封头的制造工艺
2.1下料工序
根据工艺流转卡，φ1700mm的封头下料尺寸为φ2050mm；通常下料的板材的标准宽度只有1500,2000,2200mm等，为了节省材料，我们大多选用宽度1500mm 的板材进行下料。由于宽度不够，所以通常需要下两块料，最后进行拼接。小的那块拼接板，称为接头。
在下料前需要在原板材上切取试样，需要对试样进行，物理性能测试和化学元素含量的测试，因为物理性能决定封头的减薄率，化学元素含量决定焊接质量，0Cr18Ni9中物理性能和化学元素含量见表2-1、表2-2。[2]
并且要符合新容规(固定式压力容器安全技术监察规程)中规定的用于压力容器的材料P≤0.03%，S≤0.02% [3]
表2-1 力学性能数值表
力学性能（不小于）硬度值（不大于）
规定非比例延伸强
度抗拉强
度
断后
伸长
率
HBW HRB HV
205 515 40 201 92 210
表2-2 毛坯化学元素含量表（不大于）
C Si Mn P S Ni Cr
0.08 0.75 2 0.45 0.03 8-10.5 18-20
2.1.1下料操作
下料是封头制作的首道工序，下料下的好不好是一个封头质量最后是否过关的前提。在下料的同时也要考虑到怎么样排列下料才会使用料最省，达到成本最低，并且在切割圆片的时候要考虑下料圆片公差-5～+5mm。
盛博封头主要加工的是不锈钢封头和碳钢封头，其切割的工具是不同的，不锈钢切割的时候用的是等离子切割，而碳钢则是用乙炔气割，如果是比较薄的碳
钢也是可以用等离子切割的，而切割圆片的圆规，则是根据要切割的半径调节圆规上的活动扣来确定切割半径。
2.1.2 下料作业标准
(1)根据工艺卡对照实物，确认工艺流转卡（包括公务下达的排料图）的要求，材料规格确认是否与实物一致。
(2)确认板材厚度，材质，以及表面质量是否符合要求。
(3)材料入库检查时，每张钢板应该配有相应的材料质量保证书，这是钢板的检验数据，是钢板合格使用有确实的依据。
(4)根据工艺流转卡（或排料图）选择需要的材料。
(5)根据工艺卡确认下料直径，下料尺寸公差标准为±5，标记中心后画线下料。[1]
(6)下料完成后将产品的指令号，单位号，形状，材质，炉批号，用油漆笔移植在同张板表面，如果有半圆，在半圆上也要移植同样内容，最后由检验员确认。
(7)根据工艺卡要求将在圆片压外的一面打上钢印，钢印内容为炉批号和材料牌号，如有特别指示按照要求打钢印，并将钢印内容拓印，以便复查，操作者要在拓印纸上签名。[3]
(8)圆片在切割时，如圆片有一定的熔渣和飞溅物，一定要打磨干净彻底，否则在以后圆片搬运过程中相互摩擦容易给钢板表面带来划伤。
(9)圆片四周有缺口时，如果缺口深5mm以上，则以缺口为中心向两端30mm 的范围打磨去除，一定要打磨光滑，缺口在5mm以上且坡口可以去除时，应提交焊接班补焊后打磨，如果坡口无法去除缺口，需要和客户进行联系，商量后解决。
(10)将切割好的圆片表面异物清除后，要按圆片（半圆片）单件号顺序堆放整齐，随工艺卡一起流转到下道工序，由下道工序检验员或班长确认。
2．2 焊接工序
2.2.1 焊接操作
我们厂常用的焊接方法有：手工焊、氩弧焊、埋弧焊。
（1）手工焊主要用于碳钢3-6mm板材的焊接。
（2）埋弧焊以8mm以上碳钢不锈钢板材的的焊接为主。
（3）氩弧焊以3-6mm不锈钢的焊接为主。
常用的不锈钢焊丝有ER304和ER316L等，碳钢常用焊丝以J422和J507等和低温焊材J426和J427。焊剂碳钢常用的是HJ431，不锈钢常用的是HJ260,。
由于焊丝焊剂易受潮，平时将焊丝焊剂储存在红外线电子烘干机内，焊剂HJ431以及HJ260的烘干温度为250-300℃。焊丝J422以及J350的烘干温度分别为150℃和300℃
焊接工序是完全按照《焊接工艺》执行的，板材的厚度决定了焊接时需要单面焊或者双面焊，在焊接结束后要对焊缝进行RT探伤（X射线）判断有没有气孔，裂纹等缺陷，如发现以上缺陷，要进行返修，直至拍片过关。
2.2.2 焊接作业标准
（1）焊接工序接到工艺流转卡后，确认工艺流转卡和实物的材质，数量，单件号，规格，大小片的指令号等是否一致，圆片周围是否有杂物，圆片上的飞溅物是否去除干净，如没有处理干净，就要用砂轮打磨干净。
（2）有无焊接试板，坡口切割质量能否达到要求，材料表面有无明显缺陷，如发现异常要及时反应。
（3）根据《焊接工艺卡》的规定检查焊接坡口形式及尺寸是否符合。
（4）每侧坡口面打磨，对接错边量不大于10%板厚，且不大于1.5mm。
（5）点固第一层焊缝终端处电焊长度不小于50mm，收弧板规格应为150*150mm且一面具有R的圆弧，组队后的圆片应在8小时内焊接，否则须用火焰烘去坡口内的水分。
（6）焊工持《焊接工艺》与《焊接记录》领取焊材，焊材二级库处进行登记，领用的焊剂现场放量不得超过4小时，否则要放回烘箱继续进行重新烘干。
（7）预热 a、板厚不小于30mm的碳钢，低合金钢，预热温度按《焊接工艺卡》、《焊接技术标准》的规定进行。
b、预热范围宽度不小于4mm且不小于100mm。
c、在焊接过程中任何时候坡口处温度不得低于规定的预热温度。
d、当焊件温度低于0℃（任意板厚）时必须预热到15℃以上才能进行焊接。
（8）焊接 a、焊接前必须对焊接设备进行检查，检查正常后方可施焊。
b、按《焊接工艺》的要求焊接，同时填写焊接记录
c、焊接规范，焊接层数须符合《焊接工艺》的要求，焊接时不得采用大电流，少层数。
（9）清根 a、不锈钢清根前，坡口两侧各300mm范围内，涂防飞溅涂料。
b、采用碳弧气刨清根时，应按要求选用碳棒直径。
c、清根后，砂轮打磨清理坡口及两侧存在着渗碳层，氧化物，熔渣等杂物。打磨宽度：手工焊、锈、氧化物20mm以上，油污30mm以上，自动焊，锈，氧化物25mm、油污50mm坡口内侧打磨要求，碳钢，低合金钢δn≤10mm的焊缝，其两端各300mm范围内渗碳层必须彻底清除，其余部分允许清除50%以上。其他有色金属必须彻底清除。[3]
d、清根后，复合钢Cr-Mo钢，手工焊及板厚δn≥30mm的焊缝应进行PT检查。
（10）焊接过程中缺陷返修返修焊工由焊接班长指令返修经验丰富的焊工担任。补焊过程中应杜绝粘焊现象，否则经打磨后再补焊，下列缺陷必须清除后方才继续焊接，①焊偏②裂纹③凹坑④气孔
a、焊缝不得低于母材。
b、不得有咬边现象。
c、不去除余高的焊缝。其表面不得有裂纹、气孔、弧坑、咬边和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。
d、去除余高的焊缝PT检查不得有任何缺陷显示。
e、如有缺陷①碳钢，低合金钢返修程序：砂轮或碳弧气刨打磨清理→PT检查→砂轮机打磨出焊接坡口→焊接→PT检查，不锈钢返修程序：砂轮或碳弧气刨打磨清理→PT检查（δn≥2mm时需要）→砂轮机打磨出焊接坡口→焊接→PT 检查。[4]
（12）焊接内部返修，返修程序：缺陷定位→缺陷去除→PT检查→焊接→去除焊缝余高→PT检查。[5]
（13）参照RT底片，RT人员与焊工一同在焊缝上确定缺陷位置，将含下列要求时采用UT确定缺陷位置，一次返修δn≥30mm时采用UT确定缺陷位置，二、
三次返修δn≥20mm采用UT确定缺陷部位，UT定位后由RT班标出缺陷位置和深度（标定侧须为缺陷深度≤1/2侧）。
（14）焊接完毕后由检验员或班长确认后，在工艺卡上签上姓名并连同实物一起流转至下道工序，由下道工序责任人认可才可以。
2.3 冲压工序
2.3.1 冲压操作
冲压操作是中小型封头成型的重要操作。同样冲压也是封头的开裂，减薄出现最多的工序段。
2.3.2 冲压机的构成
（1）主缸主要用于连接模头，是封头成型的必要部件。
（2）边缸用于压住上模圈，固定住上下模圈中的封头圆片。是防止封头在压制过程中折皱，鼓包的重要部件。
（3）溢流阀用于控制控制压机的整体压力，防止圆片在压制过程中发生撕裂。
（4）冲压阀在压力过大时，冲压阀会对压力进行缓解，达到压力平均的作用。
除此之外，油路板、电机、油路板、储油箱、操作台、底座等都是冲压机的组成部分。
2.3.3 冲压的操作步骤
（1）首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片。
（2）对照工艺流转卡上的工艺要求，换上对应的一套模具，且用量具确定所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合。
（3）将圆片装夹在上下模圈内，并且确定模头的中心点与圆片中心点在一条直线上。
（4）操作上模圈以及模头的相对运动，进行试压，根据控制杆的反弹力度判断压力大小，从而调节压力大小。
（5）试压结束，压紧圆片，进行冲压。
2.3.4 冲压作业标准
（1）对照任务单，确认实物与工艺卡是否一致，根据工艺卡确认被加工工件的数量，材质、规格、炉批号等要素，同时检查圆片端部有无裂纹，毛刺，打
磨是否符合要求，圆片是否有倒角，是否正面朝上等，有特殊要求时，发现问题则及时联络。
（2）根据工艺卡正确选用模具，检查模具表面情况，发现伤痕和严重拉伤必须打磨，同时须清理模具表面的锈蚀等污物。
（3）根据工艺卡要求的尺寸，形状、材质、直边高等情况进行压制。
（4）要求温冲（根据板材性质加热到一定温度，然后进行冲压的工艺）时，须准备烘枪、煤气、氧气、冲旋结合的封头则须准备相应的样板，双面贴膜的则要将圆片边缘正反两面约200-300mm范围内的模板去除，并清除薄膜表面的杂物。[6]
