电缆沟施工方法和主要技术措施

街道电缆沟工程施工方法和主要技术措施方案 1 总体施工顺序、流程 ⑴ 隧道暗挖施工基本以坚井为一基本作业面，分段流水作业。竖井两侧洞口各为一作业掌子面，向洞体内流水作业。流水作业分段见图4-2。由于本工程工期短、工程量大，因此分段流水作业的顺序为竖井两侧洞口同时开始掘进，直到贯通点或终点为止。

⑵ 隧道土建工程防水层、二次衬砌的施工顺序，基本以两竖井间

施工测量

竖井开挖

大管棚支护、开洞

隧道一衬施工

隧道一衬结构验收 防水层施工

隧道二衬施工

清理、检查及验收

设备安装

钢筋绑扎 支模、浇筑砼

小导管、注浆加固

土方开挖、安装拱

架、喷射混凝土

隧道为一基本作业面，流水作业。详见施工工艺流程图5-1。

图5-1施工工艺流程

2 竖井施工方法

2.1 竖井施工准备

⑴检查施工机械以及辅助设备的完好性。

⑵根据施工组织设计和机械设备的功率、技术要求和施工操作需要，配备电源、水源，以及安设、修建浆液残留物排放设施等。

⑶施工、操作前，现场施工负责人向参加竖井施工的全体工作人员和操作人员进行详细交底。

⑷为保证井筒结构稳定，在井口设现浇钢筋混凝土锁口留梁，在锁口圈梁下采用喷射混凝土十网构钢架十钢筋网支护，支护衬砌厚0.25m，钢架竖向间距0.6m。

2.2 施工工序

施工工序见图5-2。

图5-2 竖井施工流程图 2.3 土方开挖施工方法 全线有Φ7米竖、Φ4.5米竖井多座，由于本地区为基配砂石、卵石、干砂层，竖井采用逆作法施工，竖井施工自上而下逐榀开挖，开挖时采用对角开挖，严禁整个墙体同时悬空。具体技术要求如下：

⑴ 开挖遵循“自上而下、分层、分步、支护紧跟土方开挖和连续作业”的原则。

⑵ 土方一般采用人工开挖，特别是接近井外壁轮廓时，必须采用人工开挖。土方竖向运输使用电葫芦。

⑶ 土方分层开挖的深度，根据地层土体稳定情况确定。在支护前直槽开挖的最大深度：无地下水情况下，不得大于表5-1的规定。当有地下水时，根据水位、水量、土层类别等情况确定，并控制在0.5~1.0m 范围内。

测量放线

开挖竖井圈梁土方

绑扎圈梁钢筋

支立模板

浇注圈梁砼

砌围护墙、搭护栏 开挖竖井土方 安装钢筋格栅 喷射砼 加临时支撑 竖井底板

表5-1 支护前直槽开挖最大深度

⑷竖井分层、分步开挖过程中，每开挖完一层，即刻安装钢筋环梁，挂钢筋网喷护混凝土，并做到墙体周围尽快封闭，土壁外露的时间不得大于3小时。

⑸分层、分步开挖过程中，不得将上部已经完成井壁底全部挖空，分步进行，先挖空二分之一或三分之一，待此部分支护完成后，再开挖其余部分。

⑹坚井从地面至以下8m位置，发现过大位移和变形，支护出现裂缝，及时采取有效措施。

⑺开挖、支护过程中，加强监控量测，发现问题及时采取处理措施。

2.4 钢筋混凝土锁口梁施工方法和技术措施

⑴锁口梁采用模筑混凝土现场浇注，震捣密实。

⑵锁口梁的结构尺寸，钢筋加工、焊接、绑扎及混凝土浇注，除满足设计要求外，尚需遵守现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的有关规定。

