(r/min ) 3、齿轮泵输出功率(kW ): 说明:p 为输出压力(MP a ) ; p '为输出压力(kgf/cm 2) ; q 为实 际流量(L /min ) 4、齿轮泵容积效率(%): 说明:q 为实际流量(L/min ) ; q °为理论流量(L/min ) 5、 齿轮泵机械效率(%): 说明:p 为输出压力(MP a ) ; q 为实际流量(L/min ) ; T 为扭矩 (N.m ) ; n 为转速(r/min ) 6、 齿轮泵总效率(%): 说明: V 为齿轮泵容积效率(%) ; m 为齿轮泵机械效率(%) 7、齿轮马达扭矩(N.m ) Vn q 。 1000, q 1000

说明:P为马达的输入压力与输出压力差(MP a);q为马达排量 (ml/r) ; T t为马达的理论扭矩(N.m);T为马达的实际输出扭矩(N.m);m为马达的机械效率(%) &齿轮马达的转速(r / min): 说明:Q为马达的输入流量(ml/min);q为马达排量(ml/r);V为马达的容积效率(%) 9、齿轮马达的输出功率(kW): 说明:n为马达的实际转速(r/min);T为马达的实际输出扭矩 (N.m) 10、液压缸面积(cm2): 说明:D为液压缸有效活塞直径(cm) 11、液压缸速度(m. min): 说明:Q为流量(L min );A为液压缸面积(cm2) 12、液压缸需要的流量(L min): 说明:V为速度(m min );A为液压缸面积(cm2);S为液压缸行程(m); t为时间(min ) 13、液压缸的流速(m/s): V Q V 4Q V V Q V 4Q V VI 2 ,V2 2 2 A D A(D2 d2) 说明:Q为供油量(m3/s);V为油缸的容积效率(%);D为无杆腔活塞直径(m) ; d为活塞杆直径(m)

液压常用计算公式

齿轮泵流量(L / min ): Vn Vn o q --------- , q ------- o o 1000 1000 说明:V 为泵排量(ml / r ); n 为转速(r / min ); q o 为理论流量(L / min ); q 为实际流量(L/min ) 齿轮泵输入功率(kW ): 齿轮泵输出功率(kW ): (L/min ) 4、齿轮泵容积效率(%): q 100 q o 说明:q 为实际流量(L/min ); q 。为理论流量(L/min ) 5、齿轮泵机械效率(%): m 说明:p 为输出压力(MP a ); n 为转速(r/min )液压常用计算公式 说明:T 为扭矩(N.m ); n 为转速( r / min ) P o 说明:p 为输出压力( MP a ); pq 60 p '为输出压力(kgf/cm 2); q 为实际流量 pq 612 型仙100 2 Tn q 为实际流量(L/ min ) ; T 为扭矩(N.m );

V 6、齿轮泵总效率(%): 7、齿轮马达扭矩(N.m ): 说明:P 为马达的输入压力与输出压力差(MP a ); q 为马达排量(ml / r ); T t 为马达的理论扭矩(N.m ); T 为马达的实际输出扭矩(N.m ); 为马达的机械效率(%) 8、 齿轮马达的转速(r / min ): n 说明:Q 为马达的输入流量(ml/min ); q 为马达排量(ml/r ); V 为 马达的 容积效率(%) 9、 齿轮马达的输出功率(kW ): r 2 nT P 3 60 103 说明:n 为马达的实际转速(r/min ); T 为马达的实际输出扭矩(N.m ) 10、液压缸面积(cm 2): D 2 4 说明:D 为液压缸有效活塞直径(cm ) 11、液压缸速度(m min ): 10A 说明: V 为齿轮泵容积效率(%); m 为齿轮泵机械效率(%) V m q ,T T t

油缸设计计算公式

液压油缸的主要技术参数 一、液压油缸的主要技术参数: 1.油缸直径;油缸缸径,内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径; 4.油缸压力;油缸工作压力,计算的时候经常是用试验压力,低于16MPa乘以1.5,高于16乘以1.25 5.油缸行程; 6.是否有缓冲;根据工况情况定,活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式; 达到要求性能的油缸即为好,频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧?好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括:1.液压缸的直径;2.活塞杆的直径;3.速度及速比;4.工作压力等。 液压缸产品种类很多,衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标,油缸的工作性能主要表现在以下几个方面: 1.最低启动压力:是指液压缸在无负载状态下的

