双色注塑模具设计30个经验分享

双色注塑模具设计30 个经验分享

双色注塑模具的设计过程有哪些经验呢?为大家盘点如下! 欢迎查看!

1. 双色注塑模具设计的基本原则：

(1) 硬胶做1 次，软胶做2 次;

(2) 透明做1 次，非透明做2 次;

(3) 注塑成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次;

2. 模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。

3. 后模要旋转180 度，前模不动。

4. 产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5. 两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6. 顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7. 边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180 度后，与前模对不上，就不好了。

8. 如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9. 注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X 轴或Y 轴，以此来定

产品排位的布局

10. 运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都

必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180 度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。

11. 第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后，产品要旋转180 度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12. 出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。

13. 分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的

分型面为后模的; 前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

14. 前后法兰的公差为负0.05mm两法兰间距公差为正负

0.02mm顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01 ，模框四边和深度都要加公差，否则，当后模旋转180 度后，因高低不一致而产生批锋; 框深公差为负0.02mm。

15. 如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时，要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180 度后能与前模匹配。

16. 如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90 度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法

靠行位封胶。

17. 型腔的两个外形是不同的，分别成型一种产品，而型芯的两个外形完好一样。

18. 模具的前、后模以中心旋转180 °后，必需吻合。设计时，必需做这个检查动作。

19. 留意顶针孔的位置，最小间隔210mm大的模具须恰当增加

顶棍孔的数量，并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以，我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mn左右。

20. 后模底板上必需设计两个定位圈。

21. 前模面板加A板的总厚度不能少于170mm请认真查看这种型号注塑机的其它参考数据，比如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。

22. 前侧SPRUE勺深度不要超越65mm上侧（大水口）SPRUE 勺顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。

23. 在设计第二次注塑的型腔时，为了防止型腔插（或擦）伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。

24. 注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以到达封胶的作用。

25. 两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。

26. 双色注塑模具，一定要谨慎选择浇口位置。一次产品最好选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波

仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

27. 双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/ 凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。

28. 双色注塑模具注塑成型，通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这时就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。

29. 一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何

确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性、塑料制品形状等等。

30. 留意前后模的定位，一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。