2.5 钢格栅安装施工方法

竖井的纵向连接钢筋为Φ20和φ6@100×100，内外双层。纵向连接钢筋锚入圈梁长度不小于800mm，格栅间距为600mm，洞口上皮1.0m范围内设三榀，竖井四角两侧竖向连接钢筋各增设一根。竖井井壁与底板相接处增设钢格栅一榀，临时支撑及锚杆设置严格按设计图纸执行，临时支撑用对焊，沿竖向每隔一榀钢格栅设一道，最低一道临时支撑距竖井底不小于1.75m，临时支撑N2与N1钢板之间焊接牢固。

2.6 竖井开马头门施工方法

竖井施工至马头门拱顶标高后，开始预留马头门洞口，在预留马头门洞口处竖井格栅仍环向封闭，洞口两侧竖向连接筋各增设四根，但砼喷射厚度减小到10~15cm。在马头门处隧道钢格栅要密排两榀，并加钢筋与被割断的竖井水平钢格栅焊接成整体，当马头门钢格栅封闭后，再继续向下施工竖井。

竖井开挖至马头门处，沿马头门拱部外轮廓线先打入Φ32×2.25钢管作为超前导管（导管端部钻孔做成梅花管），在导管内注入化学浆液固结土层，导管间距300mm。如土质差可减小为150mm。

3 隧道施工

3.1 隧道施工准备

⑴支护材料齐备，能满足进度要求；

⑵施工机具和通风、供电、供水、供风等系统齐全、完好，经检查。试验、试运行确认安全；

⑶排险物资到场，并有足够的储备；

⑷经注浆加固后的地层，土体强度等各项指标必须达到设计要求；

⑸对作业人员进行了安全技术交底，作业人员必须熟练掌握操作要领。

3.2 施工流程

施工工序、流程见图5-3。

图5-3 隧道施工流程

3.3 超前小导管施工方法

⑴ 隧道开挖前，在隧道上拱1800范围内，沿拱部外轮廓线打入直径Φ32mm 无缝钢管，长度1.5m 的超前小导管，小导管环向间距为30cm ，管身按梅花状布设泄浆孔，孔径6∽8mm 。小导管一端加工成尖形，利用空压机吹孔打入，仰角50-80，立三榀钢架打设一次超前

① 打钢插管，压

注固结地层浆液 挖②部，全断面开挖，留底部核心土，拱墙挂网，立钢支撑

做⑤部，底部挂

网，立钢支撑，

灌注混凝土 挖④部，底部核心土 做③部，拱墙喷射混凝土

小导管，每次打设超前小导管重叠0.75m，根据土质情况必要时适当加密间距。钻孔深度应大于导管长度，导管插入长度不小于管长的90%。

⑵隧道采用超前小导管注浆加固地层，同时也可以封堵地下水，减少渗水对隧道施工的影响。所采用的注浆方式为通过小导管注水玻璃浆液，加固隧道拱顶1800范围，使隧道拱部形成支护体，增加施工安全，同时减少对建筑物的扰动。注浆技术要求如下：

(a) 注浆管采用空压机吹孔方法打入。

(b) 为防止孔口漏浆，用水泥包卷封堵注浆管与空压机风管的空隙。

(c) 为防止注浆管堵塞，影响注浆效果，注浆前先清洗注浆管。

(d) 压浆管与超前注浆管之间采用方便接头，以便快速安拆。

(e) 注浆压力由小到大，从开始0Mpa升至0.3-0.5Mpa，稳压3分钟，流量计显示注浆量较小时，结束注浆。

(f) 注浆结束后，拆除注浆接头，迅速用水泥包卷封堵注浆管口，防止未凝固浆液外流。

(g) 注浆由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆，如有窜浆或跑浆，需间隔注浆，最后全部完成注浆。

(h) 严格控制注浆配合比及凝结时间。初选配合比后，用凝结时间控制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比。

(i) 严格控制注浆压力，终压必须达到设计要求，保持稳压时间，保证浆液渗透范围。

(j) 注浆完成后要检验注浆效果。隧道开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时，在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺。