非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。 液压缸无杆腔面积A=3.14*40*40/10000000 (平方 米)=0.005024(平方米) 泵的理论流量Q=排量*转速=32*1430/1000000 (立方米/ 分)=0.04576(立方米/分) 液压缸运动速度约为V=0.95*Q/A=0.104 m/min 所用时间约为T=缸的行程/速度=L/V=0.8/0.104=8 (秒) 上面的计算是在系统正常工作状态时计算的,如果溢流阀的安全压力调得较低,负载过大,液压缸的速度就没有上面计算的大,时间T就会增大. 楼主应把系统工作状态说得更清楚一些.其实这是个很简单的问题:你先

求出油缸的体积,会求吧,等于:4021238立方毫米;然后再求出泵的每分钟流量,需按实际计算,效率取92%(国家标准),得出流量 为:32X1430X1000X92%=42099200立方毫米;两数一除就得出时间:0.0955分钟,也就是5.7秒,至于管道什么流速什么的东西根本不要考 虑,影响比较少. 油缸主要尺寸的确定方法 1.油缸的主要尺寸 油缸的主要尺寸包括:缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度以及缸筒壁厚等。 2.主要尺寸的确定 (1)缸筒直径的确定 根据公式:F=P×A,由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A,进一步根据油缸的不同结构形式,计算缸筒的直径D。 (2)活塞杆尺寸的选取 活塞杆的直径d,按工作时的受力情况来确定。根据表4-2来确定。 (3)油缸长度的确定 油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向 长度+其它长度。活塞长度=(0.6—1)D;活塞杆导向长度=(0.6—1.5)d。其它长度指一些特殊的需要长度,如:两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要 求,如:H≥L/20+D/2。 ?液压设计常用资料 ?时间:2010-8-27 14:17:02

液压油缸设计计算公式

液压油缸的主要设计技术参数的主要技术参数:一、液压油缸 1.油缸直径;油缸缸径,内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径;计算的时候经常是油缸压力;油缸工作压力, 4.16,高于16MPa乘以1.5用试验压力,低于1.25 乘以油缸行程; 5.活塞杆伸出收根据工况情况定, 6.是否有缓冲;缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式;频繁出现故障的油达到要求性能的油缸即为好,应该说是合格与不合格吧?好和合格缸即为坏。还是有区别的。结构性能参数包括:液压油缸二、液压缸1.4.3.速度及速比;的直径;2.活塞杆的直径;工作压力等。衡量一个油缸的性能好坏液压缸产品种类很多,油缸的工作性能主要出厂前做的各项试验指标,主要表现在以下几个方面:专业文档供参考,如有帮助请下载。. 是指液压缸在无负载状态下的最低启动压力:1.它是反映液压缸零件制造和装配最低工作压力,精度以及密封摩擦力大小的综

合指标;是指液压缸在满负荷运动时没最低稳定速度:2.有爬行现象的最低运动速度,它没有统一指标,对最低稳定速度要求也承担不同工作的液压缸,不相同。内部泄漏:液压缸内部泄漏会降低容积效率,3.影响液压缸的定位精度,使液加剧油液的温升,稳定地停在缸的某一位置,也压缸不能准确地、因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式常用计算公式液压油缸 义符号意公项目式 (cm) :液压缸有效活塞直径 D 液压油缸面积(cm 2 ) D 2 /4 A =π(m/min) 液压油缸速度(l / min) Q :流量V = Q / A (m/min) V :速度液压油缸需要的流量S :液压缸行程(m) A/10=A×S/10t Q=V×(l/min) (min) :时间t A F = p ×(kgf) 出力液压油缸:压力p (kgf /cm 2 ) A) A) F = (p ×-(p×专业文档供参考,如有帮助请下载。.

