经典精益生产20个常见问题解答

1. 我们不是汽车行业并且产品的品种很多，采用精益生产是否适用呢?

装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式，而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。即使在大量生产环境，为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。如果你的产品种类很多，那么应用精益制造的益处可能会更大。

2. 如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话，如何应用精益生产呢?

丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’，其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系，而不是仅仅强加于供应商。所以首先要关注于内部运营的问题，如果不能解决供应商的问题，那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。如果供应商有质量或交货期的问题，丰田公司会要求其供应商解决问题。如果供应商解决不了，丰田公司会派自己的专家帮助其解决。

同时，如果没有得到所有供应商的一致同意，丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时，丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题，从而也就帮助丰田自身。

3. 我们的行业市场需求是季节性的，并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢?

理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法，或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求：

库存

额外的产能

更长的交货期

丰田公司也面临汽车市场季节性的需求。丰田采用的方式是在冬天和春天雇用当地农民作为临时雇员，这时汽车市场需求增加而农作需求较低。在任何情况下，都要应用同样的原理来降低浪费。通过使企业运营在高质量和快速交货期的基础上，一些面临季节性需求的挑战将会降低。

4. 精益生产的关键要素包括哪些?

精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。

授权员工

消除浪费

尽可能简化

单件流

流动

可视化

品质内置

重要的是不要仅仅看到丰田生产系统的表面，简单地根据从工厂中或书籍中了解到进行复制。更重要的是深入思考这些原则，使之运用到你的企业中。无论最终的结果是否和丰田工厂相同，一旦你能理解节拍时间、流动和拉到系统在贵企业是如何运用的，你就已踏上了精益之旅。

5. 建议系统如何作用于精益?

在日本的许多公司中，他们采用的唯一的改善方式即是实施员工的建议。虽然这些公司没有明显称为精益的项目，员工的建议系统成为授权和保持长期改善的关键。其基本要素包括:

根据目视标准改进

改善的建议尽可能小

由提出建议的员工实施

主管需受到作为“建议教练”的良好培训

许多小的建议比仅仅几个大的建议更佳

· 重要的是使每位员工参与思索日常改善的方法，从而让精益思维成为你组织中的一部分。

6. 在低成本的国家中，员工只需作很简单的作业，能否采用精益生产呢(需要交叉培训)?

精益原理适用任何环境。人类可以学习范围广泛的复杂任务。低成本国家的人们和高成本国家一样受到激励学习新技能。传统思维认为管理短小、简单的工作比较容易，从而导致追求局部的高效率(快速的个别流程), 整体的低效率(低生产率，高库存和低质量)。

当员工给予较广泛的作业范围时，就较乐意从事该工作。尽管培训员工需要花费一些时间，但通过整体生产率的提高而获得的回报远远大于所投入的时间。

值得注意的是，由于通货膨胀率和人力市场的上涨，几年后低成本国家的工资也随之水涨船高。日本曾经是人力成本很低的国家，现在已成为人力成本最高的国家。精益系统(丰田生产系统)即产生于这样的环境。

7. 是否存在一定的标准或步骤来实施精益呢?

尽管对于实施精益的步骤达成越来越多的共识，大致按下列次序:

教育培训

商业评估

目标设定

价值流图分析

变革管理

改进团队采用精益工具实施改善

目前还没有公认的精益实施标准。丰田生产系统被公认为较好的方法。汽车工业委员会发布SAE J4000 (精益运营实施的最佳实践的识别和测量)和SAE J4001 (精益运营实施用户手册)。其中包括了高端的概念和一些低层的实施细节。另外，新乡奖来描述精益组织的要素，并在一定程度上引导企业实施精益的方向。

8. 是否衡量企业精益程度的标准呢?

新乡奖是一个较好的精益衡量标准。当然，我们相信最好的标准是丰田汽车。也可在你的行业中寻找实施精益超过5年，同时在组织和商业上取得良好业绩的公司作为标杆企业，进行对比衡量。

9. 实施精益需要多长时间?

需要意识到精益是旅程，而不是终点。其终点是无止无尽的。一般需要5年时间才能使组织中每位员工认识到精益对企业的意义。根据企业的环境，实际的改变可长可短。企业变革的速度受很多因素影响，但至少需要管理层支持和承诺。.

10. 是否我们可以先进行精益试验项目，还是必须进行整体实施?

先进行精益试验项目来了解精益实施和改善活动在组织中的效果是一个好的想法。一旦你进行的清晰的沟通，你的方法在试验项目中得以测试，然后作出决定如何实施，这种方式是可行的。有一些组织没有进行有效沟通。当试验项目成功时，非常兴奋和热情。重要的是让员工知道下一步是什么。当试验项目缺乏后续行动或一些好的想法没有得到认可，员工很容易产生挫折感。

11. 启动和推行一个精益项目的花费是多少?

整个花费将完全根据地区特性和你组织情况而定。大致来说，除了改善活动需要很少的花费，没有其他在设备或技术上的大投资。一定的员工参与改进活动的时间需加入预算。你需要一个或多个人来建立精益企业推行办公室，由此来管理改善活动。同时，你很可能需要一些培训和外部的帮助来引导你。实施精益必须是自我支付的。成本总会大于你想支付的数量，但总会小于你能承受的范围。所获的收益将会远大于你所花费的。

12. 精益会需要多少员工参与的时间?