(k) 注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果。

3.4 土方开挖施工方法

⑴采用正台阶法施工，留置核心土。施工时，先开挖上拱土方，喷射混凝土封闭后，再开挖边墙核心土及底板土方。喷射混凝土作业应分段、分片、分层由上而下依次进行。土方开挖时应注意“注浆一段，开挖一段，封闭一段”的施工原则，每步尺寸应符合设计要求，如果塌方比较严重时，应减少每步进尺尺度。拱部开挖后，尽量减少顶部土悬空时间，每一循环过程中间不得停顿，必须连续作业，尽量减少掌子面土层暴露时间，并尽早封闭。此外，工作面应保持1:0.5的防坡，防止土层坍塌。水平运输采用人工手推。

⑵开挖、掘进时，每一循环进尺控制在下列范围内：

(a) 较密实粘或砂性土地段为为0.7m；

(b) 湿软粘或砂性粘土及穿越民房及市政地下管、沟地段为

0.5m。

⑶隧道洞体采用留短台阶人工方法开挖、掘进，并遵守以下基本原则：

(a) 严格按照设计断面外轮廓尺寸开挖，洞体成活后外轮廓要平整、圆顺，超挖和欠挖在质量标准允许范围内。

(b) 开挖、掘进过程中，上台阶长度控制在3.5～4.5m范围

内；

(c) 上部台阶掌子面前壁留核心土；

(d) 尽快形成闭合支护结构；

(e) 开挖下层台阶土体时，保留上层拱脚支撑平台；

(f) 拼接下层拱架时，两侧交替进行，上层拱架两侧拱脚不得同时悬空。

⑷初期支扩必须紧跟洞体掘进作业。每完成一个循环的掘进进尺后立即进行初期支护，任何土壤外露的时间都不得超过3小时。

⑸洞体开挖、掘进必须连续作业，尽快形成闭合支护结构。不能时，根据水文地质、工程地质、隧道断面等情况，对掌子面土体采取临时喷射混凝土或其他封堵、支护措施。

⑹洞体支护结构完成后，必须及时进行回填灌浆。回填灌浆不得滞后掌于面5m。

⑺当地面或洞体支护结构顶部沉降、变形有增大趋势时，必须及时进行二次补浆措施。

⑻洞体断面范围内遇有地下水，提前采取排降水措施，保持掌子面干燥作业；严禁带水作业和扰动隧道地基。

⑼洞体开挖、掘进过程中，设专人监护土壤稳定情况，发现局部塌落，及时采取背板等支护处理。严重塌方时，必须停止作业，施工人员撤离到安全地段。待塌方地段处理后，经安全、技术人员检查，确认安全后，方可恢复施工。

3.5 钢格栅加工、安装方法

1）钢筋网中钢筋焊接而成，两个网片搭接长度100-200mm，钢架之间采用螺栓连接。

2）网构钢架的加工焊接应符合钢筋焊接规定。

3）首榀加工成型的网构钢架应周边拼装允许偏差为±30mm，平面扭曲应小于20mm。

4）首榀网构钢架加工完成后，由施工单位、甲方、设计、运行、监理单位等对钢架进行验收，验收合格后方可批量加工。钢筋格栅，按照下列方法和技术措施要点制作、安装：

(a) 钢筋格栅按设计规定的分段规格，采取统一在加工厂集中制作。

(b) 钢筋格栅的材质符合设计要求。加工及连接工艺，遵守设计和现行钢筋焊接及验收规程》、《钢结构焊接规程》、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。

