铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范(修补工艺)

铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范

文件编号：W29-AL-41-08-001

小组成员：皮振江秦红林丛培军马思宁赵莹高殿阁王彦飞张乃辉

编制：王彦飞初稿日期：2008年5月15日更改日期：

1、概念

胶粘修复工艺就是采用特殊的胶粘剂对存在缺陷或者破损的机械零件进行挽救修复的一种工艺方法，它属于机械零件再制造技术的范畴。胶粘修复工艺在铝合金铸件的缺陷修复方面的应用已经有了多年历史，早已成为了一种成熟的缺陷修复技术。

本铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺将以复杂典型的铝合金气缸盖（如EA888气缸盖）的缺陷胶粘修复为范例进行说明。

2、适用范围

胶粘修复工艺使用的前提是绝对不修复零件上承受巨大工作载荷的以及工作环境非常恶劣、苛刻的区域上的缺陷，如铝合金气缸盖的燃烧室区域内的缺陷，而且必须保证经过修复后的缺陷部位不影响气缸盖的正常使用，不影响功能。一般来说，气缸盖的毛坯面和加工面上直径大小不超过3mm，深度不超过2mm，可见基底的气孔、缩松、砂眼等孔洞类缺陷都可以考虑采用胶粘工艺方法修复；而对直径大于3mm的缺陷，可以考虑使用焊补的方法修复。但是，胶粘修复工艺在气缸盖上的使用必须通过客户的质量或产品研发部门的批准认可。

图示1、气缸盖燃烧室部位缺陷不允许修复

3、工艺流程

3.1缺陷形式和部位确定

由质保部检查员对可以采用胶粘工艺进行修复的有缺陷的气缸盖进行判定分离，并在缺陷部位用彩笔明确标识，放在专门的工位器具上，待指定的专业人员进行挽救修复。

图示2、缺陷部位用蓝色彩笔明确标出

3.2缺陷部位表面预处理

对缺陷部位先采用打磨、钻孔或抛光等方法清理掉缺陷部位处的氧化皮、氧化渣等可能会影响胶粘强度的杂质，然后用压缩空气吹干净，就可准备涂胶。特别要注意的是，因为油污对胶粘效果的影响非常大，所以操作过程中必须避免缺陷部位粘有油污。如果缺陷部位的厚度在5mm和8mm之间，则预处理深度不能超过3mm；如果缺陷部位厚度大于8mm，则预处理深度最大可以达到4mm。因此对有油污的表面，可以辅助用丙酮擦洗处理，然后再用干净的水冲洗干净，最后用热风机进行辅助吹干。

注意：在进、排气面上气道口周围钻孔时，一旦钻孔导致孔洞和气道贯通，则不得对铸件进行修复，而应直接按废品处理。

电钻，φ2mm钻

头,钻孔深度不能

超过3mm。

图示3、对直径小于φ2mm的渣孔用φ2mm的钻头扩孔

3.3配胶

胶水采用北京奥宇可鑫表面技术有限公司的AK01-5铸铝缺陷修补胶，它由A胶和B胶两种组分构成，A胶为黑灰色，B胶为白色，使用之前需要将两种组分按照一定的比例充分搅拌混合后才可使用（A组分和B组分的体积比为2：1）。配胶工作可在缺陷部位表面预处理工作完成之后进行，配完的混合胶应在40分钟内用完。(为避免胶的浪费，应根据胶补件数和胶补速度决定胶的混合量)

图例4、A胶B胶

图示5：配胶

3.4涂胶

将配好的胶粘剂采用特制的工具涂抹到预处理完毕的缺陷部位，要求涂层相对均匀致密。向缺陷内部填充胶粘剂时应使胶粘剂和铸件充分接触，同时用填充工具不断挤压胶粘剂，使胶粘剂填满缺陷内部，避免铸件内部出现气泡缺陷。

图示6：涂胶

3.5清理

在胶粘过程中，难免会在非胶粘表面弄上胶液，或者因涂胶量大、胶合时挤出过多的胶，这些胶固化后不仅影响外观而且修正困难，所以应当在胶液固化之前清理干净，必要时可以在受影响区域内进行喷涂处理，以保证铸件的表面质量。

3.6固化

固化又成为硬化或变定，是获得良好胶粘性能的关键过程，只有完全固化，强度才会最大。对通过胶粘修复的铸件要达到最好的固化效果，通常在室温（20℃-30℃）下放置30分钟可以基本固化，10小时侯可达到最高强度。冬天施工如果温度太低，会延长固化时间，因此可用钨灯、烘箱等方法加热固化，30℃-60℃加温3-5小时后，再缓慢降至室温，并且至少在常温下放置24小时待修复部位完全固化后才可进入下道工序。