没有一个确切的答案，因为这取决于你公司的情况。我们发现其范围大致在1%

到3%之间。设定一个独立的代号来跟踪花费在改善和精益活动上的时间，这是

一种较好的方法获得直接人工成本和取得的收益。

13. 我们需要全职的雇员来实施精益吗?

是的。任命一个全职精益实施和持续改善人员是你所作的回报率最高的决定。总是有很多的改进机会，所以该员工不会无事可作。某种程度上，改善应该是你组织中的一个组成部分，有许多经过培训的员工领导改善小组和管理日常改进活动。当你进行企业文化变革时，非常重要的是需要某个人，他的工作就是教育每位员工和不断提醒他们实施精益和改善的重要性。

14. 我们是一家小型公司，如果我们无法负担一位全职的员工来实施精益?

如果你仅仅是不能任派一名员工全职实施精益，那可能实施的进度会比较缓慢。但目标是通过改善来释放足够的资源和产能，从而使一名员工能够全职实施精益。根据常识，因为任命一名员工全职实施精益的所得总会远大于他们在改善活动中所花费的。但是如果你变革的速度或机会有重大的制约因素(尽管你有一名全职员工)，那么最好是从员工兼职开始较好。

15. 我们是否需要雇用外部培训师或顾问才能获得成功呢?

你应该不断培养内部实施精益和管理精益项目的能力。一个有经验的指导者能帮助你尽快取得效果，同时让你学到所需要的技能和系统知识。就像你找医生诊断病情和配药一样，你应该寻找一位精益专家帮助你启动精益项目。

同时就象你按照医生的建议实施精益，有一位顾问或培训师的长期指导能帮助你在精益之旅上保持正确的方向。

16. 如果没有得到高层管理的全力支持，我们能实施精益生产吗?

精益只能在其被支持的范围内得以实施。如果没有获得公司的CEO的支持，精益实施的范围和深度也是有限的。根据你组织中的问题类型不同，精益的实施由于没有高层管理的支持最终可能导致停滞或失败。许多公司开始时获得一定的层次(工厂级的制造副总裁)支持并取得相当的成功，而后将精益成功的结果“销售”给更高一级的管理层。

17. 如果没有改善项目能实施精益吗?

如果没有改善活动的话，实施精益将很难得以成功。精益企业的一大关键部分是以不同的方式学会思考和行动。和小孩不同，成人学习是通过实际经验而不是被动学习(书籍，听课)。成人学习可以通过结合媒体，其中包括实例、与其工作相关问题的讨论，以及实践学习。成人只有在内容与其相关时(如可用于其工作中)才有兴趣学习。改善项目即被设计成满足并帮助成人在其工作环境中学习，同时又能取得突破性的成果。改善项目应作为整个组织持续改进战略的一部分。改善项目不能保证你的组织能成功转化成智能制造的组织，但它是不可缺少的组成部分。

18. 我们是否需要采用许多日本术语来实施精益生产吗?

当你使用“Kaizen”这个单词，它和“持续改进”或“改进”的意思有所不同。现今，Kaizen代表采用精益原理，通过小组团队的方式实施快速改进。有多种的方法论与改善结合在一起，如加速改进研讨会(AIW)、快速流程改进(RPI)等。间而言之，简单比复杂的术语更有效。

改善在日本以实践了半个多世纪，在欧美国家也近20年时间。就像“看板”并不代表“记录卡”的意思，许多源于日本单词的词汇很难进行简单翻译。全球越来越多的国家对精益有更深入的认识，许多公司也采纳一些标准术语，但是由于一些组织的文化的缘由，日文术语已很少使用。由此导致精益和改善在主流的认识中变成两个分离的版本。

19. 公司中的每个人都需要参加精益培训吗?

最终所有人员都需要理解精益原理。每位员工都需要参加一个或多个改善项目，每个员工都应该思考改进其工作的建议和方法。有可能让每位员工在同一时期都参加培训很难安排，但通过会议、互联网或内部网络阅读、内部杂志等将精益思想与员工进行沟通和展示。

20. 理解精益需要经过多少培训?

总是有不同的知识需要学习。根据你所处的运营方式和面临的市场环境不同而定，你获得的培训越多你可用的工具范围也就越广。一般而言，学习精益基础需要的时间大概不超过8小时，由此获得对7种浪费的深入了解。当你在实施精益工具如快速换模或看板时，你需要参加一些课堂培训，当然主要时间还是在现场实践练习。

精益生产在中国成功的经典案例

一汽大众准时化生产第一汽车制造厂变速车厂始建于1989年10月，其生产从日本日野公司引进的LF06S六档同步变速箱，并配装解放CA141载货车。第一汽车制造厂变速车厂在引进产品的同时也引进了其先进的管理模式，但是曾因为管理未能够及时到位，曾一度造成其生产相当被动，导致产品的质量不佳，效益不理想的状况出现。 1 开发思想该厂在吸收丰田生产方式中的管理理念，并结合厂区的具体情况开展准时化生产方式，同时运用多种管理的方法和手段，做到以必要的劳动，从而确保必要时间生产必要数量的必要工件，从而杜绝企业的超量生产，消除企业中的无效劳动和浪费，从而实现企业少投入多产出的最终目的。 2 该厂准时化生产方式的特点

