瓶盖塑料模具设计要点(
瓶盖塑料模具设计
摘要
1 瓶盖塑料模具设计
1.1拟定模具的结构形式
1.1.1 塑件成型工艺性分析
该塑件是一塑料瓶盖，如图1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，材料为聚乙烯（PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
1.1.2 分型面位置的确定
根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图2所示。
1.1.3 确定型腔数量和排列方式
(1) 型腔数量的确定
该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用，设备运转费低一些，初定为一模八腔的模具形式。
(2) 型腔排列形式的确定
该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高，且呈圆弧
形牙，内侧突起与直径的比例约为5.26%（
6.
266.
26
28-?100% = 5.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排，如图2所示。
1.1.4 模具结构形式的确定
从上面分析中可知，本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支撑板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。
1.1.5 注射机型号的选定
(1) 注射量的计算
通过计算或Pro/E建模分析，塑件质量m
1为2.8g，塑件体积V
1
=
ρ
1
m
=
91
.0
8.2 = 3.077cm3,流道凝料的
质量m
2
还是个未知数，课按塑件质量的0.6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为
M = 1.6nm
1
= 1.6?8?2.8 = 35.84g 。
(2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算
流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A
2
,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A
1
的0.2倍～0.5倍，因此可用0.35nA
1
来进行估算，所以
A = nA
1
+ A
2
= nA
1
+ 0.35nA
1
= 1.35nA
1
= 8412.336mm2
式中A
1=
4
π
d2 = 0.785 ? 31.52 = 778.92mm2。
F
m
= Ap
型
= 8412.336 ? 30 = 252370N = 252.37KN
式中型腔压力p
型
取30MPa(因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些)。
(3) 选择注射机
根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ-60/450卧式注射机(上海第一塑料机械厂)，见表1。
(4) 注射机有关参数的校核
①由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n 。
n≤
12
3600 /
m m
kMt-=
8.2
8.2
8
6.0
3600
/
30
3600
6.5
8.0?
?
-
?
?
?
=43.2>>8,
型腔数校核合格。
式中k──注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8；
M──注射机的额定塑化量（5.6g/s）。
t──成型周期，取30s 。
②注射压力的校核。
p e ≥k'p
= 1.3?130 = 169MPa,而p
e
= 170MPa,注射压力校核合格。
式中k'──取1.3；
p
──取130MPa(属薄壁窄浇口类)。
③锁模力校核。
F ≥KAp型= 1.2 ?252.37 = 302.84kN,而F = 450kN，锁模力校核合格。
其他安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定以后才可进行。
1.2 浇注系统的设计
1.2.1 主流道设计
(1) 主流道尺寸
根据所选注射机，则主流道小端尺寸为
d = 注射机喷嘴尺寸 + （0.5～1）= 3.5+0.5 = 4mm
主流道球面半径为
SR = 喷嘴球面半径 + （1～2）= 20 + 2 = 22mm
(2)主流道衬套形式
本设计虽然是小型模具，但为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度取40mm，约等于定模板的厚度（见图3）。衬套如图5所示，材料采用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为53HRC～57HRC 。
(3) 主流道凝料体积
q 主 =
12
h
π
(D2 + Dd + d2) =
12
40π
(6.12 + 6.1 ? 4 + 42) = 812mm3≈0.8cm3
(4) 主流道剪切速率校核
由经验公式
.
γ=
3
3.3
n
R
q
π
γ = 1840.19 = 1840s1- < 5 ? 103s1-
式中 q
γ = q
主
+ q
分
+ q
塑件
= 0.8 + 2.772 + 8?3.077 = 28.188cm3
R n =
2
2
/)1.6
4(+ =
2
05
.5 = 0.2525cm
主流道剪切速率偏小主要是注射量小、喷嘴尺寸偏大，使主流道尺寸偏大所致。
1.2.2 分流道设计
(1)分流道布置形式
分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，如图4所示。
(2) 分流道长度
第一级分流道 L
1
= 50mm
第二级分流道 L
2
= 10mm
第三级分流道 L
3
= 15.5mm
(3) 分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积 ① 形状及截面尺寸。
为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。梯形截面对塑料熔体及流动阻力均不大，一般采用下面经验公式来确定截面尺寸，即
B = 0.2654m ·4L = 0.265448.2??