(c) 分段加工钢筋格栅，拼装后的尺寸误差、平面翘曲误差以及每根之间可以互换符合设计要求及质量标准。

(d) 钢筋格栅按照设计位置安设，径向垂直于隧道轴线或中心线；中心线、高程、倾斜度偏差符合规定。

(e) 钢筋格栅本身分段采用焊接和螺栓连接部位为重点工序，严格按照设计及规范要求进行隐蔽验收。

(f) 钢筋格栅本身分段采用焊接和螺栓连接部位为重点工序，严格按照设计及规范要求进行隐蔽验收。

5）每一循环初期支护的施工，按上下台阶分两步进行。网

构钢架应架在与隧道轴线垂直的平面内，安装位置允许偏差为：与线路中线位置支距不大于30mm，垂直度为5%。

6）钢筋格栅安设完毕，及时喷射混凝土，网构钢架保护层厚度应大于25mm，其背后应保证喷射混凝土的密实度。

7）网构钢架安设正确后，纵向必须连接牢固。

8）钢筋网片在现场编网加工成型。加工时，φ6盘条冷拉调直并除锈后现场截取编网，点焊成网片。网片加工铺设应符合：钢筋网片所采取的钢筋型号和网格尺寸应符合设计要求。钢筋网片应与锚管或其它固定装置连接牢固，网片搭接长度不小于20cm。

9）网构钢架各部位采用螺栓连接，纵向用Φ20连接筋连接，环向间距1.0m，连接筋单面焊接长度不小于20cm。网构钢架内外双层钢筋网片（φ6-100×100），网片搭接长度不小于10cm。每榀钢架的底脚支垫牢固，可用与喷射混凝土同标号的混凝土块支垫。钢架闭合环要及时形成，埋设底梁时，连接板间若有间隙，应用楔形铁板焊牢，以减少钢架变形。要求网构钢架均垂直于底板安装，榀架间距一般地段间距为0.5m，各焊接部位均采用J502焊条。为防止上拱网构钢架立后下沉，应在起拱线角钢下铺设50mm厚的300×300mm的木板，并立即在两侧拱脚处打入L=2m的Φ25锁角锚杆（每侧2根）。