01.目标明确，系统性强。围绕提高产品质量，降低成本，满足市场需求的目标，进行“配套设计，同步实施”的开发与建议方式 02.采用“拉动式”生产组织方式。变“推动式”生产为“拉动式”生产组织方式，以市场需求为目标组织生产 03.向工序间在制品为“0”进军。 04.实行“一人多机”操作。实行U形生产设备布置，“一人多机”操作，大大提高劳动生产率 05.工具定置集配，精度刀具强制换刀与跟踪管理。 06.“三为”现场管理。强调观念更新，以生产现场为中心，生产工人为主体，车间主任为首的“三为”管理体制。一切后方部门围绕准时化生产服务，使生产不停地创造附加价值 07.生产现场实行“5S”活动——整顿、整理、清扫、清洁和素质。 08.实行“三自一控”、“创合格”、“深化工艺”、“五不流”和“产品创优”的“五位一体”的管理体系。 3 实施效果

经过1年多的实践，准时化生产方式使工厂面貌产生巨大变化。 1、生产能力大幅度提高，实现均衡生产原设计能力 6.8万台/年，92年实施准时化生产后实现8000台/月生产水平。产品品种由原来1个基本型发展为18个改型产品。 2、产品质量稳步提高 91年废品率下降35%，一次装配合格率由80%提高到92%，市场占有率大幅度提高。 3、推行看板管理，在制品大幅度下降在制品流动资金占用从91年初的700万下降到年底的350万，下降了50%，92年月产量增加了25%，而流动资金下降到300万。 4、由于实行多机床操作，多工序管理，人均操作三台机器，使得节省操作现场工人近50%，人工作业效率由原27.7%提高到65%。按厂内价格计算人均劳动生产率实现15.2万元。 5、刀具消耗下降17%，设备故障停歇时间下降80%。 6、准时化生产方式提高了企业整体素质，改变了旧的管理作风，管理工作效率大幅度提高。二、天津奥的斯丰田生产方式

精益生产成功案例.doc

008精益生产成功案例1 精益生产成功案例精益生产网站案例2 家专业生产汽车刹车盘（鼓）美资公司，在中国设有 2 家工厂，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。 1、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。 2 、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（WIP ）存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。 3 、现场管理：装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在： - 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。

- 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。 - 铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆。 - 铸造现场、热处理车间5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。 4 、其他影响：同时，制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。改善效果：经过三个月的维持与改善，同时辅以培训, 一些主要问题得到明显的改善： ·在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了4 0 % 。 ·按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期。生产提前期从15 天缩短到5 天。 ·应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间。 ·运用IE 工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计

精益生产经典案例

精益生产经典案例 2016-02-16精益生产促进中心自动化与防呆防错一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风没风不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。如何强化管理目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。

2-2.250 精益知识——企业实施精益生产常见问题解答

150、精益知识——企业实施精益生产常见问题解答精益生产致力于降低成本并满足顾客，提高流程的速度。他是以价值流动为核心的生产系统，其生产是动态的过程，使产品在整个过程中流动;低库存和JIT交付;赋予员工权利和跨职能的团队;平衡生产达到能力平衡以及所有的生产操作同步化，能够与产品的顾客需求准确、灵活的匹配。目前，精益生产收到越来越多企业的推崇，下面，针对企业实施精益生产常见问题为您做解答。1.精益生产的关键要素包括哪些? 精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。授权员工;消除浪费;尽可能简化;单件流;流动;可视化;品质内置。 2.我们的行业市场需求是季节性的，并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢? 理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法，或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求：库存;额外的产能;更长的交货期。 3.建议系统如何作用于精益? 在日本的许多公司中，他们采用的唯一的改善方式即是实施员工的建议。虽然这些公司没有明显称为精益的项目，员工的建议系统成为授权和保持长期改善的关键。重要的是使每位员工参与思索日常改善的方法，从而让精益思维成为你组织中的一部分。 4.在低成本的国家中，员工只需作很简单的作业，能否采用精益生产呢(需要交叉培训)? 精益原理适用任何环境。人类可以学习范围广泛的复杂任务。低成本国家的人们和高成本国家一样受到激励学习新技能。传统思维认为管理短小、简单的工作比较容易，从而导致追求局部的高效率(快速的个别流程),整体的低效率(低生产率，高库存和低质量)。当员工给予较广泛的作业范围时，就较乐意从事该工作。尽管培训员工需要花费一些时间，但通过整体生产率的提高而获得的回报远远大于所投入的时间。值得注意的是，由于通货膨胀率和人力市场的上涨，几年后低成本国家的工资也随之水涨船高。日本曾经是人力成本很低的国家，现在已成为人力成本最高的国家。精益系统(丰田生产系统)即产生于这样的环境。 5.是否存在一定的标准或步骤来实施精益生产呢?