50= 1.996mm
根据参考文献[1]取B = 4mm 。 H =
32B = 3
2
?4 = 2.67mm ,取H = 3mm 分流道L 1截面形状如图5所示。
从理论上L 2、L 3分流道可比L 1截面小10%，但为了刀具的统一和加工方便，在分型面上的分流道采用一样的截面。
② 凝料体积。
分流道长度 L =（50 + 10 ? 2 + 15.5 ? 4）?2 = 264mm
分流道截面积 A =
2
3
4+?3 = 10.5mm 2 凝料体积 q 分= 264 ? 10.5 = 2772mm 3 = 2.772cm 3 (4) 分流道剪切速率校核 采用经验公式?
γ =
3
3.3n
R q π= 2.39 ? 103S 1-在5?102～5?103
之间，剪切速率校核合格。 式中q =
t
v = 141v ? = 4 ? 3.077 = 12.3cm 3
R n = 3
2
2c
A π= 0.1755cm 式中 t ──注射时间，取1s 。
A ──梯形面积（0.105cm 2
）。
c ──梯形周长（1.3cm ）。 (5) 分流道的表面粗糙度
分流道的表面粗糙度Ra 并不要求很低，一般取0.8μm ～1.6μm 即可，在此取1.6μm，如图5所示。
1.2.3 浇口的设计
根据外部特征，外观表面质量要求比较高，应看不到明显的浇口痕迹，圆周上布满了防滑直纹，因此采用潜伏式浇口，在开模时浇口自行剪断，几乎看不到浇口的痕迹。对于这类小型薄壁塑件，几乎所有工厂都是这样做的（个别工厂在盖的顶部采用点浇口），若采用侧浇口，不太符合工程实践。
(1) 潜伏式浇口尺寸的确定 由经验公式得
d = nk 4A = 0.6 ? 0.2724A = 1.1mm
式中 A = dh π+ πr 2
= 2.69.456mm 2
(塑件的表面积)；
n ──塑料材料系数取0.6；
k ──塑件壁厚的函数值取0.272 。
浇口截面形状如图6所示，浇口先取φ0.8，在试模式根据填充情况再进行调整。 (2)浇口剪切速率的校核 由点浇口的经验公式得
.
γ =
34R
q π = 3
)04.0(14.3077.34??= 61244.488s 1-= 6.1 ? 104s 1
- .
γ为104s 1-～105s 1-,剪切速率校核合格。
1.2.4 冷料穴的设计
(1) 主流道冷料穴
如图7所示，采用半球形，并采用球形头拉料杆，该拉料杆固定在动模固定板上，开模时利用凝料对球头的包紧力使主流道凝料从主流道衬套中脱出。
(2) 分流道冷料穴
在分流道端部加长5mm(约1.5d 0)作分流道冷料穴。
1.3 成型零件的设计
模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件。在本设计中成型零件就是成型盖外表面的凹模，成型内表面的螺纹型芯(凸模)。
1.3.1成型零件的结构设计
(1) 凹模（型腔）
瓶盖圆周上均匀分布着防滑直纹，若凹模制成整体式，则直纹用机械加工方法很困难(没有退刀位置)，若制成一个电极来加工防滑直纹，成本也比较高。整体模板都要用价格较贵重的模具钢，维修也不方便。因此，瓶盖圆周部分若采用局部嵌入式凹模，上述存在的问题能够很方便地得到解决，如图8所示，嵌件外径尺寸按经验
]
2[，取44mm(壁厚7mm)。
(2) 型芯
型芯是一个带有两圈螺纹的、且牙型不高的整体式型芯，如图9所示。
1.3.2 成型零件钢材的选用
瓶盖是大批量生产，成型零件所选用钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好；机械加工性能和抛光性能也应良好。因此构成型腔的嵌入式凹模钢材选用SM1 。
定模板构成瓶盖顶部花纹、文字部分，成型时有料流的冲刷，但没有脱模时塑件的摩擦，因此采用55钢调质(定模板材质可和模架厂协商)。
螺纹型芯因为是采用强制脱模，磨损比较厉害，采用硬度比较高的模具钢Gr12MoV,淬火后表面硬度为58HRC ～62HRC 。
1.3.3 成型零件工作尺寸的计算
(1)型腔径向尺寸
L M
= [(1 + s)L s -?χ]z
δ+0= 31.9860104
.00+
式中 s ──塑件平均收缩率s = 2
035
.0015.0+=0.025。
L s ──塑件外径尺寸（取31.5）；
χ──修正系数（取0.58）
； ?──塑件公差值（查塑件公差表，取0.52）
； z δ──制造公差，(取?/5)。
（2）螺纹型芯径向尺寸
① 螺纹型芯大径
d 大M = [(1 + s)d 大
s + ?中]o z δ-= 28.850
03.0-
式中 d 大s ──塑件内螺纹大径基本尺寸（取28）； ?中──塑件内螺纹中径公差（取制造公差z δ的5倍）