（5）安装上下模具，视情况加入模具垫块，对圆片的内外表面涂润滑油，涂抹范围为顶端向里200-300mm，涂抹应均匀，上下模具等都要涂匀。
（6）冲压第一枚封头时，吊出封头，用样板检查断面形状，同时检查有无鼓包，以及有无减薄，并检查表面有无划伤，箍印等，如无上述异常则可以继续冲压,封头成型后，封头表面如有划伤则及时打磨，并确认最小板厚，确认是否有划伤，拉伤，曲皮，桔皮，鼓包，皱折，箍印等不良现象。
（7）封头如有鼓包皱折等现象应连同工艺卡一起流转至返修工序。
（8）每只封头应能看清指令号，单件号，材质，否则要重新移植，每个规格产品经检验后，随工艺卡（要签上姓名）一起转至下道工序，由下道工序确认。
2.4 压鼓工序
2.4.1 压鼓操作
压鼓工序和冲压工序是同一步骤的工序，冲压工序范围φ159-φ1900mm而压鼓工序的范围是φ1600-φ4800mm。与冲压不同的是压鼓大多只是把封头大体成型，最终成型则是由旋压完成，冲压如果不经客户的特殊要求，最终成型步骤则是不需要的。φ1600-φ1900mm的封头这两道工序则是都需要的。
2.4.2 压鼓机的构成
（1）主油缸装有上模头是压鼓执行的只要部件。
（2）支撑座固定下模头与上模头的中心在一条直线上。
（3）支撑架Ⅰ装有滚动轮，调节圆片前后位置。
（4）支撑架Ⅱ装有滚动轮，旋转圆片。
除此之外，还有液压系统，电机，油泵，储油箱，以及控制台。
2.4.3 压鼓机操作步骤
(1) 首先承接了下料工序的流转卡后，找到对应下好的圆片。
(2) 对照工艺流转卡上的工艺要求，换上对应的一套模具，且用量具确定所选用的模具尺寸和要压制的圆片尺寸吻合。
(3) 与冲压机不同的是压鼓则不是从原片中心开始压制，而是从圆片的边缘开始，只要将模头和圆片对齐就行。
(4) 压制过程中是不断通过控制旋转轮的旋转带动圆片旋转，按照一定的顺序进行压制。
(5) 在压制完成后，用已准备好的模板进行比对。如果有偏差再进行进一步的调整。
2.4.4 压鼓作业标准
（1）模具对产品质量和能否顺利压鼓成型至关重要。因此要求操作者必须根据加工情况选用适合的模具以及适时调整垫板。
（2）操作者接到工艺卡后，仔细看清工艺卡，根据工艺卡核对实物，确认该实物的指令号，单件号，材质。数量，炉批号等。根据工艺卡选用模具。
（3）对于EHA，EHB形状的封头采用0.82*D的标准选用，对于DHB，PSH,MD 等特殊品应根据工艺卡要求选用模具，但原则上按P*0.82/1.15或P*0.82/1.2的标准选用。[1]
（4）压制前须仔细检查圆片的质量，无焊缝圆片端部是否光滑，有无缺口，表面有无切割的熔渣和缺陷。
（5）有焊缝的圆片除仔细检查圆片端部等缺陷外，同时须检查焊缝打磨是否高于母材，焊缝两端是否有焊接飞溅物，焊缝端部打磨是否光滑，有无裂纹缺口。
（6）需两张或两张以上叠加压制时，应将每片的结合面擦拭干净，根据情况必须时，委托焊接班将圆片焊接在一起压制。
（7）检测圆片的厚度（最厚，最薄，是否和工艺卡一致，测量圆片尺寸是否和工艺卡要求一致。
（8）压制前必须清除内外表面一切杂物，以防有麻点出现。
（9）对于一般的不锈钢材料（5mm以上的板材）则应用特氟龙板包扎上模具并将下模具表面打磨光滑（必要时下模具也要特氟龙板包扎）以确保工件表面质量，同时压制过程中要绝对避免杂物进入模具和半成品。[6]
（10）压制过程中，当圆片出一定R形状时，必须用相应的R的样板测量，压制过程中应视工件的变形程度来调整压力。
（11）压制完毕后，测量板厚，测量弧长。检查表面质量，检查端部及焊缝端部是否光滑（必要时打磨出礼）。
（12）把检查过的半成品随工艺卡流转至下道工序（并签上操作者的姓名）由下道工序确认接受认可后方可。
2.5 旋压工序
2.5.1 旋压操作
旋压工序是压鼓后的封头成型工序，主要针对大型封头r和直边的形成。
2.5.2 旋压机的构成
（1）成型轮连接相应的模具，旋压时在封头内侧，模具顶端与半成型封头R与直边相切处相切。
（2）托轮同样也是连接和成型轮一样的模具，旋压时在封头外侧，与成型轮相切。
（3）底座用于固定封头，且底部可以根据封头大小前后移动，封头安装时要使底座的中心与封头的中心在一条直线上。
（4）中心杆用于固定封头，且中心和底座的中心在一条直线上。
除此之外还有电机，电路板，连接轴，以及控制台。
2.5.3 旋压的操作步骤
（1）承接压鼓工序的流转卡，根据流转卡确定要旋压的相应的封头。
（2）根据封头的直径，选择相对应的上下模具。
（3）装夹封头，确保封头的中心点和底座中心点在一条直线上。
（4）先调节成型轮与封头相切，然后根据成型轮的位置调节托轮。
（5）在旋压的过程中要观察成型轮与托轮的相对位置，且不断用模板就行比对。直到r达到要求为止。
2.5.4 旋压作业标准
（1）旋压轮的材料为轴承钢或球墨铸铁，模具对产品质量和能否旋压成型密切相关，因此操作者必须根据加工情况选用合适的模具，同时，由于模具的形状及表面状况对工件的质量有很大的影响，因此，在加工前以及加工过程中必须对模具进行充分的点检。
（2）根据工艺卡的要求，确认圆片，压鼓或予压后半成品的指令号，规格，材质，数量是否相符，并检查表面质量及端部有无缺陷，发现异常时及时与上道工序联络，并及时处理。
（3）检查半成品的端部是否光滑，有无缺口，裂纹，表面有无切割或焊接熔渣，同时须检查焊缝打磨是否高于母材，焊缝两端是否有飞溅物，焊缝端部打磨是否光滑，有无裂纹等。[7]
(4)压鼓或予压后的本成品，须检查有无折边，开裂，裂纹等不利于旋压加工的缺陷。
(5)工件为不锈钢时，应通过予酸洗等方法进行去污处理。
(6)根据工艺卡选用模具，一般小圆弧r的尺寸要求作为内部轮的选用依据。
(7)根据不同的材质，板厚及钢板的反弹情况，选用略小于圆弧r的内部轮。
(8)对于特殊要求的产品，须按其形状要求设计内部轮，确认模具表面情况，做好抛光打磨处理。
(9)旋压加工时，为防止造成划伤和提高加工性能，需适用润滑剂（黄油）防止加工过程中发热造成封头的表面出现热裂纹和划伤，也能延长模具的寿命。
(10)旋压成型过程中，应视工件成型情况及时的进行压力调整。
(11)加工成型后，应对尺寸，形状，板厚，表面质量等进行检查，确认。
(12)成型的产品要随工艺卡一起流转至下道工序（在工艺卡上签上自己的姓名）由下道工序的检验员或班长检验确认后方可。
2.6 坡口工序
2.6.1 坡口要点
（1）坡口工序是一个封头各项数据（包括周长、内总高）达到JB/T4746标准的关键工序。[1]
（2）坡口是为了在封头和筒体拼接的时候，使焊接更加彻底。
（3）坡口主要的切割工序和下料工序工具一样，都是利用等离子切割。
（4）切割时，根据流转卡上的工艺要求，确定坡口的类型（内坡口、外坡口、X型坡口）以及确定坡口的角度。
（5）坡口前要对封头涂抹飞溅剂。
（6）坡口时先进行试坡，然后量角器量取角度，确定在公差范围内，调整后，进行整坡。
2.6.2 坡口作业标准
（1）根据工艺卡找到实物，确认指令号，规格，材质，炉批号，数量等并检查工件是否有鼓包，裂纹，分层，皱折等缺陷，以及是否失圆，发现问题及时联络，处理，对于板厚8mm以上，宜先修失圆后坡口，6mm以下时，用工装板压正再坡口。
（2）不锈钢封头，应在坡口前封头内壁涂抹飞溅剂，防止坡口时，熔渣喷到封头内壁上。
（3）封头吊到坡口机上之前，先确认封头的重量，根据重量选用适当吊具，检查吊具是否安全。
（4）封头吊到坡口机上后，调整坡口旋转台丝杆，用撬杆调整中心位置，转动转台，是否对准中心。
（5）坡口前，根据工艺卡要求的高度和高度公差划出坡口高度线，用直尺确认高度线，坡内坡时，应先坡平坡口，然后再坡内坡口。
（6）外坡口或内坡口角度应控制在±2.5的公差。
（7）坡口完毕后，应检查封头的周长，高度，直边，角度等，如有不合格，转至返修工序返修。
（8）合格的封头将熔渣等打磨去除并清理封头内部的熔渣，随流转卡一起流转至下道工序（并签上自己的姓名）由下道工序检验员确认方可。
2.7 研磨工序
在坡口后，坡口段会出现氧化皮，折皱等缺陷，研磨就是为了加工坡口，使坡口更加光洁。
研磨则是由气压机和研磨机组成。
2.7.1 空气压缩机操作步骤
1、准备
（1）检查油位，润滑油应在油位计的上下限之间。
（2）打开放油口，螺塞及球阀，将停机后沉在油气罐最下方的冷凝水排出，直到润滑油流出时立刻关闭。
（3）用手转动主机数转，确认主机转动轻松皮带传动机，检查皮带张紧力是否合适。
（4）接通电源，检查显示器显示各参数是否正常，运行压缩机的其它周边设备。
2、起动
（1）打开输气口阀门，按“NO”按钮，压缩机进入启动程序。
（2）检查系统排气压力是否正常，排气温度是否保持在70-105℃之间。3、运行
观察压缩机是否有渗漏，异常声响和振动，若有异常立即停机。
4、停机
（1）按“OFF”按钮压缩机进入正常停机程序，延时30秒后，压缩机停止运行。
（2）关闭输气口阀门切断外接电源。
（3）非紧急情况下，静止使用“紧急停止按钮”停机。
2.7.2研磨机操作步骤
1、首先将研磨机的固定架距离调节和封头直径相对应。
2、然后用气缸夹紧封头外表面。转动封头，查看调速器中转速显示。
3、先试磨，根据表面光洁情况调节转速，最终达到最佳效果。
2.7.3 研磨作业标准
1、根据工艺卡要求，确认实物的数量，规格，材质，炉批号等，并检查封头是否有鼓包，裂纹，翻边，周长，高度等问题，如发现问题及时联络处理解决
2、接通自动研磨机，打开旋转台电源，打来压缩空气阀。
3、将研磨机空转确认震动，声音是否正常，旋转台空转，确认是否正常。
4、根据封头的重量选用适当的吊具，将封头水平的放置在旋转台上。