精益生产组织架构

精益生产组织架构与职责说明书 1.职责，权限 1.1 总则为确保公司精益生产工作顺利开展，保证阶段性项目能够如期完成，应对组织架构、项目小组人员以及其他小组人员的职责和权限做出明确规定。 1.2 精益生产组织架构 ·推进委员会：任主任，任副主任，各单位主管组成。 ·精益办公室（项目小组）：·各单位推进组：各单位主管，技术管理人员，车间班组长。 1.3 精益办公室成员主要职责和权限 1）参与实施并执行制度/宣传/考核/日常管理、培训/认证、项目管理； 2）学习了解精益生产18个黄金法则和各种相关文件知识，熟悉掌握精益项目计划书和实施说明，并对其中涉及的各个项目制定详细的推进计划； 3）对推进计划中必要实行的项目建立项目管理与奖惩机制，与推进委员会和各单位推进组成员积极沟通，指导推进组积极开展项目，并验收成果； 4）对推进过程中发现的问题与精益项目指导老师进行沟通探讨，共同完善推进计划； 4）积极听取和整合各单位推进组的反馈信息，允许对推进计划进行小范围修改； 6）配合精益项目指导老师制定组织结构和各单位关键职能，人才教育培养和发展计划，绩效管理系统，基准分析持续改进和基准架构等关键项目指标； 7）制定项目管理办法。包括项目范围管理，项目进度管理，项目成本管理，项目人力资源管理，项目质量管理，项目沟通管理，项目知识管理，项目风险管理。 1.4 各单位推进组主要职责及具体分工各单位推进组必须严格执行项目小组制定实施的各项项目管理办法，积极开展项目，对实施过程中碰到的问题及时反馈意见，加强沟通，共同探讨合适、合理的解决办法，并由项目小组最终制定解决方案。

1.4.1 各单位主管 1）作业详细排产。基于生产计划，生产提前期、关键物料库存、生产中的交错/重叠/并行操作、产能等约束条件，制定各个生产单元的详细作业计划，同时设定作业计划的优先级等重要属性。通过良好的作业顺序最大限度减少生产过程中的准备时间, 优化车间性能； 2）调度生产。将加工命令发布到生产单元的开始工序上，以领料单、顺序、批量、批次及作业指令来管理生产单元的作业流程。根据相关部门反馈的临时突发事件及时指示所需进行的作业，在一定范围内可弹性改变已定的生产进度表和返工作业； 3）人力资源管理。按分秒级更新的员工状态信息，包括工作时间、出勤报告和学习技能的跟踪，还包括一些非直接但与生产相关的活动，如物料准备或型号更换等基础工作，为生产管理和绩效考核提供数据支持。基于员工技能、工作模式、工作需求等参考因素制定最优的分配方案。 1.4.2技术管理人员 1）过程管理。监控现场连续的作业过程(即从一个操作到下一个操作的全过程)，包含对作业过程中各项元素(人员、设备、产品、物料、实时数据信息)的跟踪、校验、管理； 2）质量管理。对生产现场所收集的数据进行实时分析，来确保产品质量控制以及标记需要被注意的问题，可提出一些建议来纠正问题。同时还包括对成品检测操作的标准过程控制/标准质量控制跟踪和管理； 3）追溯管理。监控产品实时的状态和位置、生产过程等信息，包括谁在加工、提供的原材料、数量、批号、当前生产状况、有何异常信息、返工情况，反馈让步情况等其它与产品有关的信息。依据追溯链实现产品组件及最终产品的正反向追溯； 4）设备管理。做好周期性或预防性的维护计划和计划执行结果跟踪，对异常问题进行报警和处理，保证机器和其它资产设备的正常运转；通过维修记录来辅助问题的分析和诊断；跟踪监控现场设备和工具的运行状态、分布状态等信息。 1.4.3 车间班组长 1）资源配置和状态。管理机床、生产工具和工装、人员、技术、物资、设备

经典精益生产20个常见问题解答

经典精益生产20个常见问题解答 1. 我们不是汽车行业并且产品的品种很多，采用精益生产是否适用呢? 装配线的概念来自于亨利福特的大规模生产模式，而精益生产源自于为了适应多品种环境的均衡生产。即使在大量生产环境，为降低交货期和库存的需求产生了诸如快速换产、看板和平准化等精益概念。如果你的产品种类很多，那么应用精益制造的益处可能会更大。 2. 如果没有像丰田公司一样影响力来改变供应商的话，如何应用精益生产呢? 丰田公司的经营哲学之一是‘供应商的支持’，其二是发展供应商并帮助他们尽可能的变得精益。这是丰田公司及其供应商通过多年建立的伙伴关系，而不是仅仅强加于供应商。所以首先要关注于内部运营的问题，如果不能解决供应商的问题，那可能的选择是使用库存缓冲来改善交货期。如果供应商有质量或交货期的问题，丰田公司会要求其供应商解决问题。如果供应商解决不了，丰田公司会派自己的专家帮助其解决。同时，如果没有得到所有供应商的一致同意，丰田公司不会随意改变其交货计划(10%以内)。当供应商不能达到成本或交货期的要求来寻求丰田的帮助时，丰田会派遣专家尽可能地帮助供应商解决问题，从而也就帮助丰田自身。 3. 我们的行业市场需求是季节性的，并且每个月都不稳定。我们应如何实施精益生产呢? 理想的情况应该是深入了解客户找出平衡需求的方法，或者是在低需求的月份生产反周期的产品。如难以做到上述要求可采用以下方法来缓存需求：库存额外的产能更长的交货期