。 z δ──中径制造公差，根据参考文献[1]中的表9.4-10（取0.03）。
② 螺纹型芯小径
d 小M = [(1 + s)d 小s + ?中]o
z δ-= 27.4150
03.0-
式中d 小s ──塑件内螺纹小径基本尺寸（取26.6）。
③ 螺距工作尺寸
T M = t S (1 + s) ±
2
z
δ = 4.61 ± 0.015
式中t S ──塑件内螺纹螺距（取4.5）。
(3) 型腔深度尺寸
H M
= [(1 + s)h - ?χ]0z δ-= 18.72088
.00+
式中 h ──塑件高度最大尺寸（取18.5）； χ──修正系数（取0.56）
； ?──塑件公差值，查塑件公差表（取0.44）。 (4)型芯高度尺寸
h m = [(1 + s)H + ?χ]0z δ-= 17.6570
080.0-
式中H ──塑件高度最小尺寸（取17）；
χ──修正系数（取0.58）
； ?──塑件公差值，查塑件公差表（取0.40）
。 注：瓶盖螺纹是一个非规范型螺纹，螺距4.5，牙型高度比较小，在螺纹结构设计上，适合于强制脱模，
所以螺纹中径和规范相差很大，就不做计算了，瓶盖在使用中满足要求。
1.3.4 成型零件强度及支撑板厚度计算
(1) 型腔侧壁厚度（按组合式圆筒形凹模计算）
]
1[
S = r (rp
E rp
E p p
25.175.0-+δδ)2
1= 15.75（30
75.1525.1101.2016.030
75.1575.0101.2016.05
5??-????+??）21
= 18.24mm
式中 p ──型腔压力（取30MPa ）。
E ──材料弹性模量（取2.1?105MPa ）。
P δ──根据注射塑料品种，模具刚度计算许用变形量。
P δ = 25i 1 = 25?0.6232 = 15.58μm ≈0.016mm
式中i 1 = 0.35W 5
1 + 0.001W = 0.35 ? 15.755
1 + 0.001?15.75 = 0.6232μm。
W ──型腔半径。
型腔侧壁是采用嵌件，嵌件单边厚选7mm,两型腔之间受力是大小相等、方向相反的，在和模状态下不会产生变形，因此两型腔之间壁厚只要满足结构设计的条件就可以了。型腔与模板周边的距离由模板外形尺寸来确定，因模板平面尺寸比型腔布置的尺寸要大得多（（200-115）/2 = 42.5 > 18.24）,所以完全满足强度和刚度的要求。
(2) 支撑板厚度
支撑板厚度和所选模架两垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在200?250这个大类范围之内，垫块之间的跨度大约为140mm,根据型腔布置及型芯对支撑板的压力，就可计算得到支撑板的厚度，即
T = 0.54L （P EL l pl δ12
1）31
= 0.54 ? 140（027
.0250101.252.4923305
????）31
= 35.5mm 式中p δ──支撑板刚度计算许用变形量，p δ= 25i 1= 25?1.08 = 27μm = 0.027mm,
i 1= 0.35 ? W 51 + 0.001 ? W = 0.35 ?1405
1 + 0.001 ? 140 = 1.08μm；
L ──两垫块之间的距离（约为140）；
W ──影响模具变形的最大尺寸，若圆筒形是r 或h,若矩形是L ； L 1──支撑板长度，取250mm 。
1l 、2l ──8个型芯投影到支撑板上的面积。
单件型芯所受压力的面积为
A 1 =
4
π
d 21 = 0.785 ? 282 = 615.44mm 2
8个型芯的面积为
1l ?2l = 8A 1 = 4923.52mm 2
此支撑板厚度计算尺寸为35.5，对于小型模具还可以减小一点，可利用两根推板导柱来对支撑板进行支撑，这样支撑板厚度可近似为
n T = 〔1
1+n 〕34T = (111+)3
4
? 35.5 = 14mm
因此，支撑板厚度可取得稍薄一点，取规范厚度32 。
1.4 模架的确定
根据型腔的布局可看出，型腔嵌件分布尺寸为115 ? 195，有根据型腔侧壁最小厚度为18.24，再考虑到导柱、导套及连接螺钉布置应占的位置和采用推件板推出等各方面问题，确定选用模架序号为5号（200 ? L = 200 ? 250），模架结构为A4的形式，如图10所示。
各模板尺寸的确定。 1. A 板尺寸
A 板是定模型腔板，塑件高度18.5，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A 板厚度取40mm 。 2.