5、压缩空气压力设定在0.6-0.7Mpa,封头板厚为6mm以下时，工作表压力
设定为0.1左右，板厚为8mm以下时，工作表压力设定0.3-0.4Mpa,总之板厚越厚，工作表要越大，反之越小。
6、研磨前必须穿戴好劳保用品，周围禁止无关人员靠近，将研磨机及支撑杆吊在封头上。
7、看清工艺卡上的坡口形式和角度，然后设定研磨角度，打开旋转台电源开关，打开研磨机开关，研磨5-8周后，用角度器量坡口角度。
8、研磨结束后，清扫封头内异物，确认研磨结果，角度无误后，然后测量封头的周长，高度，直边高，断面形状，等无误方可。
9、工作完毕后，将产品和工艺卡，一起流转至下道工序（并签上自己的姓名）由下道工序检验员检验合格方可。
2.8 酸洗工序
酸洗是为了能够将成型封头表面的焊渣、熔渣、油污、氧化皮等污物清洗干净的一道工序。
2.8.1酸洗操作步骤
（1）根据工艺流转卡，确定所要进行酸洗的封头。
（2）工作时，戴好劳保物品，将酸液均匀涂满封头外表面，进行初步清洗。
（3）结束后，大量使用大量清水进行冲洗。在表面形成一层钝化膜。
（4）检查污物是否处理干净，不符合要求的封头，要及时进行返工。
2.8.2 酸洗作业标准
（1）根据工艺卡与实物对照确认材质，数量，炉批号，指令号，单件号，检查有无鼓包，裂纹等缺陷。
（2）穿戴好劳保用品，配置好酸洗液，将配制好的酸洗液均匀的涂在封头上。
（3）酸洗过程中不得有明显的腐蚀痕迹
（4）氧化皮彻底去除，焊缝热影响区域及热加工封头表面不得有氧化色。
（5）焊缝飞溅物和熔渣要彻底去除。
（6）表面不得有颜色不均匀的痕迹，表面不得有碳钢的微粒，碳钢锈色。
（7）钝化膜无光无色，要有一点反的膜厚。
（8）热处理工件表面会产生黑色氧化层，因此应反复酸洗几次方能去除（9）复合板封头在酸洗过程中，应采用有效的保护措施，防止碳钢层被腐蚀。
（10）酸洗完毕后。要让封头快速风干，封头内不得有剩余酸液，风干后，随同流转卡一起流转到下道工序（并签上自己的姓名）由下道工序检验员检验合格后方可。
2.9 热处理工序
热处理在封头制造中占有非常重要的地位，它是一种利用加热和冷却固态金属的方法来改变封头的内部组织，从而达到改善其性能的工艺方法。
2.9.1热处理的分类
完全退火
等温退火
球化退火
退火扩散退火
普通热处理正火去应力退火
淬火
回火
热处理
表面淬火
表面热处理
化学热处理
盛博封头主要采用的是去应力退火。设备包括电退火炉和普通退火炉。
去应力退火又称低温退火，它是将钢加热到某一温度（一般为500-600℃）保持一定时间后缓慢冷却的工艺方法。
去应力退火过程中不发生组织的转变，其目的是为了消除由于形变加工，机械加工、铸造、热处理、焊接等所产生的残余应力。
2.9.2 热处理操作步骤
（1）首先根据流转卡确认需要进行去应力退火的封头。
（2）将封头均匀排布在退火炉中，根据《热处理工艺》要求，将温度加热到指定温度，进行保温（根据封头厚度不同，保温时间不同）。
（3）确定保温时间结束之后，放置封头使其自然冷却。
热处理规程如下图2-3所示
图2-3 热处理规程 其中： T 1进炉最低温度（0C ） t 1保温时间 （h ）
T 2保温温度（0C ）
T 3出炉最高温度（0C ） S 1升温速度 （0C/h ）
S 2降温速度（0C/h ）
2.9.3 热处理作业标准
（1）依照中国锅炉压力容器压力管道标准及法律法规，本公司的热处理技术条件做出规定，并作为制定热处理工艺的依据。[8]
（2）根据工艺卡找到实物，核对实物的单件号，指令号，数量，材质，炉批号并检查封头有无开裂，裂纹，鼓包，皱折等现象。
（3）铝及其合金，铜及其合金等有色金属及其合金与非铁金属及其合金要求使用电器炉加热。
（4）加热前对不锈钢及其复合板去除油锈并吹干，加热前非铁金属及其合金去除油锈并吹干，对Ni 含量高的合金及其复合板去除油锈并吹干。
（5）进炉前将复合板的复合层朝下。
（6）热处理要求采用整体热处理，炉内各处温度要求控制在50℃以内。
（7）热电偶放置要能够正确反映热处理炉内的温度。
(8)出炉时应采用3只吊钩或3只以上吊钩，以免封头变形。
（9）装炉后要做好放置图，以防加热后表面氧化皮脱落造成标记遗失。 S 1 S 2
温度T
t 1 T 3
T 1 T 2 时间 t
（10）对于一些易变性的薄壁大直径封头，要采取相应的变形措施，以防变形。
（11）根据工艺要求，选择正确的热处理类型和工艺参数。
（12）被加热的封头入炉或出炉时的炉内温度不得高于400℃（奥氏体不锈钢除外）。
（13）碳素钢不锈钢和非铁基金属及其合金不得同炉热处理
（14）检查封头上得指令号，单件号，炉批号，材质，等标记，如有遗失，根据工艺卡重新移植。
（15）出炉后要及时填写热处理报告和记录，交审核人员审核合格后才可流转
（16）检查完毕后，在工艺卡上签上自己的姓名，并同工艺卡核对后方可流转，并由下道工序认可。
2.10 抛光工序
2.10.1抛光工序操作步骤
（1）按流转卡的工艺要求，确定需要抛光的封头。
（2）将封头旋转台，确定水平，夹紧封头。
（3）抛光从边缘向中心，或从中心向边缘；根据封头直径的大小确定横梁上，下的速度及工作台前、后移动速度。
（4）检查抛光情况，适当进行返工。
2.10.2抛光作业标准
（1）根据工艺卡和实物确认产品的指令号，规格，材质，炉批号，数量等，并检查工件是否有鼓包，裂纹，分层等缺陷，以及是否失圆，发现问题及时联络，处理，检查外观，确定是否需要手工处理，在抛光前的封头做好吊钩记号。
（2）根据抛光的要求，选用使用的抛光片，及必要的辅助工具。
（3）确认封头的重量，根据重量选用适当的吊具，并检查吊具是否安全。
(4)将封头吊到工作台上，调整中心，同时要保证封头的上口基本处于水平（0-5偏离）。
（5）抛光时人要在现场，注意抛光情况，特别是抛圆心时，转速要快，从中心向外抛时，压力要一点点的加大，从边向中心抛光时，压力要一点点减小，
在抛薄壁封头时，应根据情况安装防震轮，同时注意机械在工作中有无异常。
（6）抛光完毕后，检查封头有无缺陷，并进行必要的联络处理。
（7）把抛光好的封头用包膜包装好，在工艺卡上签上自己的姓名，连同封头和工艺卡一起流转入库，并由下道检验认可才行。
11 焊缝无损检测
11.l钢制压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头，在压制成形后，焊缝应按JB/T 4730.2
作100％射线检测，或按JB/T 4730.3作100％超声波检测，合格级别与所在容器壳体相
应的对接接头一致（或按设计图样和订货技术协议规定）。受《容规》管辖的压力容器
用封头应100％射线检测。
11.2 钢制压力容器用锥形封头在压制成形后，焊缝按图样或技术协议规定的方法作100％或局部射线（JB/T 4730.2）或超声波检测（JB/T 4730.3），合格级别与所在容器
壳体相应的对接接头一致，其中受压制变形的部位的焊缝应作100％射线检测或超声波检测。
11.3 复合钢板制封头的复合层焊接接头应按JB/T4730.5进行100％渗透检测，Ⅰ级合格。
11.4规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及及Cr－Mo低合金钢板制旋压封头，其拼焊焊接接头的内外表面应进行100％磁粉检测（按JB/T4730.4）或100％渗透检测（按JB/T4730.5），Ⅰ级合格。
11.5 有色金属封头在压制成形后，其焊缝的无损检测应符合相应规则、图样、工艺的
规定（受《容规》管辖的压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头压制后，焊缝应作100％
射线检测）。
12 焊缝返修
12.1封头焊缝的返修按YDHM-GY-007的规定进行。
12.2 封头焊缝返修后按规则、规范和图样、工艺的要求进行无损检测，其合格等级按原焊缝的要求。
13 母材表面修磨及焊补
13.1 钢制封头母材表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除，并使修磨范围内的斜度不大于1：3，修磨深度不大于钢板厚度δs的5％且不大于 2mm，否则应予以焊补。当图样标注了封头的成品最小厚度，则修磨处的最小厚度不小于封头成品最小厚度。对于复合钢板制的封头，其复层侧的修磨深
度不得大于复层厚度的30%，且不大于1 mm。
13.2 除10.l条规定外，钢制封头母材表面的超标缺陷按以下规定进行焊补：
a）焊补前，缺陷应予彻底清除，缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉检测方法进行检查，凹坑的形状应适宜于焊接；
b）焊补应选择在封头热处理前进行；
c）返修过程应按返修工艺文件的要求执行，焊接应符合焊接工艺文件的规
定；
d）补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5～2mm，然后打磨至与母材平齐，焊
缝不得存在咬边；
13.3 钢制封头修磨及焊补后的无损检测
13.3.1 补焊深度大于4mm者，补焊后应作射线检测，合格级别与封头拼接接头要求相同；
13.3.2规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及Cr－Mo低合金钢的缺陷修磨或焊补表面应作100%磁粉(按JB/T4730.4)或渗透检测(按JB/T4730.5)，Ⅰ级合格。
13.4有色金属封头的修磨及焊补应符合有关规则及工艺文件的规定。