3.6 喷射混凝土施工方法

3.6.1 喷射混凝土准备工作

⑴检查、核对水泥、速凝剂的品种、规格、标号和出厂日期；

⑵检查、核对砂、石料规格、品质，喷射混凝土所使用砂石必

须过筛，清除杂物和剔出大于20mm粒径的石子；

⑶检查水、电、风源是否正常，搅拌机、喷射机等机具设备是否完好，并经试车运转，确认安全；

⑷检查受喷面断面净空，清除松动土块和混凝上浮渣；

⑸与旧混凝土接茬部分，吹洗和剔除表面粉尘、油污，露出混凝土新茬；

⑹钢筋环梁（钢筋格栅）及挂钢筋网工序结束，且通过隐蔽工程验收。

⑺混凝土喷射手经过培训和实际操作，经考核，其喷射混凝土的试件达到设计和规范规定标准。

3.6.2 喷射混凝土原材料要求

⑴胶结材料使用不低于425#普通硅酸盐水泥；

⑵细骨料选用细度模数大于2.5的中砂或粗砂，含水率不大于7％；

⑶粗骨料选用粒径不大于15mm河卵石；

⑷喷射混凝土中掺加 FS-1型混凝土补偿收缩防水剂，掺量8％（重量比）。

3.6.4混凝土混合料搅拌规定

⑴混凝土混合料搅拌时，各种材料都严格按照配比称重。

⑵混合料搅拌的时间不得少于1.0分钟，直至混合料搅拌均匀为止。

⑶当骨料较干燥含水量小于4％时，适当加水进行拌和，使骨料表面湿润。

⑷搅拌后的干混合料的最佳水灰比，控制在0.20～0.25之间。

⑸干混合料随拌随用，存放时间不得超过20分钟。

3.6.5 喷射作业规定

⑴混合料装人喷射机前，过20mm孔径筛。

⑵喷射作业时，自下向上分层进行。

⑶分层的厚度，根据结构的断面厚度和作业的部位确定。具体见表5-2。

表5-2 喷射混凝土一次喷射厚度

⑷分层喷射作业的混凝土结构，两喷层间喷射的间隔时间不得跟得太紧，控制在10分钟~15分钟范围内；

⑸喷射距离，即喷嘴至受喷面的距离。控制在0. 6~l.0m范围内；

⑹喷射角度，即喷枪与受喷面相交形成的角度，控制在70o~110o范围内；

⑺喷射作业时，喷射手严格控制水灰比，使喷层表面湿润、平

整（圆顺）。有光泽，无干斑、滑移和流淌现象；

⑻喷射作业完成后，及时清理落地灰和回弹物料，并妥善处理。

3.6.6 喷射混凝土技术要点

1）喷射混凝土采用湿喷工艺，减少回弹及粉尘，创造良好隧道施工条件。

2）喷射混凝土前应注意将施工缝清理干净，喷射作业自下至上，先喷射网构钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间的部分。

3）喷射混凝土分层进行，第一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度250mm而定，拱部为3~5cm，边墙为5~8cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行。若终凝后间隔1小时后喷射，受喷面应用水清洗干净。

4）喷射混凝土喷头垂直受喷面，喷射口至喷射面距离以0.6~1.0m 为宜。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷面均匀、密实。

5）喷射混凝土作业应保持供料均匀、连续。

6）正常情况采用湿喷工艺混凝土的回弹量边墙不大与15%，拱部不大于25%。

7）喷完后及时清理表面结构，使其平整度良好。喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以保证混凝土足够的湿润状态为度，养护时间不少于14天。

8）喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗水等现象，不平整度允许偏差为±30mm。

9）严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各

项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌和用料称量精度必须符合规范要求。

10）严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。

11）喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。

12）喷射工作由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层衔接紧密。

13）喷射混凝土养护，遵守下列规定：养护在混凝土终凝后1小时～2小时内进行，养护期不得少于7昼夜。

3.7 背后注浆施工方法

1）背后回填注浆在喷射混凝土结构完成后，并且混凝土强度达到设计要求后即可进行注浆施工。

2）预留注浆孔的埋设，在暗挖结构喷射混凝土施工时，为便于回填注浆，在隧道拱部沿纵向每2m预留一根注浆管。拱部插管每四榀拱架设一组，注浆管采用Φ32mm钢管，其长度根据设计衬砌厚度确定。

3）为防止注浆管充浆堵塞，喷射混凝土施工时先将注浆管用塑料泡沫或海绵填堵，保证顺畅。

4）所注水泥砂浆的水灰比为1:1~1:1.1，灰砂比为1:1.5~1:1.3（重量比），注浆施工时压力控制在0.4Mpa以内。

5）注浆完成后，立即封堵注浆孔，防止浆液外流。

3.8 防水施工方法

3.8.1 基本技术要求

本工程结构防水设计遵循“以防为主、防排结合、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合制理”的原则。以结构自防水为根本。电力隧道利用混凝土本身抗渗性能防水，初衬结构主体合格验收后对齐进行堵漏防水采用聚乙烯丙纶防水卷材。

1）先在喷射混凝土中掺和PS-1型混凝土补偿收缩防水剂，掺和量为水泥用量8%（重量比），使喷射混凝土具有抗渗性。

2）防水：刚柔结合防水系统采取三道防线。

第一道防线：初期支护加背后注浆。

第二道防线：防水层防水。防水层采用SBC防水卷材，采用无钉铺设，拱墙全包。

第三道防线：结构自防水。隧道结构二次衬砌采用商砼的防水钢筋砼。以达到结构自防水的目的。

3）注浆堵水施工方法：沿隧道纵向每3m于初支拱部预设3根注浆短管，跟随初支背后回填注浆；在二衬内亦设置2～3根预埋注浆管，注浆管固定在防水层表面，便于后续注浆堵漏处理。注浆材料为水泥浆（水灰比0.8:1～1:1），在水泥浆中添加2～3%的膨胀剂；注浆压力根据实际情况确定，但不小于0.2Mpa，不大于0.5Mpa。3.8.2 暗挖结构防水施工方法及工艺