B 板尺寸
B 板是凸模（型芯）固定板，凸模的成型部分直径为φ28，因此B 板厚度取32mm 。
3. C 板块尺寸
垫块 = 推出行程 + 推板厚度 + 推杆固定板厚度 + （5～10）= 18.5 + 20 + 15 +（5～10）=58.5～63.5 根据计算，垫块厚度C 取63。
上述尺寸确定之后，就可以确定模架序号为5号，模面为200 ? 250，模架结构形式为A4的规范模架。 从选定模架可知，模架外形尺寸：宽? 长?高 = 200 ? 250 ?237。 模具平面尺寸200 ? 250 < 280 ?250（拉杆间距），合格；模具高度237,100 < 237 < 300合格；模具开模所需行程 = 17.6（型芯高度）+ 18.5（塑件高度）+（5～10）= （41.1～46.1）< 200（注射机开模行程），合格；其他各参数在前面校核均合格，所以本模具所选注射机完全满足使用要求。
1.5 排气槽的设计
瓶盖成型型腔比较小，约为 3.1cm 3
,注射时间约为1s,采用的是潜伏浇口向型腔顶部倾斜，塑料熔体先充满型腔顶部，然后充满周边下部，这样型腔顶部不会造成憋气现象，气体会沿着分型面和型芯与推件之间的轴向间隙向外排出。如果对于中大型塑件一定要通过计算，开设一定量的排气槽，方可保证产品质量。
1.6 脱模推出机构的设计
推件板推出过程中，为了减小推件板与型芯的摩擦，采用如图11所示结构，推件板与型芯间留0.2mm ～0.25mm 的间隙，本设计中取0.2mm,并用锥面配合，以防止推件板因偏小而板溢料。
1.7 温度调节系统的设计
冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算，在单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为40℃。
1.7.1 冷却水的体积流量
V q = )(2111θθρ-c WQ = )
255.26(187.410104.60513.032-???? = 0.00522m 3/min = 5.2 ? 103
-m 3/min
式中 W ──单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（kg/min ）,按每分钟注射2次，即
28.188cm 3?0.91(g/cm 3
)?2次/min = 51.3g/min = 0.0513g/min 。
Q 1──单位质量的塑件在凝固时所放出的热量，PE 为6.4 ? 102
kJ/kg 。 ρ──冷却水的密度（1000kg/m 3）
。 C 1──冷却水的比热容（4.187kJ/(kg ·℃)）。
θ1──冷却水出口温度（26.5℃）； θ2──冷却水入口温度（25℃）
。 1.7.2 冷却管道直径
为使冷却水处于湍流状态，查资料]3[取d = 8mm 。
1.7.3 冷却水在管道内的流速
由式 s m d q v V /72.160
)1000/8(14.3102.54423
2=????==-π 大于最低流速1.66m/s,达到湍流状态，所选管道直径合理。
1.7.4 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数
查参考文献[1]中的表9.8-5取f = 7.22（水温为30℃时），因此
2
2
.08.032.08.0/(3.26463)
1000/8()72.110(22.76.3)(6.3m kJ d v f h =??==ρ·h ·℃) 1.7.5 冷却管道的总传热面积
222
152********.0]
2/)255.26(40[3.26463104.60513.06060mm m h WQ A ==+-????=?=θ
1.7.6 模具上应开设的冷却水孔数
1250
148.35224
≈?==
dL A n π 从计算结果看，因塑件小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较小，但一定水道对模具来说是不可取的（冷却不均匀）。
根据注塑厂的生产经验，在强制脱模的情况下，型芯必须冷却，型芯纵向分两排布置，若是采用串联水道，势必造成型芯温度较大，因此两排型芯应分别采用两条进水道，在注射工艺过程中，根据具体情况确定采用并联水道还是串联水道。在定模部分的流道凝料也应得到冷却，可开设一条往返水道，模外胶管串联，水道流量大小可根据注射时具体工艺情况进行调整，水孔开设见装配图。
塑料模具课程设计说明书范本
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
注塑件模具设计应注意的几大要点
注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计_毕业设计
毕业设计 题目带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计英文题目Injection Mold Design of the plastic cover with internal thread 院系机械与材料工程学院 专业机械设计制造及其自动化
学位论文独创性说明 本人郑重声明：所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及其取得研究成果。尽我所知，除了文中加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人或集团已经公开发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得九江学院或其他教育机构的学位或证书所使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中做了明确说明并表示了谢意。 学位论文作者签名：日期：2013.6.3 学位论文知识产权声明书 本人完全了解学校有关保护知识产权的规定，即：研究生在校攻读学位期间论文工作的知识产权单位属于九江学院。学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版。本人允许论文被查阅和借阅。学校可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。同时本人保证，毕业后结合学位论文研究课题在撰写的文章一律注明作者单位为九江学院。 保密论文待解密后适用本声明。 学位论文作者签名：指导教师签名： 2013年 6 月3 日
摘要 本次主要设计是对瓶盖注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。该塑件有内螺纹，需两次分型。故设计中主要解决了分型面的选择，型腔数目的确定，脱模机构的设计.采用了二次脱模机构来脱模，保证塑件能顺利的成型出模。Pro/E软件贯穿了此次注塑模具的整个三维设计过程。 【关键词】注射模；分型面；低密度聚乙烯
酒瓶盖注射模具设计