14 矫形
14.1 冷作矫形
14.1.l冷作矫形应使用千斤顶、平锤、锲铁、垫块、胎具等器具进行，禁止
用锤子直接敲打变形部位。
14.1.2 矫形完成后，应拆去矫形工具。封头组装时，禁止使用矫形工具作强力
组装。
14.l.3 冷作矫形不适用于变形剧烈部位的矫形。
14.2加热矫形
14.2.l矫形温度参照表1规定。
14.2.2 加热矫形应符合以下规定：
a）加热到规定温度范围后，应均热一段时间（ l～1.5min/mm），然后进行矫形。工件温度低于加工终止温度时应停止矫形。如仍需矫形，则应重新加
热。同一部位热矫形加热次数一般不得超过3次；
b）矫形应使用平锤、垫块、胎具等作过渡，禁止用锤子直接敲打变形部位；
c）矫形时，应防止矫形过度、钢板变薄、氧化严重、材质恶化等现象出现；
d）必要时，热矫形后应作热处理，具体按工艺规定。
15 试板评定
15.1 母材热处理试板力学性能应符合板材规则的规定；
15.2 承压设备产品焊接试件力学性能应符合NB/T47016的规定；
15.3 有色金属压力容器产品焊接试件力学性能应符合《容规》、有关规则
或设计图样的规定：
15.4 试板的抗晶间腐蚀性能应符合图样的规定。
16 不锈钢与有色金属制封头的其它要求
16.1 不锈钢和有色金属制封头的制造，必须有专用的制造车间，不得与黑色金属制品混杂进行，工作场所要保持清洁、干燥、严格控制灰尘，必须严格控制表面机械损伤和飞溅物。
16.2 铝及铝合金制封头
16.2.1母材和焊接接头的腐蚀试验，应符合专门的技术条件和设计要求。
16.2.2 接触腐蚀介质的表面，不应有机械损伤和飞溅物。
16.2.3 焊接接头的坡口面应采用机械方法加工，表面应光洁平整，在焊接前
应做专门的清洗。
16.3 钛及钛合金制封头
16.3.1 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工。
16.3.2 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理。
16.3.3 承担焊接接头组对的操作人员，必须戴洁净的手套，不得触摸坡口及其两侧附近区域，严禁用铁器敲打钛材表面。
16.3.4 焊件组对清洗完成后，应立即进行焊接。
16.3.5 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于99.99%，露点不应高于零下50℃。
16.3.6 钛材焊接前，应对坡口及两侧25mm范围内进行严格的机械清理和脱
脂处理。在焊接过程中，应采取措施防止坡口受到污染。
16.3.7 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔。当图样有要求时，应
做铁污染试验。
16.3.8 在焊接过程中，每焊完一道，都必须进行焊层表面颜色检查，焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色。对表面颜色不合格的，应全除去，然后重焊。表面颜色检查应参照有关规则的规定。
16.3.9 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接。
16.3.10 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。
16.4铜及铜合金制封头
16.4.1 焊接接头的坡口及两侧附近区域，应进行认真清理，露出金属光泽，并应及时施焊。
16.4.2 若采用氢—氧—焰或氧—乙炔焰焊接，应满足以下要求：
a) 采用退火状态铜材；
b) 采用瓶装乙炔气，并应控制乙炔气的纯度；
c) 根据材料和焊接工艺，焊前应预热到规定的温度范围；
d) 多层焊接时，在焊接过程中，应连续完成，不宜中断；
e) 在焊条或被焊接接头上，应涂有适当的焊剂；
f) 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰，铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；
g) 焊接环境温度一般不应低于0℃，否则应进行预热；
h) 纯铜不应采用氢—氧焰焊接，可采用气体保护焊或等离子焊接。
16.5 镍及镍合金制封头
16.5.1 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切
割）。热切割之后，在使用或焊接前应用打磨、切削或其它机械方法将切割边缘的污染
区去除；
16.5.2 镍材焊接时，应对坡口及两侧25mm范围内区域进行严格的机械清理，
彻底清除油污和一切含硫杂物，用清洗剂进行清洗后及时施焊。中间焊道表面的氧化物
应用砂轮打磨清除，直至露出金属光泽。
16.5.3 在焊接过各地中，应严格控制焊接线能量和层间温度。层间温度一般不应高于150℃。
16.5.4 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷。焊缝及热影响区的表
面颜色应呈银白色或浅黄色。
16.5.5 热成形或热处理后，应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含
铅的污染物。加热炉的气氛中应严格控制含硫理。加热用煤气或天然
气的含硫量应小于0.57g/m3，燃料油的含硫量应小于0.57%，不得用焦炭或煤加热。
16.6表面酸洗、钝化处理
16.6.1奥氏体不锈钢封头热压后，表面应作酸洗、钝化处理，具体按YDHM-GY-016进行.
16.6.2 有色金属封头热压后，表面应作酸洗、钝化处理，配方及操作按有关
工艺。
17 封头产品质量证明书
17.1 封头压制单位（外购封头时为封头制造单位）必须具有相应封头制造资质。
17.2 封头压制（制造）完成后，应出具封头产品质量证明书，产品质量证明书应符合《容规》的规定。封头压制（制造）单位应至少提供2份封头产品质量证明书（1份供压力容器制造单位存挡，1份由压力容器制造单位转发压力容器用户）
玻璃钢船的制作工艺如何
玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。是制作玻璃钢船的原材料，我们搜集了相关资料为您介绍一下玻璃钢船制作的相关内容。 玻璃钢由于所使用的树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。首先我们了解一下玻璃钢材质的优点有哪些： ①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好。缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。 随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。 2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。
3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。 4、造船工业中，FRP用于生产各种工作挺、渔船、摩托艇、扫雷艇、潜水艇、救生艇、游艇以及船上舾装件等。 玻璃钢船专业的生产商河南省天中鸟船艇有限公司，座落于美丽繁华的河南省驻马店市，专门从事船艇制造，是国内知名的玻璃钢造船厂。已有多年的生产历史，船艇产品很受市场欢迎，生产的玻璃钢游艇已打入国际市场。产品品种齐全，价格合理，服务优质。备有雅马哈、本田、水星、喜运来等国际知名品牌船外机及零配件，承接各种发动机的维修业务。接下来为您介绍一下玻璃刚船的制作工艺是什么？ 制作玻璃刚船采用手糊成型又称接触成型，用纤维增强材料和树脂胶液在模
玻璃钢船体制作原料和制作工艺流程
玻璃钢船体制作原料和制作工艺流程 做玻璃钢船，例子：捕鱼的的玻璃钢小船，3米长，一米宽，40CM高的来算吧，一体成形的。 材料你需要准备的如下： 1.树脂191A类型的，（20公斤，单价是13元左右/公斤）胶衣树脂2公斤，配套钴水和固化剂各1公斤 2.玻璃纤维，分玻璃纤维毡和玻璃纤维布，（一共要毡就5-10公斤，12元左右/公斤，玻璃布10-20个平方吧，1.5元左右/公斤） 3.脱模蜡（一盒，大概50块左右）和原子灰（40左右一桶2.5公斤重），滑石粉一袋（1000目以上的，一袋大概20左右） 4.木方，木板，铁丝，铁钉（有空气压缩机和钉枪就用钉枪）剪刀一把，砂纸从60-200目的准备各10张，水磨砂纸从400-800-1000的各不少于10张，木工曲线锯和配套木工锯条一板，角向打磨机1把（就是电磨），磨机砂片几片（进口的十几块一片，不容易炸片的，安全点） 5.塑料瓢，毛刷1寸到3寸的各几把 6.船体其它附加五金设备建议用不锈钢，材料多少就自己计算着办 以上做法是按做一条船来算的，所以没有考虑模具树脂，都用191A的树脂来做吧，具体做法是先设计船的草图和尺寸---用木板木方按图纸做出船的外轮廓木质模型，模型做成阴模，船体部件做法一样，也就是里面空的，用滑石粉混合树脂补缝，用砂纸打磨平滑，因为这就是模具了，做一条船就不用再翻制树脂模型了，之后就把这个当船体的模具来用就行，有部件的就调好尺寸最后合模吧---调好尺寸，打磨光滑后的木模用原子灰很薄地刮一层并用粗砂纸和水磨砂纸打磨