3.8.2.1 防水基面处理

⑴无水基面处理

铺设防水层前对初期支护找平处理，边墙及底板凹凸不平，采用1:2.5的水泥砂浆顺平，直到达到要求。基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。防水层施工时应保持基面干燥。

⑵有渗漏水基面处理，应首先处理渗漏水部位（特别是穿越河道部分）

①采用聚合物防水砂浆，按照砂浆的五层做法，一道找平层堵漏，二道聚合物灰浆，二道防水砂浆、分层抹压，上强度后贴SBC120，600g/m2卷材。

②操作程序：结构层处理→埋设导管引流进行补强处理→涂刷第一界面剂→抹底层增强防水砂浆→搓毛→涂刷二道EVA聚灰浆→二道砂浆收压密实→养护防水层。

③材料：界面剂，普硅水泥（32.5#）:EVA : 水=1: 013: 0.65；EVA聚合砂浆，普硅水泥（32.5#）:EVA : 水：中砂=1: 0.12: 0.5: 0.2

④操作要点

(a) 施工时务必做到分层抹压密实，以保证防水基面具有较高的抗渗性能，注意涂刷聚灰浆与防水砂浆基本同步进行施工，切勿涂刷聚灰砂浆放置时间过长，否则出现粘结不牢与空鼓等现象，影响防水质量。

(b) 聚合物灰浆涂刷厚薄要均匀，一般控制在2mm以内，涂刷后不易于撒水泥粉，以免聚合物薄厚不均匀，影响粘结。

(c) 一般垂直基面抹5~8mm，水平面为1~1.5mm，施工时依次为

拱顶、立墙底板，阴、阳角为圆弧角，抹压防水砂浆均反复收压以防表面断裂。

(d) 水泥砂浆要揉浆，揉浆可使水泥砂浆与聚合物灰浆相互渗透结合牢固。

(e ) EVA 刚性防水砂浆达到一定强度后，进行抽管堵漏，当达到不渗不漏时，方可进行SBC型防水卷材的粘贴。

3.8.2.2 SBC聚乙烯丙纶复合防水卷材施工方法

⑴工艺流程

防水基面检验合格

涂刷水泥聚合物灰浆

粘贴SBC防水卷材

排气压实

粘贴接缝盖条

SBC聚乙烯丙纶复合防水卷材施工工艺流程见图5-4。

图5-4 SBC聚乙烯丙纶复合防水卷材施工工艺流程

⑵聚合物配合比

水泥32.5#：胶粘剂:水=50: 1 : 27.5

⑶施工操作

铺贴卷材时，隧道作法要先粘贴边墙和拱顶，后粘贴底板。粘贴时将基面及卷材均匀的涂刷聚合物灰浆，找正主向，上下对正，复合防水卷材长边搭接宽度为120mm，短边100mm，相邻边接缝应错开1m 以上时在卷材表面上用橡胶刮板对粘接面排气压实，排出多余部分的聚合物灰浆。接缝处理：当缝口压完粘实后，将溢出的聚合物灰浆，涂刷均匀，粘贴120mm宽的盖条处理接缝部位。

⑷注意事项

(a) SBC卷材施工温度宜控制在5~25℃之间。

(b) 找平层表面含水率应在30%~50%之间，水泥砂浆强度达到

7.5Mpa时方可进行施工。

(c) 水泥聚合物涂刷后应立即铺粘卷材，以防时间过长聚合物灰浆中水分散发而影响粘贴质量。涂刷时不得有漏涂现象，用刮板排气时注意检查卷材下有无硬性颗粒及其它杂物，要将卷材垫起，如有杂物应取出重新粘贴。

(d) 卷材防水做完，经检查后，要在底板防水层上抹20cm厚1:2.5的水泥砂浆抹面保护卷材防水层。

3.8.3 防水层的保护

防水层铺设完毕，并经验收合格后，要特别注意严加保护。底板防水层做好后及时施做细豆石混凝土保护层。在没有保护层处绑扎钢筋时不得破坏防水层，严禁穿带钉的鞋在防水层上走动，发现层面有