：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：2 设计题目：酒瓶盖塑料模 塑料件简图： 塑料件主要技术要求： 1.材料：ABS，米黄色 2.年产量：200万件 3.未注公差：φ30, φ44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原 则标注; 4.其他技术要求：型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为0.5°，外表面粗糙度 Ra＜1.6，无缺陷，表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。
1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图，单位mm。 图1-1 塑件图 产品名称：酒瓶盖 产品材料：丙烯ABS 塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑
件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能：使用ABS 注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 产品数量：年产量200万件 塑件颜色：米黄色 查文献得： 塑件材料物理性能： 密度：305.1~02.1cm g 收缩率：%7.0~%4.0 熔点： 60~93℃ 热变形温度：93℃ 材料力学性能： 拉伸强度：MPa 63 拉伸弹性模量：GPa 9.2 弯曲强度：MPa 97 弯曲弹性模量：GPa 0.3 缺口冲击强度：20.6m KJ
瓶盖模具设计
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
瓶盖注塑模具设计说明
1 塑件成型分析 1.1设计概述 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对圆盖的具体结构，通过此次设计，使我对轮辐式浇口单分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
1.2 塑件成型工艺性分析 1.2.1 塑件分析 塑件模型如图1-1所示（为计算需要仅标注几个重要尺寸本图见型中图） 图1-1 塑料盖子 1.2.2塑件的结构及成型工艺性分析 结构分析：该塑件为瓶子罐盖子，其结构应尽可能的简单且维度和钢管应满足需要，塑件的顶部没有两个对称的孔，用于安装提手，部有简单的螺纹，用于和罐子连接紧密。 线性工艺性分析： 1.精度等级：采用一班精度4级 2.脱模斜度：改塑件件壁厚1.5mm，其脱模斜度查表得到塑件材料为聚丙烯pp ，其型腔脱横斜度为：25~45.其型蕊脱横斜度为：20~45.由于该塑件没有狭
塑料模具设计的意义
【摘要】塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一.而注塑模具是其中发展较快的种类。因此.研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理.特别是单分型面注射模具的结构与工作原理.对注塑产品提出了基本的设计原则。通过本设计.可以对注塑模具有一个初步的认识.注意到设计中的某些细节问题.了解模具结构及工作原理. 绪论 一、模具工业在国民经济中的地位 模具是制造业的一种基本工艺装备.它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动.使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高.产品质量好.材料消耗低.生产成本低而广泛应用于制造业中。 模具工业是国民经济的基础工业.是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个产品制造水平高低的重要标志.它在很大程度上决定着产品的质量.效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业.正日益受到人们的关注。、 模具工业既是高新技术产业的一个组成部分.又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械.电子.轻工.汽车.纺织.航空.航天等工业领域里.日益成为使用最广泛的主要工艺装备.它承担了这些工业领域中60％～90％的产品的零件.组件和部件的生产加工。 目前世界模具市场供不应求.模具的主要出口国是美国.日本.法
国.瑞士等。中国模具出口数量极少.但中国模具钳工技术水平高.劳动成本低.只要配备一些先进的数控制模设备.提高模具加工质量.缩短生产周期.沟通外贸渠道.模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术.提高模具技术水平.对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。 二、各种模具的分类和占有量 模具主要类型有：冲模.锻摸.塑料模.压铸模.粉末冶金模.玻璃模.橡胶模.瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模.因为他们一般都是依靠三维的模具形腔使材料成型。 (1) 冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50％以上。按工艺性质的不同.冲模可分为落料模.冲孔模.切口模.切边模.弯曲模.卷边模.拉深模.校平模.翻孔模.翻边模.缩口模.压印模.胀形模。按组合工序不同.冲模分为单工序模.复合模.连续模。 (2) 锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型时所用模具的总称。按锻压设备不同.锻模分为锤用锻模.螺旋压力机锻模.热模锻压力锻模.平锻机用锻模.水压机用锻模.高速锤用锻模.摆动碾压机用锻模.辊锻机用锻模.楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同.锻模可分为预锻模具.挤压模具.精锻模具.等温模具.超塑性模具等。 (3) 塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35％.而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模.挤塑模.注射模.此外还有挤出成型模.泡沫塑料的发泡成型模.低发泡注射成型模.吹
课程设计说明书(瓶盖形状注塑设计)
目录 0引言 第1章塑件成型工艺分析 (1) 1.1课程设计目的 (1) 1.2塑料性能分析 (2) 1.3尺寸精度分析 (2) 第2章分型面的选择 (4) 2.1分型面的选择原则 (4) 2.2 确定型腔布局 (5) 第3章注射机的型号和规格选择 (6) 3.1注射机的选择 (6) 3.2注射机的终选 (7) 第4章浇注系统的设计 (8) 4.1 浇注系统设计原则 (8) 4.2 主流道设计 (8) 4.3 分流道的设计 (9) 4.4 浇口的设计 (9) 第5章模具的结构分析与设计 (12) 5.1确定模架 (12) 第6章成型零件的设计 (14) 6.1 成型零件的尺寸计算 (14) 6.2 脱模机构的设计 (14) 6.3 合模定位和导向机构设计 (16) 6.4 温度调节系统设计（冷却系统） (17) 6.5 排气系统的设计 (18) 第7章成型设备的选择及校核 (19) 7.1 模具闭合高度的校核 (19)