平整光滑并涂抹上脱模蜡，脱模蜡多打几遍，抹光滑之后---刷上胶衣树脂，干后铺上纤维毡并刷上树脂---再干后就裁好玻璃纤维布铺上并刷好树脂，做到3层毡2层布就够结实牢固了，然后把配件按同样的方法做出来，用磨机打磨好边合模用，合模用纤维切碎混合滑石粉和树脂，干后打磨好，喷上漆即可，
玻璃钢储罐尺寸
简介： 天马牌玻璃钢贮罐采用玻璃纤维高张力、多层次、多角度、包封头缠绕，满足有机、无机溶剂及具有化学、电化学腐蚀性介质的储存、中转和生产需要，满足非电解质流体的中转、输送、消除静电的需要满足抗各式支承剪切及掩埋与荷载的力学要求。 玻璃钢缠绕贮罐特点： 1、设计灵活性大、罐壁结构性能优异。
纤维缠绕玻璃钢可以通过改变树脂体系或增强材料来调整贮罐的物理化学性能，以适应不同介质和工作条件的需要。通过结构层厚度、缠绕角和壁厚结构的设计来调整罐体的承载能力，适应不同压力等级、容积大小，以及某些特殊性能的玻璃钢贮罐需要，是各向同性的金属材料无法与其相比的。 2、耐腐蚀、防渗漏、耐候性好。 玻璃钢具有特殊的耐腐蚀性能，在贮存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其他材料所无法比拟的优越性，可以耐多种酸、碱、盐和有机溶剂。 3、具有优良的机械物理性能。 玻璃钢贮罐制品的材料密度在1.8-2.1g/cm3之间,约为钢材的1/4-1/5，采用直径为7-17μm的玻璃纤维缠绕成型，降低了纤维的微裂纹存在率，实现等强度，该成型方法能使纤维含量高大80%，比强度高于钢材、铸铁和塑料等，热膨胀系数与钢大体相当，热传导系数只有钢的0.5%。 4、使用寿命长，维护费用低。 制造工艺：采用先进的微机控制缠绕主机，在芯模上按要求制做内衬层（含防腐、过渡），凝胶后按规定设计好的线型、厚度缠绕结构层，最后制做结构层的外保护层。根据贮存介质不同，采用薄壳无矩理论分别设计贮罐壁厚。 原辅材料：本厂自行开发的各种型号缠绕树脂，玻璃纤维毡（表面毡，短切毡）、粗纱等。 检验标准：执行国家行业标准JC/T587-1995《纤维缠绕增强塑料贮罐》，进行规定的制造工艺及产品性能检验。
玻璃钢游艇真空导流成型工
玻璃钢游艇体真空导流成型工艺 道恩提供 游艇作为满足人们精神需要或享受需要的高级消费品,其需求随着经济的发展和购买力的提高必然呈不断上升的趋势。而随着玻璃钢游艇产业的迅速发展,对艇体成型工艺的要求越来越高,特别是成型工艺的环保及成本方面的要求越来越高。 目前国内外游艇是金属材质的较少,大多采用玻璃钢材质。道恩游艇设计认为传统的艇体成型大部分采用手糊制,而手糊成型生产率低,劳动强度大,劳动卫生条件差,产品质量不易控制,性能稳定性不高,产品力 学性能较低。尤其对于结构复杂、力学性能要求高、体形庞大的大型船体,应用传统的手糊成型工艺已很难实施，所以道恩游艇设计在游艇材料上选择真空芯材导流工艺来解决这一难题。 真空灌注工艺（Vacuum infusion process)，简称VIP，在模具上铺“干”增强材料（玻璃纤维，碳纤维，夹心材料等，有别于真空袋工艺），然后铺真空袋，并抽出体系中的真空，在模具型腔中形成一个负压，利用真空产生的压力把不饱和树脂通过预铺的管路压入纤维层中，让树脂浸润增强材料最后充满整个模具，制品固化后，揭去真空袋材料，从模具上得到所需的制品。 道恩游艇设计总结——真空芯材导流工艺的优势 1 更高质量制品：在真空环境下树脂浸润玻纤，与传统制造工艺相比，制品中的气泡极少。体系中不留有多余的树脂，玻纤含量很高，可达到时70%，甚至更高。所得制品重量更轻，强度更高。批与批之间也非常稳定。 2 更少树脂损耗：用VIP 工艺，树脂的用量可以精确预算，对于手糊或喷射工艺来说，会因操作人员的多变性而难于控制。VIP 可以使得树脂的损耗达到最少，更重要的是，这样可以节约成本。 3 树脂分布均匀：对于一个制品来说，不同部分的真空产生的压力是一致的，因此树脂对玻纤的浸润速
定型耐火材料的生产工艺流程图
定型耐火材料工艺流程 定型耐火材料的生产工艺流程图 活化煅烧 死烧
检验包装 一．原料的煅烧 原料的煅烧具有极为重要的必要性，原料的煅烧分为活化煅烧和死烧，活化煅烧是使原料全部或部分组分得到活化，变为活性状态的煅烧，通过加入添加剂得以实现，死烧则是使原料全部达到完全烧结，无论哪种煅烧都能够使生料变成熟料，熟料配料的好处如下： （1）熟料配料能够保证制品烧成后的尺寸准确性，以及制品的体积稳定性。 （2）熟料配料有利于改善制品的矿物组成及显微组织结构，从而保证制品具有良好的使用性能； （3）熟料配料有利于缩短制品的烧成周期，提高生产效率和烧成合格率。二．原料的挑选分级 原料的挑选分级能够保证优质品的质量，避免劣质原料被用来生产优质品；此外，这道工序还能保证优质原料被有价值的利用，避免优质原料被用来生产低等级的制品。 一般挑选分级的对象有耐火黏土、高铝矾土、菱镁矿等，根据熟料的外观颜色、有无显而易见的杂质、比重、致密度等情况进行人工拣选。 三．原料的破粉碎 破粉碎在耐火材料的生产流程中是一道极为重要的生产工序，它决定了产品质量的好坏，因此它有着极为重要的意义： （1）各种原料只有破粉碎到一定细度才能充分均匀混合，从而保证制品组织结构的均匀性； （2）通过破粉碎将各种原料的加工成适当粒度，以保证制品的成型密度； （3）只有将原料粉碎到一定细度，才能提高原料的反应活性，促进高温下的固相反应，形成预期的矿物组成和显微组织结构，以及降低烧成温 度。 根据破碎的不同要求，可以选择不同类型的破碎机，常用的破碎机有颚式破碎机和圆锥破碎机。
配料不仅仅是调配化学组成的过程，还是调配颗粒组成的过程，因此在配料过程中颗粒级配的设计师极为重要的，合理的颗粒级配可以达到最紧密堆积，保证坯体的成型密度，减小坯体的烧成收缩，从而保证制品的质量和性能。 以取得最紧密堆积为目的，耐火材料的颗粒组成，一般采用下述公式： y i =[a +(1?a )(d i D )n ]?100 y i ——粒径为d i 的颗粒应配入的数量（%）； a ——系数，取决于物料性质及细粉含量等因素，一般情况下，a=0-0.4; n ——指数，与颗粒分布特性及细粉的比例有关，一般地n=0.5-0.9; D ——最大（临界）颗粒尺寸（mm ）。 理想的堆积是粗颗粒构成骨架，中颗粒填充于大颗粒构成的空隙中，细粉则填充于中间颗粒构成的空隙中，在实际生产中，通常采取三组分颗粒配料，有时候也会采取四组分颗粒配料，不同的产品因为成型和烧成的不同，会选取不同的配比。 五． 混练 混练是使各种物料分布均匀化，并促进颗粒接触和塑化的操作过程，耐火材料的混练过程，由于颗粒粒度相差较大及成型的需要，实际上不是一个单纯的混合过程，而是伴有一定程度的碾压、排气过程。混练的最终目的是使混合料的任意单位体积内具有相同的化学组成和颗粒组成。 达到较好混练质量所需要的混练时 间，主要与物料的流动性、外加剂的种 类、混练机的结构性能等因素有关，对 应于某一种坯料及混练设备，都有一个 最佳的混练时间，超过该时间就会造成 “过混合”，如右图所示，而且最佳混练 时间有时相差较大，例如黏土砖需要 4-10min ，而镁砖需要20-25min 。
玻璃钢储罐生产工艺
玻璃钢储罐生产工艺 玻璃钢储罐成型工艺为喷射缠绕成型，在我国储罐生产过程中为先进的玻璃钢成型工艺，“喷衬工艺”可以理解为用喷枪喷射技术使玻璃钢缠绕容器的内衬成型的工艺。“衬”就是玻璃钢缠绕容器的内衬，从结构上又分为内衬层和过渡层，主要起到防腐防渗的作用。玻璃钢容器结构由防腐防渗内衬层、增强结构层、外表抗老化层组成。确保既有良好的耐介质腐蚀性，又具有足够的物理机械性能满足盛装要求。采用玻璃纤维高张力、多层次、多角度、包封头缠绕，满足有机、无机溶剂及具有化学、电化学腐蚀性介质的储存、中转和生产需要，满足非电解质流体的中转、输送、消除静电的需要，满足抗各式支承剪切及掩埋与荷载的力学要求。设计灵活性大、容器壁结构性能优异。纤维缠绕玻璃钢可以通过改变树脂体系或增强材料来调整贮罐、塔器等的物理化学性能，以适应不同介质和工作条件的需要。通过结构层厚度、缠绕角和壁厚结构的设计来调整罐体的承载能力，适应不同压力等级、容积大小，以及某些特殊性能的玻璃钢贮罐、塔器的需要，是各向同性的金属材料无法与其相比的。耐腐蚀、防渗漏、耐候性好。玻璃钢具有特殊的耐腐蚀性能，在贮存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其他材料所无法比拟的优越性，可以耐多种酸、碱、盐和有机溶剂，由此可见玻璃钢的应用十分普遍，但是玻璃钢产品的质量却是取决于原材料、施工工艺等几方面因素。玻璃钢喷衬工艺作为一种国内新兴的机械化生产工艺是存在很大的优点的。
喷射成型的优点： 1、生产效率比手糊的高4-8倍。 2、产品整体性好，无接缝，层间剪切强度高，树脂含量高，抗 腐蚀、耐渗漏性好。 3、可减少飞边，裁布屑及剩余胶液的消耗。 4、产品尺寸、形状不受限制。 5、喷射机能使催化剂和树脂于喷射前在液压下在喷管内混合均 匀，故喷射时无压缩空气漏出，喷射时空气污染少。 生产准备： 一、材料准备：原材料主要是树脂和无捻玻纤纱。 二、模具准备：准备工作包括清理、组装及涂脱模剂等。 三、喷射成型设备：喷射成型机分压力罐式、泵供式和综合式三种： 1、泵式供胶喷射成型机，是将树脂引发剂和促进剂分别由泵输送到 静态混合器中，充分混合后再由喷枪喷出，称为枪内混合型。其组成部分为气动控制系统、树脂泵、助剂泵、混合器、喷枪、纤维切割喷射器等。树脂泵和助剂泵由摇臂刚性连接，调节助剂泵在摇臂上的位置，可保证配料比例。在空压机作用下，树脂和助剂在混合器内均匀混合，经喷枪形成雾滴，与切断的纤维连续地喷射到模具表面。这种喷射机只有一个胶液喷枪，结构简单，重量轻，引发剂浪费少，但因系内混合，使完后要立即清洗，以防止喷射堵塞。