丰田公司也面临汽车市场季节性的需求。丰田采用的方式是在冬天和春天雇用当地农民作为临时雇员，这时汽车市场需求增加而农作需求较低。在任何情况下，都要应用同样的原理来降低浪费。通过使企业运营在高质量和快速交货期的基础上，一些面临季节性需求的挑战将会降低。 4. 精益生产的关键要素包括哪些? 精益生产是基于丰田生产系统。即通过关注顾客和消除浪费来追求尽善尽美。该系统由许多原理、思想和工具组成。较好了解精益制造而不用涉及太多的技术细节的方法是记住以下七个原则。授权员工消除浪费尽可能简化单件流流动可视化品质内置重要的是不要仅仅看到丰田生产系统的表面，简单地根据从工厂中或书籍中了解到进行复制。更重要的是深入思考这些原则，使之运用到你的企业中。无论最终的结果是否和丰田工厂相同，一旦你能理解节拍时间、流动和拉到系统在贵企业是如何运用的，你就已踏上了精益之旅。 5. 建议系统如何作用于精益? 在日本的许多公司中，他们采用的唯一的改善方式即是实施员工的建议。虽然这些公司没有明显称为精益的项目，员工的建议系统成为授权和保持长期改善的关键。其基本要素包括:

PMC精益生产管理宣传标语大汇总演示教学

PMC精益生产管理宣传标语大汇总1精益类 1.库存是万恶之源 2.精益持续改进循环 3.高效至精，降损求益 4.过量加工，费时费工 5.精益求精，勤奋实干 6.精益生产，勇往直前 7.追求精益，永无止境 8.精益求精，铸造品质 9.高品质,低成本,短交期 10.精益制造优化企业生产 11.改善观念，抓好精益生产 12.少投入多产出，精益求精 13.做到精细严，细节出效益 14.精益生产，使黄岛工厂转变 15.精益生产，转变我们的观念 16.下一道工序就是我们的顾客 17.精益从心开始，改善由我做起 18.推行精益生产，剔除资源浪费

19.推行精益生产，消灭一切浪费 20.消除浪费，精益求精，持续改进 21.一个流是理想，创造无间断流程 22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 23.优化流程，精益生产，创百年企业 24.参与改善寻途径，精益改善无止境 25.永无止境地追求七个零的终极目标 26.大力推行精益生产，平稳度过行业冬天 27.精益生产：健全系统优化流程全员执行 28.精益制造是赶超世界一流水平的必经之路 29.挑战自我精益求精，实现产品效益最大化 30.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产 31.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键 32.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善 33.健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 34.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 35.以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费 36.运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量 37.精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益 2改善类

1.挑战自我，改善无限 2.坚持改善，天天向上 3.欲要创其效，必先改其善 4.节约要实现，改善是关键 5.改善只有更好，没有最好 6.改善三日易，坚持百日难 7.在改善中成长，在改善中受益 8.三日改善看得见，促进生产是关键 9.涓流汇大海，改善于细微处见精神 10.今天你提案了吗！今天你改善了吗 11.不为改变而改变，要为改善而改善 12.人人有改善的能力，事事有改善的余地 13.异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 14.用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 15.思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 16.用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题” 3零缺陷类 1.自检互检，确保产品零缺点

精益生产知识竞赛题目

精益生产知识竞赛题目 1类题（60个） 1/1、精益生产方式来由哪个公司创建的？（日本丰田汽车公司） 1/2、工厂布局的原则中总体物流方向是什么？（U型） 1/3、叉车通道宽度标准是几米？（3米） 1/4、行人走道宽度标准是几米？（0.8米） 1/5、班前会在哪里开？在本班组目视管理板前召开 1/6、布置设备时配电箱增加不增加工位之间的距离？不增加 1/7、工位的高度是多少？ 1.2米 1/8、工位上的照明灯可以移动，高度可以调节是吗？是的 1/9、设备的1、2级预防维护由谁完成？操作工 1/10、设备应能适合不同的节拍时间是吗？是 1/11、工位间最好不用传送带对吗？对 1/12、对于直线型生产线，操作工都在生产线的一侧；对于U型生产线操作工都在生产线的哪一面？里面 1/13、工位设置应适合站立作业还是坐立作业？站立作业 1/14、工装与设备的连接最好用什么连接？用快换接头 1/15、换工装主要由谁完成？操作工 1/16、移动工装需有引导设备（滑轮比轴承好），尽可能手动进行，这种做法对吗？对 1/17、SPC指的是什么？统计过程控制 1/18、APQP指的是什么？先期产品质量策划 1/19、MSA指的是什么？测量系统分析