第8章模具特点和工作原理 (21) 8.1 模具的特点 (21) 8.2 模具的工作过程 (21) 第9章设计小结 (22) 参考资料 (23)
引言 随着我国经济迅速发展，采用模具的生产技术越来越得到广泛应用，同时对模具的要求也越来越高。在未来的模具市场中，塑料模具的发展速度将高于其他模具，在模具行业比重也逐步提高。 塑料模具制造的方法很多，例如：注射、挤出、传递、压缩、粉末冶金、铸造、热成型等等。其中注射成型是当今市场最常用、最具有前景的塑料成型方法之一，因此塑料注射模作为塑料模具的一种，就具有了很大的市场需求量。 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 塑料模设计是“模具设计与制造”专业非常重要、也是对于学生进行的一次全面综合应用模具设计知识和CAD软件、PROE软件应用的实践性训练，对于学生的实践动手操作能力进行培养和提高，是模具设计等专业的一个重要环节。 通过模具结构设计，使学生在塑料制件工艺性分析、工艺方案论证、计算机设计、模具零件结构设计、塑料模标准件的应用、编写技术文件和查阅文献方面受到一次综合训练，增强学生的实际工作能力。
实训设计_饮料瓶瓶盖注射模具设计说明
模具课程设计 饮料瓶瓶盖注射模设计 一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析 塑料的品种：PE（聚乙烯）。成型特征：结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。易用变压注射，料温要均匀，否则会增加应力，使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析 影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析
塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，表面要求低点。 4.塑件结构的工艺性分析 结构简图如图所示 瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。 综上所述可采用注射成型加工。 二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 V=3.05 M=2.9g 选择注射机为SZ-30
理论注射容积为373 cm，实际注射质量为33g，螺杆直径为26 mm，塑化能力 3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距300300 ?2 mm，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最大 ?，顶出行程厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸400400 50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。 2.确定成型工艺参数 查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式，密度为 0.91~0.943 kg dm，计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为 / o 70~80C，时间为t为1~2h，料简温度：后段为o 140~160C，前段为170~200o C，模具温度35~55o C，注射压力为P为60~100 MP, a 注射时间为15~60s,保压时间为0~3s，冷却时间为15~60 s，成型总周期为40~130 s，使用注射机类型为螺杆，柱塞均可。 三.注射模的结果设计 1.分型面的选择 瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连，采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点，塑件，塑件成型后必然留在型芯上，故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位，与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列 瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注射机的锁模力，注射量及瓶盖的精度和经济性目标，确定为模腔4，
【毕业设计】塑料瓶盖模具设计
【毕业设计】塑料瓶盖模具设计 课题: 瓶盖模具设计 专业:模具设计与制造 班级:模具****班 报告人:@@@@@@@@@ 指导教师:@@@@@@ 时间:2018-6-2 *****************
一,塑件的工艺性分析 (4) 1、塑件设计要求 (4) 2、塑件材料分析 (5) 3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5) 1）塑件的结构分析 (5) 2）表面质量的分析 (5) 3）塑件尺寸精度的分析 (6) 二、确定成型方案 (6) 1、塑件的体积重量 (6) 2、塑件的注射工艺参数的确定 (6) 三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数的确定 (8) 3、确定型腔的排列方式 (8) 4、浇注系统的设计 (9) 1）主流道的设计 (9) 2）冷料穴与拉料杆的设计 (9) 3）分流道的设计 (10) 4）浇口的设计 (10) 四、排气、冷却系统的设计与运算 (11) 1、排气系统的设计 (11) 2、冷却系统的设计与运算 (12)
五、模具工作零件的设计与运算选择模架 (13) 1、型芯设计及运算 (13) 2、型腔侧壁厚度和底板厚度的运算 (13) 1）型腔侧壁厚度的运算 (14) 2）底板厚度的运算公式如下： (14) 3模架选择 (14) 六、脱模机构的设计与运算 (15) 1、脱模力的运算 (15) 2、推板的厚度 (16) 3、顶杆直径的运算 (16) 七、注射机与模具各参数的校核 (17) 1、工艺参数的校核 (17) 1）注射量的校核（按体积） (17) 2）锁模力的校核 (18) 3）最大注射压和的校核 (18) 2、安装参数的校核 (18) 八、设计总结 (19) 九、参考文献 (21)
塑料瓶盖注射模具设计
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏
定稿日期： 2013年4月 25 日