玻璃钢船工艺流程样本
玻璃钢船工艺流程 一. 前言 1. 概念: 玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料, 英文缩写GRP, 既Glass Reinforced Plastic。 2. 优点 2.1 质轻高强, 对减轻结构重量有较大潜力, 特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。 2.2 耐腐蚀、抗海生物附着, 比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。 2.3 介电性和微波穿透性好, 适用于军用舰艇。 2.4 能吸收高能量, 冲击韧性好, 船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。 2.5 导热系数低, 隔热性好。 2.6 船体表面能达到镜面光滑, 色彩多样, 特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的游艇。 2.7 可设计性好, 能按船舶结构各部位的不同要求, 经过选材、铺层研究和结构选型实现优化设计。 2.8 整体性好, 能够做到整个船体无接缝和缝隙。 2.9 船体成型简便, 比钢质、木质船省工, 且批量生产性特别好, 降低造价的潜力很大。 2.10 维修保养方便, 维修费比钢质、铝质和木质船少的多, 全寿命期的经济性能好。
3. 缺点 受刚性模量低和受成型技术等的限制, 尚不能建造太大的舰船, 加之原料价格较贵, 在整个造船材料中的用量仍较少。 4. 特性 玻璃钢固化后具有收缩的特性。 5. 要求 温度15至30℃; 湿度40%至60%, 不超过65%; 考虑通风、集尘、避光直射等。 二. 工艺流程 1. 总纲 制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂( 腻子) →毡/布/复合毡( 多层板/轻木) →固化→装骨架( 筋) →脱模→修整组装 2. 工序 2.1 制作木型 2.1.1 上体 2.1.1.1 建造船台 根据船型及主要参数( Loa、B、D) 采用槽钢建造船台, 其两端各延伸两条竖直槽钢, 槽钢均统一向外, 船台中间视船体大小( 重量) 增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上, 利用水平仪用电刨( 手刨) ,
中北大学--玻璃钢卧式储罐课程设计
概述 在当前已经开发的复合材料制品中，玻璃纤维增强树脂基复合材料（俗称玻璃钢）的贮罐占有相当的比重。玻璃钢贮罐有较好的耐腐蚀性和承载能力，与金属贮罐相比，制造工艺比较简单且容易修补，所以，在石油，化工等部门已有逐步替代金属贮罐的趋势。近几年来，我国生产的玻璃钢贮罐已由中小吨位向大吨位发展，最大的玻璃钢贮罐容积已达到3 m 1500。 目前玻璃钢贮罐的设计方法有两种，一种是以强度为标准，在已经的安全系数下，使贮罐的应力小于材料的许用应力；另一种是以变形为标准，使贮罐的应变不超过规定值。在实际产品设计中，由于材料强度极限的数据积累较充分，而且能方便的使用最大应力失效准则及相应的设计标准，所以第一种方法较通用，而应变设计方法在变形需严格控制时才使用。 玻璃贮罐按使用功能与放置场地的不同，可以有多种结构形式。按使用压力不同，有压力贮罐和常压贮罐之分；按形状不同有圆柱形、球形、箱形等结构形式；按置于地面或运输车上有静置贮罐和运输贮罐之分。 由于玻璃钢贮罐具有耐腐蚀性、质量轻、强度高、易制造、运输安装费用低等特点，已广泛应用与化工、石油，造纸、医药、食品、冶金、粮食、饲料等领域。 （1）玻璃钢贮罐化学应用：贮存酸、碱、盐及各类化学用品。 （2）玻璃钢地下油罐：用于汽车加油站代替钢油罐。 （3）玻璃钢运输贮罐：分为汽车运输和火车运输贮罐两种。 & 本文着重讨论了卧式玻璃钢贮罐的造型设计、性能设计、结构设计、工艺设计、安装、及检 验等各方面。 {
2.性能设计 原材料的选择原则 （）比强度，比刚度高的原则 （）材料与结构的使用环境相适应的原则 】 （）满足结构特殊性能的原则 （）满足工艺要求的原则 （）成本低效益高的原则 树脂基体的选择 树脂的选择按如下要求选取： （）要求基体材料能在结构使用温度范围内正常工作； （）要求基体材料具有一定的力学性能； （）要求基体材料的断裂伸长率大于或者接近纤维的断裂伸长率； ( （）要求基体材料具有满足使用要求的物理、化学性能； （）要求基体材料具有一定的公益性。 玻璃钢制品所用的树脂原料有：聚酯、环氧、酚醛、呋喃树脂及改性树脂等。目前可供选择的的树脂主要有两类：一类为热固性树脂，其中包括环氧树脂、聚酰亚胺是指、酚醛树脂和聚酯树脂。连一类为热塑性树脂，如聚醚醚酮、尼龙、聚苯乙烯、聚醚酰亚胺等。 目前树脂基复合材料中用得较多的基体是热固性树脂，它们有较高的力学性能，但工作温度低。对于需耐高温的复合材料，主要是用聚酰亚胺作为基体材料，目前较新的树脂基体有双马来酰胺、聚醚醚酮等，能满足一般高温的要求，且韧性好，有较大的复合材料强度许用值。 贮罐储存质量分数的硫酸，根据耐酸性，力学性能和经济效益综合考虑，可选用酚醛树脂。 增强材料的选择 目前已有多种纤维可作为复合材料的增强材料，如加各种玻璃纤维、凯夫拉纤维、氧化铝纤维、硼纤维、碳纤维等，有些纤维已经有多种不同性能的品种。 选择纤维类别，是根据结构的功能选取能满足一定的力学、物理和化学性能的纤维。
玻璃钢游艇制作工艺汇总
船模具建制的工作过程; 玻璃钢成型工艺基础知识 一、什么叫玻璃钢？ 玻璃钢是以合成树脂为基体，以玻璃纤维及其制品为增强材料，通过一定的加工工艺组成的多相材料，简称玻璃钢。 二、玻璃钢性能有哪些？ 玻璃钢性能有：轻质、高强（高比强度和比模量）、绝缘、耐腐蚀、耐烧蚀、保温、节能、可设计、成型工艺多样化，制品有一次性成型和维修方便等一系列优点。 三、玻璃钢有哪几种成型工艺？(常见成型工艺) 玻璃钢成型工艺有：1、玻璃钢手糊成型工艺；2、玻璃钢缠绕成型工艺；3、玻璃钢RTM成型工艺；4、玻璃钢拉挤成型工艺；5、SMC成型工艺；6、DMC成型工艺；7、喷射成型工艺；8、预成型模压工艺； 9、袋压成型工艺；10、注入成型工艺等几十种成型工艺； 四、常用的树脂有哪些？ 常用的树脂有：189#、191#、196#、198#、197#、802#、108#、33#胶衣树脂、34#胶衣树脂等几十种。 五、什么是不饱和聚酯树脂？ 不饱和聚酯树脂是同不饱和二元羧基（或酸酐）、饱和二元羧基（或酸酐）与多元醇缩聚而成的线型高分子化合物。 六、不饱和聚酯树脂性能有哪几点？
不饱和聚酯树脂性能有：1、液体树脂性能；2、树脂浇铸体性能；3、玻璃钢性能。 七、液体树脂性能指的是什么？ 液体树脂性能指的是：外观、酸值、粘度（25℃）、固体含量、凝胶时间（25℃）、热稳定性。 八、树脂浇注体性能指的是什么？ 树脂浇铸体性能指的是：巴柯尔硬度、热变形温度、耐热性、耐化学性（耐碱性）。 九、为什么玻璃钢增强材料选用玻璃纤维为重要材料？ 玻璃纤维是一种高强度的增强材料，由于具有许多独特的性能，特别是玻璃纤维与树脂复合后，所得制品的强度、刚度、耐热性、抗冲击性、成型收缩率等性能都获得很大的改善。 十、玻璃纤维种类有哪些？ 玻璃纤维种类有：E玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、S玻璃纤维、耐碱玻璃纤维等。 十一、E玻璃纤维应用与性能 E玻璃纤维是一种铝硼硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量小于0.8%，有较高的强度、较好的耐老化性和良好的电性能，它的缺点是易被稀无机酸侵蚀。广泛用于电绝缘和耐水性要求较高的玻璃钢制品。 十二、C玻璃纤维应用与性能 C玻璃纤维是一种钠钙硅酸盐纤维，其碱金属氧化物的含量为
玻璃钢船工艺
玻璃钢船工艺流程 一 . 前言 1. 概念：玻璃钢的学名为玻璃纤维增强塑料，英文缩写GRP ，既 Glass Reinforced Plastic 。 2. 优点 2.1 质轻高强， 对减轻结构重量有较大潜力， 特别适用于限制重量的高性能船舶和赛艇。
2.2 耐腐蚀、抗海生物附着，比传统的造船材料更适合在海洋环境中使用。 2.3 介电性和微波穿透性好，适用于军用舰艇。 2.4 能吸收高能量，冲击韧性好，船舶不易因一般的碰撞、挤压而损坏。 2.5 导热系数低，隔热性好。 2.6 船体表面能达到镜面光滑，色彩多样，特别是建造结构复杂、款式多样、外形美观的 游艇。 2.7 可设计性好，能按船舶结构各部位的不同要求，通过选材、铺层研究和结构选型实现 优化设计。
2.8 整体性好，可以做到整个船体无接缝和缝隙。 2.9 船体成型简便，比钢质、木质船省工，且批量生产性特别好，降低造价的潜力很大。 2.10 维修保养方便，维修费比钢质、铝质和木质船少的多，全寿命期的经济性能好。 3. 缺点 受刚性模量低和受成型技术等的限制，尚不能建造太大的舰船，加之原料价格较贵，在 整个造船材料中的用量仍较少。 4. 特性
玻璃钢固化后具有收缩的特性。 5. 要求 温度 15 至 30 ℃；湿度 40% 至 60% ，不超过 65% ；考虑通风、集尘、避光直射等。 二 .