1/20、PPAP指的是什么？生产件提交程序 1/21、PPM是什么含义？百万分之一件 1/22、什么是自检？指操作工根据作业指导书中的规定检验产品的质量。1/23、什么是终检？是交付给顾客前的最后一道检验工序 1/24、红料箱的作用是什么？隔离或短期存放不合格或者可疑产品 1/25、对红料箱的要求是什么？红料箱可视，放在工位旁边，容易接近，在班末清空。 1/26、考核人员效率的指标哪些？每人每小时或每班的产量、每人每年的销售收入、人员效率。 1/27、考核设备效率的指标有哪些？设备利用率 1/28、你可以利用哪些途径来提出改进建议？改进建议表，QRQC（快速反应质量控制），班前会。 1/29、5S 的来源？来自于200多年前日本的家庭对物品、土地的管理。 1/30、定置管理的基本要求是什么？一个（种）物品一个位置，一个位置一个管理者。 1/31、我们在工作中应该养成什么样的习惯？要养成大于等于工作标准的习惯。 1/32、操作工的主要职责是什么？（回答2条）保质保量的完成生产任务，参与改进。 1/34、车间主任的主要职责是什么（回答3条）？保证车间人员和设备的安全，保质保量的完成本车间生产任务，不断提高生产效率，领导车间的各项改进。 1/35、叉车在工厂内运行的限速是多少？5公里/小时

经典精益生产改善案例

经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。 01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。 1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。 2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。 02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。

精益生产PI考试试题(附答案)

PI题库一、填空题： 1.进行岗位资格评估的主要目的是为了保证员工的__能力___和__素质___及__绩效表现____与组织在竞争环境中的发展期望能很好地相适应。 2.一汽通用的愿景：生产世界上最有价值的、用户最信赖的产品,成为世界第一的轻型商用车制造商。 3.企业文化是以文化引导为根本手段。 4.安全事故分为损失工作日事故，可记录事故，急救事故，危肇事故。 5.一名称职的工段长或班组长首先要是一名培训师。 A.愿景 B.使命 C.价值观 D.战略 3.下面哪一项是使命的核心要求(A) A.审查策略、行动和体系，以保证支持人员为达到使命而作的努力 B.政策、方法、程序和体系必须与公司的宗旨、价值观和文化理念相一致 C.应有流程：定期评价领导层的表现和决策 D.政策、方法、程序和体系必须与公司的宗旨、价值观和文化理念相一致 4.员工独立上岗操作柔性状态至少达到（C）圆

A.1/4 B.2/4 C.3/4 D.4/4 5.在安全绿十字中蓝色表示什么事故？（B） A.险肇事故 B.急救事故 C.可记录事故 D.损失工作日事故 6.岗位柔性有几种状态（C） A.3 B.4 C.5 D.6 7.2011年公司给员工的培训课时目标是（B） A.25h B.26h C.27h D.28h 8. A. 9. A.员工 10. 烷。 A. 11、 A. 12.GMS A.4-8 13. 息） A.5天 14. A. 15.PI A.人员参与 B.标准化 C.持续改进 D.内建质量 16.PPE的中文意思是（B）。 A.工具 B.个人劳保防护用品 C.工作服 D.设备 17.效率与安全始于（C） A.整顿 B.整洁 C.整理 D.整齐 18.要成为一名合格的操作工，必须接受安全操作培训，确保操作时遵循正确的（B），避免事故的发生。

精益生产宣传工作如何做好

精益生产宣传要怎么做？怎么样做才能算是做好？一、员工需求（岗位价值分析） 1、工资能不能高一点，工作会不会越来越轻松，环境有没有改善 2、技能可不可以提升（精益生产要不要我多会几项技能） 3、自我展示（有些员工希望可以有自我展示的机会，可以得到领导的肯定） 4、提出的意见有没有得到落实，有没有人帮忙解决（如果提出来的意见很久都没有得到落实就不愿意再提） 5、了解精益生产怎么开展，大家都在做什么，自己怎么样能参与到精益生产中去（看看自己的课长、组长都有没有在做，是不是敷衍了事）二、宣传员工的这些需求要我们做很多项工作，我们以宣传为例子，通过以结果为导向来开展工作，我们想要的结果就是要员工去看，想让员工乐意参与、学习精益。员工最想看的是和他们息息相关的，他们感兴趣的，即他们的需求，所以我们对应的宣传工作就是为了满足他们的需求展开。三、展开方法 1、精益成果展示专栏（成果展示要与员工工资相挂钩，改善前一天工资多少，改善后有没有多一点，劳动强度有没有下降一点，灰尘有没有少一点，拿一样的工资工作时间是不是会短一点，工作会不会开心一点） 2、精益知识专栏（老师培训的技能工艺符号、识别浪费、后面还有快速换模，员工心得、员工演讲这些都可以供大家学习） 3、员工展示专栏（我们有评选优秀员工，都是有事迹的，还要对先进员工的演讲进行录像到时候在元宵晚会上放） 4、员工建议专栏（最好能在各个课内设有一个员工建议栏，员工有什么建议或有什么需求要课长解决的都可以写在上面，有完成的就打钩没有完成的就打叉，看看我们干部是不是有真正落实执行员工建议） 5、监督专栏（把各个小组的上周完成情况以及是否合格还有下周计划、加分规则、加分明细都黏贴出去，让大家一起来监督） 6、建立微信群（能全员参与，沟通、工作起来效率更高，更方便） 7、员工访谈（定期要对员工进行访谈，了解他们对我们的宣传是否满意，还有什么需求我们没有提供，还想看到什么，工作的是否顺畅）四、总结今后其它各项工作也这样展开，一个月或半个月做好一项工作，这样坚持一年后我们的工作就会有进步。