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的进展 （2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算 （4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99. （2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67. （3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87. （4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65 注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计 （论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采纳侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
模具设计规范
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
注塑模具设计的基本要点有哪些
注塑模具设计的基本要点有哪些 注塑模具设计的基本要点有哪些 产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的(上海模具设计培训学校)单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先(上海模具设计培训学校)要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。上海模具设计培训 脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。 孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。 3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。 4、盲孔的长径比一般不超过4。防孔针冲弯 5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。 注塑件精度 由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486-93《工程塑料模塑塑
瓶盖注塑模具设计
1 塑料的成型基础 1.1 聚乙烯的特征、性能分析及结构设计 1.1.1 聚乙烯的特征 LDPE中文名：低密度聚乙烯 英文名：Low density polyethylene 低密度聚乙烯是一种高分子的直链烷烃，外观上是白色蜡状固体，微显角质状。无毒、无味、呈乳白色。密度为0.94～0.965g/cm3,有一定的机械强度,具有较好的柔软性、耐冲击性及透明性，但和其他塑料相比机械强度低，表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，常温下聚乙烯不溶于任何一种已知的溶剂，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何浓度的其他酸以及各种浓度的碱、盐溶液。聚乙稀有高度的耐水性，长期与水接触其性能可保持不变。其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。在热、光、氧气的作用下会产生老化和变脆。一般使用温度约在80 o C左右。能耐寒，在-60 o C时仍有较好的力学性能，-70 o C时仍有一定的柔软性。它质轻，吸水性小，电绝缘性优良，延伸性、透明性好，适用于薄膜，日用品等。 表1-1 低密度聚乙烯各项性能参数表 力学、热性能 成型条件 1.1.2 聚乙烯的成型特性 结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好,溢边值为0.02mm左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大，方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。聚乙烯的收缩率绝对值及其变化范围很大，在塑料材料中很突出，
注塑模具设计的基本要点有些
注塑模具设计的基本要点有些 为帮助大家更好地了解注塑模具设计，下面，为大家讲讲注塑模具设计的基本要点的相关知识，快来看看吧! 产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的(上海模具设计培训学校)单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先(上海模具设计培训学校)要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。上海模具设计培训 脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。 孔 1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。 3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。 4、盲孔的长径比一般不超过4。防孔针冲弯 5、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
洗衣机上的盖子的注塑模具设计
目录 框架图 ............................................................................................ 错误！未定义书签。引言 ......................................................................................................................... - 3 - 1.塑件工艺性分析及其成型工艺 ............................................................................. - 5 - 2.模具总体结构设计 ................................................................................................. - 6 -2．1型腔数目的确定. (6) 2．2分型面的确定 (6) 2．