工艺流程 1. 总纲 制作木型→ 木型处理→ 模具制造→ 模具处理→ 脱模剂 → 胶衣 → 树脂（腻子）→ 毡 /
/ 复合 毡（多层板/ 轻木） → 固化 → 装骨架（筋）→ 脱模 → 修整组装 2. 工序 2.1 制作木型2.1.1
耐火材料的生产工艺
2010级化学班孟享洁2010061415 耐火材料的制备 耐火材料是一种耐火度不低于1580℃，有较好的抗热冲击和化学侵蚀的能力、导热系数低和膨胀系数低的无机非金属材料。其主要是以铝矾土、硅石、菱镁矿、白云石等天然矿石为原料经加工后制造而成的。其应用是用作高温窑、炉等热工设备的结构材料，以及工业用高温容器和部件的材料，并能承受相应的物理化学变化及机械作用。主要是广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50％～60％。耐火材料的发展在国民工业生产的应用中有着举足轻重的地位。中国耐火材料的发展历史悠久，具有了较为完整的生产工艺，其当代的发展已经是能独立研发各种性能较为优越的耐火材料，但依然存在各种缺点和不足。其制备流程图如下所示： 耐火材料制备原理： 1．耐火原料的加工 原料的加工主要包括原料的精选提纯.均化或合成；原料的干燥和煅烧；原料的破粉碎和分级。 原料的精选提纯和均化为了提高原料的纯度，一般需经拣选或冲洗，剔除杂质，有的还需要采用适当选矿方法进行精选提纯。有的原料中成分不均，需要均化。 原料的煅烧：为了保证原料的高温体积稳定性。化学稳定性和高强度，多数天然原料和合成原料，需经高温煅烧制成熟料或熔融成熔块。烧结温度T约为其熔点的0.7~0.9倍。 原料的破粉碎和分级：原料的破粉碎的目的是按照配料要求制成不同粒级的颗粒及细粉，进行级配，使多组分间混合均匀，以便相互反应，并尽可能获得
致密的或具有一定粒状结构的制品胚体。 2耐火材料成型工艺 耐火材料借助于外力或模型，成为具有一定尺寸。形状和强度的胚体或制品的过程。压制或成型是耐火材料生产工艺过程中的重要环节。按胚料含水量的多少，分为半干法.可塑法.注浆法。 3耐火材料的干燥 干燥过程可分为三个阶段。在此之前有一个加热阶段。一般加热阶段时间很短，胚体温度上升到湿球温度。第二阶段是降速阶段，随着干燥时间的延长，或胚体含水量的减少，胚体表面的有效蒸发面积逐渐减少，干燥速度逐渐降低。第三阶段干燥速度逐渐接近零，最终胚体水分不再减少。 4耐火材料的烧成 烧成是耐火制品生产中最后一道工序。制品在烧成过程中发生一系列物理化学变化，随着这些变化的进行，气孔率降低，体积密度增大，使胚体变成具有一定尺寸.形状和结构强度的制品。 耐火材料的生产工艺 1原料的加工 原料的加工主要包括原料的精选提纯.均化或合成；原料的干燥和煅烧；原料的破粉碎和分级。 2配料与混练 配料组成：（1）.化学组成：主成分，易熔杂质总量和有害杂质量的规定（2）.颗粒配比（3）.常温结合剂（4）.原料中水分和灼减的换算。配料方法：重量：磅秤、自动称量称、称量车、电子称、光电数字显示称。容积：带式、板式、槽式、圆盘式、螺旋式、振动给料机。混练：使不同组分和粒度的物料同的物料同
玻璃钢雨水收集池方案
一、工程概况 1、该工程位于北京市顺义区后沙峪裕安路18号院，为观林阁雨水收集项目。 2、雨水收集池采用6个单体联排玻璃钢储罐组合而成。蓄水总方量为600m3。 3、占地面积为约356㎡，采用阀板基础，基础埋深-5.054m，周围场地较宽敞。 二、编制依据 1、施工图纸 2、岩土工程勘察报告 3、《建筑与小区雨水利用工程技术规范》（GB50400-2006） 4、《建筑给水排水设计规范》（GB50015-2009） 5、《建筑中水设计规范》（GB50336-2002） 6、《建筑排水设计规范》（GB50014-2006） 7、《玻璃钢蓄水池选用及安装》（09BSZ3-1） 8、《玻璃钢蓄水池技术要求》（CJ/T409-2012） 9、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002） 10、《建筑基坑监测技术规范》（GB50497-2009） 11、《建筑工程施工质量检验统一标准》（GB50300-2013） 12、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012） 13、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012） 14、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
15、《建筑工程资料管理规程》（DBJ11/T695-2009） 16、《中华人民共和国环境保护法》 17、《城市市容和环境卫生管理条例》 三、施工部署 1、施工原则 1）严格执行国家环境保护有关法律法规和相关规范施工 2）采用先进、经济、合理、成熟、可靠的施工工艺。 3）工艺运行过程中，便于操作管理和维修。 4）在时间上的布署原则———季节施工的考虑。 5）在空间上的部署原则—立体交差施工的考虑 6）在资源上的部署原则—机械备的投入 7）经济、适用、安全的原则。 2、施工组织 1）该工程采用项目管理法施工。按照多年来积累成功的项目管理经验来施工，形成以项目经理负责制为核心，以项目合同管理和成本控制为主要内容，以科学系统管理和先进技术手段的项目管理机制。2）机械设备采用220挖掘机、25吨汽车吊、装载机、环保运输翻斗车、电焊机、砂轮机等。 四、施工进度控制计划 根据本工程总工期要求，为了保证各分部、分项工程均有时间保证工程施工和施工质量，编制施工工程总计划时，要确立各阶段目标时间，阶段目标时间不能更改。施工设备、资金、劳动力在满足阶段
烧结钕铁硼的生产工艺流程要点
烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期：2012-03-30 浏览次数：167 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。
玻璃钢造船工艺
一. 总纲 制作木型→木型处理→模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装 二. 工序 首先要制作木型，然后建造船台。 根据船型及主要参数（Loa、B、D）采用槽钢建造船台，其两端各延伸两条竖直槽钢，槽钢均统一向外，船台中间视船体大小（重量）增加横梁或纵桁。将木方固定在船台上，利用水平仪用电刨（手刨），制作基准面钢架，注意槽钢朝外。画参考线。 1.制模 （1）方法：①按肋位放样→定中心线、制作并组装样板（组装时底下留一定高度，便于排气）→中空处铺木板→打腻子（石膏或其它腻子，并用挎尺挎平滑→水磨砂纸打磨→喷漆（或胶衣，一般喷漆即可，胶衣较漆贵）→脱模剂→模具胶衣（较产品胶衣贵）→模具树脂（变形小。收缩率低）→毡/布/复合毡→固化→装支撑板→脱模→修整②用他人造过的船/构件作模具，举例： a.可用印花玻璃加工模具做成防滑板； b.通过薄膜→毡/布→薄膜（不要产生气泡）→造型→揭膜的方法制作石棉瓦。 （2）注意：①模具胶衣的颜色要和产品胶衣颜色不同，喷涂产品胶衣时便于观察均匀情况； ②模具要有一定的斜度（1.5mm/m即可），便于起模；③对于平滑面多且小的构件，可用光滑的胶合板（需衬木板使其不变形）代替打腻子（周围棱角或交接处仍需腻子刮平滑），然后打蜡即可（一般不必喷漆，但打腻子处如精度需要仍需喷漆）；④支撑板要交叉组装，并用毡/布/复合毡等固定。同时在与船体固定及支撑地面的部分做相应加强；⑤制模后要打抛光膏使模具质量更好。 2.脱模剂 （1）种类：①一次蜡即地板蜡（大量）一次脱模剂适用于新模具，多打几次蜡，少打脱模剂，脱模后的船体外表面有一层保护模；脱膜后，再打一次蜡（少量）一次脱膜剂；②一次蜡（大量）多次脱模剂适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。不能沾水，否则多次脱膜剂就浪费了，须重新打腊；③一次腊（大量）多次蜡适用于老模具批量生产，每脱模一次用干净抹布擦净即可再次喷胶衣。如果沾水，用抹布擦干后再打2次多次腊即可，不需打一次腊了。其实，只打多次腊也可以脱膜，但价格较一次腊贵。 （2）比较：①脱模最保险；②较③能脱模更多更方便，但价格较贵；②和③都不保护模具，对模有损害，需定期修整模具（修整方法见10-（1）- ②）。 （3）注意：①多次腊与脱模剂不相溶，因此不能同时使用；②采用回旋法打蜡,稍待5-10分钟（让模具饱和）用抹布擦至镜面效果后再打下遍；③一般打蜡越多越好脱模，应视具体情况决定；④一次腊用于做底，它价格便宜，越多越好脱膜。 3.胶衣 （1）调配：胶衣固化剂（过氧化甲乙酮，又名“白配方”，固化剂占胶衣重量的1-4%）（2）操作：①结构大的模具用喷枪喷洒，小的用刷子即可。用喷枪喷洒时，胶衣与固化剂外混合，机器自动调配；②船体外彩色部分是先用分色纸将其挡住再喷主色部分，然后揭去分色纸挡住主色部分后喷彩色。 （3）注意：胶衣不能太薄，应在0.4-0.6mm之间。 4.树脂 （1）调配：树脂（不饱和聚酯树脂）促进剂（又名“红配方”，促进固化）白配方（促进剂和固化剂一般各是树脂重量的1-4%） （2）作用：胶结及饱和作用。 （3）注意：①有些树脂已经含有促进剂（如2597PT），可不在添加促进剂；②促进剂
玻璃钢储罐说明
玻璃钢储罐 玻璃钢储罐是玻璃钢制品中的一种，其主要是以玻璃纤维为增强剂，树脂为粘合剂通过微电脑控制机器缠绕制造而成的新型复合材料。玻璃钢储罐具有抗腐蚀，高强度，质量轻，寿命长，由于其还具有可设计性灵活，工艺性强的特点，可以灵活的设计出运用在不同行业比如：化工、环保、食品、制药等行业中，正在逐步代替碳钢、不锈钢大部分市场领域。中文名玻璃钢储罐外文名FRP tanks 介质 环氧呋喃树脂特质轻质高强 目录 1 分类 2 组成 3 物理性能 4 适用范围 5 生产要求 6 生产工艺 7 固化特点 8 防腐特点 9 原料检测 10 过程检测 11 成品验收 12 保养技巧 13 相应数据表 分类 玻璃钢储罐可以分为立式储罐、卧式储罐、玻璃钢罐、化工储罐、防腐储罐、盐酸储罐、硫酸储罐、食品罐、发酵罐、运输储罐、贮罐、胶水罐、化工