精益生产与IE的关系

精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。 IE 一、IE的定义 IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。三、精益生产与IE的关系 1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。丰田公司对IE的极致运用，使得精益生产方式不仅为丰田公司带来了生产组织方式的变革，更带来了产品开发、质量控制、供应链、企业经营管理等一连串系统性的重大变革。

精益生产管理宣传标语大汇总

1.库存是万恶之源 2.精益持续改进循环 3.高效至精，降损求益 4.过量加工，费时费工 5.精益求精，勤奋实干 6.精益生产，勇往直前 7.追求精益，永无止境 8.精益求精，铸造品质 9.高品质,低成本,短交期 10.精益制造优化企业生产 11.改善观念，抓好精益生产 12.少投入多产出，精益求精 13.做到精细严，细节出效益 14.精益生产，使黄岛工厂转变 15.精益生产，转变我们的观念 16.下一道工序就是我们的顾客 17.精益从心开始，改善由我做起 18.推行精益生产，剔除资源浪费 19.推行精益生产，消灭一切浪费 20.消除浪费，精益求精，持续改进 21.一个流是理想，创造无间断流程 22.精工细作，勤俭节约，创玲珑效益 23.优化流程，精益生产，创百年企业 24.参与改善寻途径，精益改善无止境 25.永无止境地追求七个零的终极目标 26.大力推行精益生产，平稳度过行业冬天

27.精益生产：健全系统优化流程全员执行 28.精益制造是赶超世界一流水平的必经之路 29.挑战自我精益求精，实现产品效益最大化 30.消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产 31.精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键 32.消除一切浪费，追求精益求精和不断改善 33.健全系统，优化流程，精益生产，全员执行 34.全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 35.以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费 36.运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量 37.精：多余的生产要素不投入；益：所有经营活动应该有效益 1.挑战自我，改善无限 2.坚持改善，天天向上 3.欲要创其效，必先改其善 4.节约要实现，改善是关键 5.改善只有更好，没有最好 6.改善三日易，坚持百日难 7.在改善中成长，在改善中受益 8.三日改善看得见，促进生产是关键 9.涓流汇大海，改善于细微处见精神 10.今天你提案了吗！今天你改善了吗 11.不为改变而改变，要为改善而改善 12.人人有改善的能力，事事有改善的余地 13.异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少 14.用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题 15.思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力 16.用我们的眼睛“发现问题”；用我们的双手“解决问题”

精益生产知识竞赛题库

精益生产知识题库（笔试题）一、简答题 1.精益生产的概念？答：不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的准时化生产方式。 2.精益生产的两大支柱？答：自动化和准时化生产（JIT）。 3.什么是5S？答：整理、整顿、清扫、清洁、素养。 4.精益生产七大浪费是什么？答：过量生产、运输、等待、移动、多余的动作、缺陷、库存。 5.什么是TPM？答：全员参与的工厂全面改善活动。 6.精益生产追求的七个零指？答：零切换、零库存、零物耗、零不良、零故障、零停滞、零事故。 7.消除浪费ECRS 四原则是？答：取消、合并、重排、简化。 8.创造无间断流程的目的是？答：消除作业流程的浪费。 9.精益思想的五个原则？答：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 10.什么是标准作业？

答：作业必须遵守的标准，包含生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序三个要素。 11.精益生产管理方法的特点？答：拉动式生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。 12.识别浪费的方法有哪些？答：①探究原因：浪费因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不断发生； ②三现原则：到现场、看现物、把握现象； ③5W1H 法：对每个浪费作业反复问为什么，从而查找浪费的根本原因； ④价值流分析：鉴别在设计、订单处理、制造过程中每一个活动的价值。 13.精益生产三大重点？答：Q（quality）品质好、C(cost)成本低、D(delivery)交期准。 14.实施5S 的要点是什么？答：①三定原则：定物、定点、定量；②三要素：放置场所、放置方法、标识方法。 15.TPM 的两大活动基石是什么？答：①5S 活动；②小集团活动机制 16.现场问题的处置要点是什么？ ①当问题发生时先到现场；②检查实物；③当场采取紧急措施； ④发掘真正原因并予以排除；⑤标准化防止再发生。 17.5W1H法中的5W1H各指何意？

精益生产经典案例

二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。二、如何强化管理。某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