3浇注系统结构的确定 (7) 2.3.1主流道设计 ............................................................................................... - 7 - 2.3.2 分流道设计 .............................................................................................. - 7 - 2.3.3 浇口的设计 .............................................................................................. - 8 -2.4推出及复位方式的确定 . (8) 2.4.1推杆斜顶的位置设置 ............................................................................... - 8 - 2.4.2推杆和斜顶的结构形状 ........................................................................... - 9 - 2.4.3推杆的复位 ............................................................................................... - 9 -2.5导向机构的确定 . (9) 2.5.1 定位结构的确定 .................................................................................... - 10 - 2.5.2导柱的结构确定 ..................................................................................... - 10 - 2.5.3导套的结构确定 ..................................................................................... - 10 -2.6成型零件的确定 .. (11) 2.6.1型腔型芯的结构设计 .............................................................................. - 11 - 2.6.2配合部分的结构设计 .............................................................................. - 11 -2.7冷却系统的确定 .. (12) 2.7.1冷却系统的结构形式 ............................................................................. - 12 - 2.7.2 冷却水道的布置 .................................................................................... - 12 - 2.8排气系统的确定 (13) 3.注塑机选用与校核 ............................................................................................... - 14 -
塑料模具设计的意义终审稿)
塑料模具设计的意义文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
【摘要】塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则。通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理. 绪论 一、模具工业在国民经济中的地位 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。、模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％～90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。 目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。
塑料瓶盖模具的设计
塑料瓶盖模具的设计 设计任务书 设计题目： 塑料瓶盖模具的设计设计要求： 1.确定模具所用的材料 2.确定模具设计的基本结构 3.确定模具选用的标准件型号 4.确定模具型腔型芯的成形尺寸 5.进行注塑机的强度、刚度校核及冷却系统的排布 6.完成模具图样的设计图纸 设计进度要求： 第一周：查找资料确定题目 第二周：理清设计思路列出提纲初步完成论文撰写第三周：绘制设计所用图纸 第四周：进一步完善论文 第五周：清查、核对数据
第六周：校正论文格式、复查论文内容 第七周：完成撰写上缴指导教师审核并打印 指导教师（签名）：
摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且实用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模六腔非平衡布置，浇注系统采用侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
洗发水瓶盖模具设计说明书
毕业设计 课题: 洗发水瓶盖模具设计 专业:模具设计与制造 班级:模具06301班 报告人:田建军辛创勇杨维维罗晓兴 指导教师:杨德良 时间:2008-6-2 湘潭职业技术学院机电工程系
一,塑件的工艺性分析 (4) 1、塑件设计要求 (4) 2、塑件材料分析 (5) 3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5) 1）塑件的结构分析 (5) 2）表面质量的分析 (5) 3）塑件尺寸精度的分析 (6) 二、确定成型方案 (6) 1、塑件的体积重量 (6) 2、塑件的注射工艺参数的确定 (6) 三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数的确定 (8) 3、确定型腔的排列方式 (8) 4、浇注系统的设计 (9) 1）主流道的设计 (9) 2）冷料穴与拉料杆的设计 (9) 3）分流道的设计 (10) 4）浇口的设计 (10) 四、排气、冷却系统的设计与计算 (11) 1、排气系统的设计 (11) 2、冷却系统的设计与计算 (12)
五、模具工作零件的设计与计算选择模架 (13) 1、型芯设计及计算 (13) 2、型腔侧壁厚度和底板厚度的计算 (13) 1）型腔侧壁厚度的计算 (14) 2）底板厚度的计算公式如下： (14) 3模架选择 (14) 六、脱模机构的设计与计算 (15) 1、脱模力的计算 (15) 2、推板的厚度 (16) 3、顶杆直径的计算 (16) 七、注射机与模具各参数的校核 (17) 1、工艺参数的校核 (17) 1）注射量的校核（按体积） (17) 2）锁模力的校核 (18) 3）最大注射压和的校核 (18) 2、安装参数的校核 (18) 八、设计总结 (19) 九、参考文献 (21)