罐、压力储罐、酱油罐、硝酸储罐等。 组成 根据所用(贮存或运输)介质选用环氧呋喃树脂、改性或聚酯树脂、酚醛树脂为粘结剂，由高树脂含量的耐腐蚀内衬层、防渗层、纤维缠绕加强层及外表保护层组成[1] 。 物理性能 玻璃钢储罐特性： (1)轻质高强相对密度在1.5~2.0之间，只有碳钢的1/4~1/5，可是拉伸强度却接近，甚至超过碳素钢，而比强度可以与高级合金钢相比。因此，在航空、火箭、宇宙飞行器、高压容器以及在其他需要减轻自重的制品应用中，都具有卓越成效。某些环氧FRP的拉伸、弯曲和压缩强度均能达到400Mpa以上。(2)耐腐蚀性能好FRP是良好的耐腐材料，对大气、水和一般浓度的酸、碱、盐以及多种油类和溶剂都有较抵抗能力。已应用到化工防腐的各个方面，正在取代碳钢、不锈钢、木材、有色金属等。 (3)电性能好是优良的绝缘材料，用来制造绝缘体。高频下仍能保护良好介电性。微波透过性良好，已广泛用于雷达天线罩。 (4)热性能良好FRP热导率低，室温下为1.25~1.67kJ/（m·h·K），只有金属的1/100~1/1000，是优良的绝热材料。在瞬时超高温情况下，是理想的热防护和耐烧蚀材料，能保护宇宙飞行器在2000℃以上承受高速气流的冲刷。(5)可设计性好①可以根据需要，灵活地设计出各种结构产品，来满足使用要求，可以使产品有很好的整体性。②可以充分选择材料来满足产品的性能，如：可以设计出耐腐的，耐瞬时高温的、产品某方向上有特别高强度的、介电性好的，等等。 (6)工艺性优良①可以根据产品的形状、技术要求、用途及数量来灵活地选择成型工艺。②工艺简单，可以一次成型，经济效果突出，尤其对形状复杂、不易成型的数量少的产品，更突出它的工艺优越性。由于玻璃钢储罐设计灵活性大，罐壁结构性能优异，纤维缠绕玻璃钢可以改变树脂系统或增强材料来
玻璃钢船艇模具制作工艺流程
玻璃钢船艇模具制作 工艺流程 万国(南通)玻璃钢有限公司VANGUARD(NANTONG)F、R、P、CO、, LTD、
A、外壳模具制作 一、木工制作 1、制作底板。在地面上打基线, 根据基线在地面上用木板组成底板框架,调整使之水平,用玻璃钢将框架与地面固定,然后在木框架上铺木工板,调整使之水平。 2、确定俯视图。按型值表在地板上绘制站距以及各站板的半宽边线,然后将各个站板半宽边线的端点连接,这样俯视图就能确定下来。 3、制作木模型。根据型值表在木工板上绘制个站板线型图,切割使之成型。用木条等将各站板与底板固定,站板之间用木条互相支撑固定,另用木工板将整个模型框架封闭。
二、防潮层,批嵌腻子,喷易打磨胶衣 1、糊防潮层:在木模表面上糊2层400g玻璃纤维布,用于加固木模强度,防止模具表面变形及防潮。在玻璃钢固化后,再进行表面外理(如棱角、毛刺、重叠等)。 2、在胎膜上批嵌原子灰:在原子灰中加入适量固化剂,一般每桶原子灰在20℃的条件下,加入固化剂用量为2%,然后搅拌均匀,涂抹在胎膜上,用软管或挎尺照模型形状,将其挎圆顺,光滑。反复按以上顺序操作,直至胎膜达到理想形状。 3、喷易打磨胶衣 : 打磨完成后 , 将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后 , 将易打磨胶衣(产品胶衣可替代)均匀地喷涂在胎膜表面。 a) 、喷胶衣时 ,稀释剂:胶衣＝1:1、5,固化剂用量为胶衣的1%－2%(温度决定)。 b) 、胶衣厚度为不小于 l mm, 胶衣分 2 层 ,喷涂过程分几次完成 , 直至胶衣厚度达到理想程度。 c) 、易打磨胶衣固化时间一般控制在 45 分钟为佳。 4 、打磨成衣 : 胶衣固化 12 小时后打磨 , 首先选用相应的铁砂纸 , 用平板打磨机打磨 , 使胶衣表面颗粒基本光滑 , 再用水砂打磨 , 直至平滑光亮。 三、水磨,抛光,打蜡,上模具胶衣
最新玻璃钢储罐部分施工组织设计(可编辑)说课讲解
玻璃钢储罐部分施工组织设计 联合站增容工程 施工组织设计 （玻璃钢储罐部分） 编制人： 审核人： 审批人： 胜利油田新大安装工程有限公司 2010年3 月22日 目录 一、工程概况 二、编制依据 三、施工方案 四、施工准备 五、施工技术措施 六、施工进度计划 七、工程质量保证措施 八、HSE管理措施 工程概况 车 1联合站增容工程，由于该站产能的需要需增加原油沉降罐，为了解决对金属罐和金属管道的腐蚀问题，工程选用了具有优越耐腐蚀性能的玻璃钢罐和玻璃钢管道。
1.1建设地址：xx联合站 1.2建设性质：改造扩建 1.3建设用地：原有站址 1.4工程内容 程量一览表 序号名称规格及型号单位数量备注 1 1000m3玻璃钢罐DN11500×10725 座 1 二、编制依据 2.1施工蓝图 2.2标准规范 《玻璃纤维增强热固性树脂现场缠绕立式储罐》 Q/SH1020 1798―2007 《纤维缠绕增强塑料贮罐》 JC/T 587―1995 《纤维缠绕玻璃钢耐腐蚀管道施工及验收规范》 Q/SL 1287―1997《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236―98 《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》 SY0402--2000 《油气田地面管线和设备涂色标准》 SY/T0043―2006 《油田集输管道施工及验收规范》SY0422―97 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300―2001 三、施工方案 3.1总体施工方案 施工时遵循以下总体方案：先地下、后地上；先土建，后安装；先基础，后
设备安装；先设备安装，后工艺管道安装；特殊情况应视具体情况而定。 3.2玻璃钢罐安装工程 玻璃钢罐采用工艺先进的微控现场缠绕设备，在现场进行缠绕；罐顶预制后在现场进行组装，然后进行构件、爬梯、配管安装；最后进行充水试验。 四、施工准备 4.1人员准备 组织成立工程项目部。 成员名单 职务姓名项目经理技术负责人施工负责人电工起重工质检员安全员主要职责 项目经理：作为该工程的总负责人，全本项目管理。认真组织全体施工人员合理计划工程保证的各项目标全部实现组织项目内部评审评估的工作，领导并组织项目管理总结。参加图纸会审，负责分项工程的技术、质量和安全交底组织有关人员学习和熟悉施工图并按图施工，解决施工中技术疑难问题材料管理工作，及时编制材料计划及加工计划。具体落实材料降本目标，并进行动态控制做好材料进场、调拔、转移、竣工验收前的物资利用和余料处理工作。4.2技术准备对施工现场进行自然地貌等情况进行全面了解，组织有关人员熟悉施工图纸和有关标准规范，技术人员作好施工前的技术交底。 对参加本工程的工人进行施工技术、施工标准及安全制度的培训并严格考核，持证上岗。 4.3材料准备 工程所用材料、设备，由项目部材料员负责落实货源和委托预制，保证在开工前将80%材料落实到位。质检人员做好设备、材料的质检、验收工作。 施工用原材料须进行严格的质量检验。材料进场须有生产厂家出具的产品合
生产工艺流程
生产工艺流程 一、滴定管生产 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 二、水电解演示器 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 三、抽气管 玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 四、气体发生器
玻璃原材料→剪裁到适当长度→经过碎火→慢慢吹制定形→拉伸成形→降温冷确→检验→不合格产品→合格产品→合格的成品→包装→入库 产品合格检验规程 表1 检验项目
一、水电解器检验的内容： 1.外观要求：由支架、底座、H形电解管、胶塞、铅电极、导线、连接胶管等组成，检验外观是否有破损，不规则变形等情况 形玻璃电解管要求95# 3.产品全高为340±3 mm 形直径15± mm 5.漏斗直径≥32 mm 二、气体发生器检验的内容： 1. 全高：306±15 mm 2. 歪颈垂直度≥3 mm 3. 球斗气泡直径≥5 mm
4. 球斗节瘤最大直径≦3 mm 5. 急冷温差≥80℃ 6. 耐碱等级≦2耐酸等级≦2耐水等级≦3 三、抽气管检验的内容： 1. 内外管应在同一轴线上，内管喷口正对下管口，，两口间距不大于3mm 2. 内管喷口磨平，不允许有斜口和缺口 3. 外观节瘤最大直径小于2mm，数量不超过3个，结石最大至今小于，数量不超过2个 四、滴定管检验内容： 1. 酸式，25ml 采用透明玻璃制造 2. 耐水等级≦3 3. 铜红扩散印线，容量误差± 4. 全高570mm 5. 壁厚± 6. 活塞2#玻璃制
玻璃钢卧式贮罐设计
目 录 1.前言 (1) 2.造型设计 (2) 2.1储罐构造尺寸确定 (2) 2.2封头的选择 (2) 2.3伸臂长度确定 (3) 2.4支座及间距 (3) 3.性能设计 (4) 基体3.1材料性能及其特点介绍 (5) 3.2增强材料介绍 (6) 4.节构设计 (7) 4.1储罐荷载计算和设计简图 (7) 4.2由储罐的轴向应力计算壁厚 (8) 4.3由储罐的剪力计算储罐的壁厚 (8) 4.4由储罐的环形应力计算储罐壁厚 (8) 4.5由蝶形封头设计壁厚 (10) 4.6设计结果 (10) 5.工艺设计 (11) 5.1筒身设计 (11) 5.2封头的制造工艺及模具制造方法 (12) 6.玻璃钢卧式贮罐零部件设计 (14) 6.1贮罐的开孔与补强 (14) 6.2排气孔 (14) 6.3贮罐进出口管和人孔设计 (14) 6.4排液管 (16) 6.5支座设计 (16) 7.安装设计 (17) 8.制品检 [键入公司名称] [键入文档标题] [键入文档副标题] [键入作者姓名] 2012/6/30
验 (18) 9.小结 (19) 10.参考文献 (20) 前言 卧式玻璃纤维增强塑料贮罐主要用做化工贮罐、运输罐车、反应釜、喷雾洗涤器等。与立式贮罐相比，卧式贮罐的容积较小，但具有搬运方便，可异地安装使用的特点。 玻璃钢容器、玻璃钢储罐耐化学腐蚀，使用寿命长，玻璃钢具有特殊的耐腐性能，在储存腐蚀性介质时，玻璃钢显示出其他材料所无法比拟的优越性，可以耐多种酸、碱、盐和有机溶剂[1]。 玻璃钢容器、玻璃钢储罐设计灵活性大，罐壁结构性能优异，纤维缠绕玻璃钢可以改变树脂系统或增强材料来高速玻璃钢贮罐及非标装置的物理化学性能，以适应不同介质和工作条件的需要。通过结构层厚度、缠绕角和壁厚结构和设计来调整罐体的承载能力，制成不同压力等级或某些特殊性能的玻璃钢贮罐及非标装置，这是各向同性的金属材料无法与其相比的。 因为玻璃钢的比重通常为1.8-2.1，是钢的1/4-1/5，比钢、铸佚和塑料的比强度都高。玻璃钢的热膨胀系数与钢大体相当，热传导系数只有钢的0.5%。玻璃钢贮罐具有一系列特点，如质量轻、耐腐蚀性强、强度高、保温隔热效果好、成型容易、安装和运输方便、维护费用低等，在各工业领域得到广泛应用[2]。 我国玻璃钢贮罐的发展十分迅速，已经颁布了纤维增强塑料贮罐的标准，规定了贮罐用原材料、生产工艺、结构形式、产品性能和几何尺寸、验收条件等等，规范了玻璃钢产品市场，对提高玻璃钢贮罐产品质量起到了促进作用。目前国内玻璃钢贮罐主要用于地下石油贮