soliworks中18个常见问题

Solidworks 28个常见问题处理方法 1、问：在装配体环境下如何快捷的复制的子装配体或零部件? 答：在装配体界面中，按Ctrl，然后用鼠标拖曳想复制的子装配体或零部件。 2、问：如何转化PROE UG CATIA 格式文件? 答：可将PROE UG CATIA等格式的实体文件转化为Parasolid(*。x_t)格式的文件，然后用solidsorks即可打开。 3、问：为什么在实体过程中，有的拉伸实体出现透明显示? 答：这是拉伸过程中拉伸实体与相交物体产生了零厚度的原因造成的。 4、问：如何快速生成基准平面? 答：按住 CTRL 键并且拖动一个参考基准面来快速地复制出一个等距基准面，然后在此基准面上双击鼠标以精确地指定距离尺寸。（说明一下：SW作基准面、轴、点的方法很一般，不灵活。） 5、问：如何快速建立草图中实体几何关系? 答：按住 CTRL 键，用鼠标选择建立几何关系的草图实体，在propertymanager属性框中选择几何关系。 6、问：如何快捷的复制的实体特征? 答：按住 CTRL 键并从FeatureManager设计树上拖动特征图标到您想要修改的边线或面上，您可以在许多边线和面上生成圆角、倒角、以及孔的复制。 7、问：如何移动装配体中第一个固定零部件? 答：装配体中所放入的第一个零部件会默认成固定。若要移动它，在该零部件上单击右键，并选择浮动选项。 8、问：如何在FeatureManager设计树上选择多个特征? 答：按住 Shift 键可以在FeatureManager设计树上选择多个特征。 9、问：如何指定工程图项目不同的线条型式? 答：用线型工具可以对许多工程图项目指定不同的线条型式，包括局部视图的图框。请选择菜单上的工具/选项/文件属性/线型，来指定选择目标实体。 10、问：在FeatureManager设计树中的草图名称前面会出现一个负号或一个正号，这代表什么意义? 答：在FeatureManager设计树上的草图名称前面会出现一个负号，这表示草图为欠定义;如果在FeatureManager设计树上的草图名称前面出现一个正号，这表示草图为过定义。 11、问：如何复制草图? 答：在相似的草图轮廓之间进行放样时，复制草图通常是非常有用的方式。从FeatureManager设计树上选择草图或选择草图中的一个实体，按 CTRL-C 进行复制，然后选择一个基准面或平面，按 CTRL-V 将草图粘贴。

精益生产管理宣传标语锦集

精益生产管理宣传标语锦集精益生产管理宣传标语一库存是万恶之源精益持续改进循环高效至精，降损求益过量加工，费时费工精益求精，勤奋实干精益生产，勇往直前追求精益，永无止境精益求精，铸造品质高品质,低成本,短交期

精益制造优化企业生产改善观念，抓好精益生产少投入多产出，精益求精做到精细严，细节出效益精益生产，使黄岛工厂转变精益生产，转变我们的观念下一道工序就是我们的顾客精益从心开始，改善由我做起推行精益生产，剔除资源浪费推行精益生产，消灭一切浪费消除浪费，精益求精，持续改进一个流是理想，创造无间断流程

精工细作，勤俭节约，创玲珑效益优化流程，精益生产，创百年企业参与改善寻途径，精益改善无止境永无止境地追求七个零的终极目标大力推行精益生产，平稳度过行业冬天精益生产：健全系统优化流程全员执行精益制造是赶超世界一流水平的必经之路精益生产管理宣传标语二挑战自我精益求精，实现产品效益化消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产精益生产思想是ERP充分发挥效益的关键消除一切浪费，追求精益求精和不断改善

健全系统，优化流程，精益生产，全员执行全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费运用IE手法，提高效率，降低成本，提高质量精：多余的生产要素不投入; 益：所有经营活动应该有效益挑战自我，改善无限坚持改善，天天向上欲要创其效，必先改其善节约要实现，改善是关键改善只有更好，没有改善三日易，坚持百日难

在改善中成长，在改善中受益三日改善看得见，促进生产是关键精益生产管理宣传标语三涓流汇大海，改善于细微处见精神今天你提案了吗!今天你改善了吗不为改变而改变，要为改善而改善人人有改善的能力，事事有改善的余地异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少用脑去工作用心去体会，用我们的大脑考虑问题思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”

精益生产经典案例

精益生产经典案例文/许振远二0一0年十月二十二日笔者参加了3A顾问公司刘承元博士如何构建持续竞争优势—《精益生产与成本改善》的管理课程。精益生产提倡：0缺陷、0库存、0浪费、0事故。事实上这是我们的追求和信仰，只能无限靠近却无法真正实现。我们要用正确的思维，分析存在问题，是什么原因？然后对症下药，这样管理就变得好简单，接下来就是行动。根据课程内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。这样就减少了品质不良的发生。还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。二、如何强化管理。某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。其实，制度固然重要，但不能迷信制度。这属于无意识犯错，无意识犯错是不可以用制度来约束的。管理很重要，但员工的自主管理更重要。某酒店想出了一个好方法：他们在每位客人的房间钥匙上都有一个卡，这个卡插进去，通过感应电源才能开通，只要一锁门，钥匙一拿出来，就自动断电了，灯也就灭了。一个公司通过努力也想出了好办法：他们在公司的门上设计了一个卡通画，只要一锁门，就会有一个卡通画跳出来，问“你关灯了吗？”。通过这种人性化的管理和提醒，忘记关灯和空调的现象终于杜绝了。三、美国西南航空学丰田日本产品曾经是低劣产品的代名词，美国人曾经看不起日本企业。但二十世纪头十年，美国先生发生了9.11恐怖袭击、全球金融危机，于是美国人也放下身段向日本人学习。美国西南航空学习日本丰田公司，推行精益生产。他们所有的机型就只有一种，就是737客机。这样设备操作简单化，机师维护简单化，设备配件也简单化，他们是空姐负责飞机的清扫飞

精益生产的优势及意义

精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面： 1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2； 2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3； 3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10； 4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2； 5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。精益生产的支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

(2)“零”库存(Inventory?消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery?快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety?安全第一) 精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心