液压缸的设计计算

液压缸的设计计算 作为液压系统的执行元件,液压缸将液压能转化为机械能去驱动主机的工作机构做功。由于液压缸使用场合与条件的千差万别,除了从现有标准产品系列选型外,往往需要根据具体使用场合自行进行设计。 设计内容 液压缸的设计是整个液压系统设计中的一部分,它通常是在对整个系统进行工况分析所后进行的。其设计内容为确定各组成部分(缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、排气装置等)的 结构形式、尺寸、材料及相关技术要求等,并全部通过所绘制的液压缸装配图和非标准零件工作图反映这些内容。 液压缸的类型及安装方式选择 液压缸的输入是液体的流量和压力,输出的是力和直线速速,液压缸的结构简单,工作可靠性好,被广泛地应用于工业生产各个部门。为了满足各种不同类型机械的各种要求,液压缸具有多种不同的类型。液压缸可广泛的分为通用型结构和专用型结构。而通用型结构液压缸有三种典型结构形式: (1)拉杆型液压缸 前、后端盖与缸筒用四根(方形端盖)或六根(圆形端盖)拉杆来连接,前、后端盖为正方形、长方形或圆形。缸筒可选用钢管厂提供的高精度冷拔管,按行程长度所相应的尺寸切割形成,一般内表面不需加工(或只需作精加工)即能达到使用要求。前、后端盖和活塞等主要零件均为通用件。因此,拉杆型液压缸结构简单、拆装简便、零件通用化程度较高、制造成本较低、适于批量生产。但是,受到行程长度、缸筒内径和额定压力的限制。如果行程长度过长时,拉杆长度就相应偏长,组装时容易偏歪引起缸筒端部泄漏;如缸筒内径过大和额定压力偏高时,因拉杆材料强度的要求,选取大直径拉杆,但径向尺寸不允许拉杆直径过大。 (2)焊接型液压缸 缸筒与后端盖为焊接连接,缸筒与前端盖连接有内螺纹、内卡环、外螺纹、外卡环、法兰、钢丝挡圈等多种形式。 焊接型液压缸的特点是外形尺寸较小,能承受一定的冲击负载和严酷的外界条件。但由于受到前端盖与缸筒用螺纹、卡环或钢丝挡圈等连接强度的制约缸筒内径不能太大和额定压力不能太高。 焊接型液压缸通常额定压力Mpa P n 25≤、缸筒内径mm D 320≤,在活塞杆和缸筒的加工条件许可下,允许最大行程m S 1510-≤。

液压常用计算公式

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量(): , 说明:为泵排量();为转速();为理论流量();为实际流量() 2、齿轮泵输入功率(): 说明:为扭矩();为转速() 3、齿轮泵输出功率(): 说明:为输出压力();为输出压力();为实际流量() 4、齿轮泵容积效率(%): 说明:为实际流量();为理论流量() 5、齿轮泵机械效率(%): 说明:为输出压力(); 为实际流量();为扭矩();为转速() 6、齿轮泵总效率(%): 说明:为齿轮泵容积效率(%);为齿轮泵机械效率(%) 7、齿轮马达扭矩(): , 说明:为马达得输入压力与输出压力差(); 为马达排量();为马达得理论扭矩(); 为马达得实际输出扭矩();为马达得机械效率(%)

8、齿轮马达得转速(): 说明:为马达得输入流量(); 为马达排量(); 为马达得容积效率(%) 9、齿轮马达得输出功率(): 说明:为马达得实际转速(); 为马达得实际输出扭矩() 10、液压缸面积(): 说明:为液压缸有效活塞直径() 11、液压缸速度(): 说明:为流量();为液压缸面积() 12、液压缸需要得流量(): 说明:为速度();为液压缸面积();为液压缸行程();为时间() 13、液压缸得流速(): , 说明:为供油量();为油缸得容积效率(%);为无杆腔活塞直径();为活塞杆直径 () 14、液压缸得推力(): []m o o m o P d P P D P A P A F ηπη22211)(4)(+-= -= []m o m o P d P P D P A P A F ηπη22122)(4)(--= -=

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