3.7修正胶后表面处理

对胶合后固化后的缺陷修复部位采用打磨、抛光、喷涂等方法进行表面处理，确保铸件的外形尺寸符合产品要求，表面平整、光滑有光泽。

3.10做修复标识

为了使经过修复的产品具有可追溯性，必须在产品的固定部位做永久性的固定的标识，如打钢号字头，用记号笔写标记等。

图示7： EA888缸盖胶粘修复标识示例

胶粘代码J ，钢号字头印记。

3.11检验和记录

质量检查人员对修复后的铸件进行检查，合格的铸件按要求进行准确详细的记录后方可流入下道工序。

表： EA888气缸盖缺陷修复记录

序号铸造日期模号

浇注者代号

铸件顺序号

修复部位修复方法

修复者代号

修复日期

合格与否

4、注意事项

4.1对胶粘修复人员的要求

胶粘修复人员必须经过技术开发部严格的培训后方可上岗。 4.2对胶粘修复材料的要求

胶粘剂必须是专用的铝合金缺陷修补膏，而且经过了客户质量或产品研发部门的认可。 4.3对胶粘修复环境的要求

胶粘修复的环境必须保持清洁干燥。 4.4对胶粘修复方法的要求

必须严格按照技术开发部制定的工艺规范进行严格的操作。 4.5对胶粘修复铸件检验人员的要求

胶粘修复铸件检验人员必须经过质量或技术发展部门严格的培训后方可上岗。 5、参考文件

[1] 奥宇可鑫新编使用胶接与粘涂技术高应岑编著 [2] 德国大众汽车集团 VW 50096 标准 [3] 德国大众汽车集团 PV 6257 标准

铸造件缺陷焊补

铸钢铸铁铸铝件缺陷焊补铸件上的某些缺陷，如气孔、夹渣、夹砂、裂纹、冷隔、渗漏等，如果超过有关标准、验收文件或订货协议中所允许的范围，可以按其规定进行修复。经修复、检验，确认合格的铸件，不应列入废品。焊补法应用最广，最可靠；渗补法经济而有效；其它修复方法还有熔补、环氧树脂粘补、塞补、腻补、金属喷镀、冷焊机修补等。 1.1铸钢件的焊补焊补是铸钢件的基本生产工序之一。铸钢件上的铸造缺陷几乎都可以用焊补法修复。电弧焊被广泛采用。（1）铸钢的焊接性铸钢的含碳量对焊接性影响极大，合金元素的影响亦相当复杂。碳钢或低合金钢的焊接性通常用碳当量CE估计，近似计算公式颇多，大同小异，常用公式如下：碳当量CE＜0.4%，焊接性良好；碳当量愈高，焊接性愈差。常见合金元素对钢焊接性的影响，其见表28。（2）焊补要点为了保证焊补品质（质量），应认真清理缺陷处的粘砂、氧化皮、夹杂物等；开出坡口；并根据钢的焊接性做好焊前预热和焊后热处理。

注：V 和Ti 在其正常含量范围内对焊接性的影响可不考虑，Si 含量在1.0%以下无明显影响。①形状简单的中小件可不预热。 1.2铸铁件的焊补铸铁件上的气孔、砂眼、夹渣、裂纹、渗漏等缺陷，若不超过焊补的允许范围，可以进焊补修复。但是，铸铁的焊接性能差，焊后常用气孔、变形，易断裂，难加工，因此焊补铸铁时，应非常慎重。（1）焊补方法铸铁的焊补方法通常按工件的预热温度分类：焊前不预热或仅预热到250℃以下，称为冷焊；焊前预热到250～450℃，称为半热焊；焊前预热到500～700℃，称为热焊。还有一种采用高频电火花放电修复，称为冷焊。冷焊机主要适用于修复铸铁、铸钢、铸铝件的细小缺陷修复，低热电火花堆焊补焊，具有不变形、不开裂、可进行机加工、结合强度高的特点。铸铁常用焊补方法的特点及适用范围见表30。 .4 铬钢Cr＜1.0，C＜0.2 良不需不需Cr1.5～1.6，C＜0.3可 150～200℃①最好退火镍钢Ni＜2.0，C＜0.2良不需不需 Ni2.0～3.0，C0.15～0.30 可100～150①最好退火Ni＞3.0，C0.3～0.4尚可150～300应进行钼钢Mo0.4～0.6，C＜0.25可100①最好退火 Mo0.4～0.6，C0.25～0.35 可100～150①最好退火铜钢Cu＜2.0，C＜0.2良不需不需

铸件焊补工艺规程

铸件焊补工艺规程文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

铸件焊补工艺规程本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。 1焊补前的准备 1.1焊接修补前必须用角磨机或电弧气刨将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。 1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。铸件缺陷坡口的确定 1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹20mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。 2焊补工艺 2.1补焊要求（1）由于焊补铸件表面不进行机械加工，所有焊前铸件不需预热（2）贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。

（3）在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。（4）对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。（5）焊接修补后焊肉及熔合区不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉等缺陷。（6）对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。整形可用砂轮打磨方法完成。 2.2焊补工艺参数 2.2.1焊材选用焊条和焊丝类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，参见表1 2.2.2焊条使用要求（1）焊条在使用前应根据焊条药皮特性进行烘干处理，切忌急冷、急热、具体要求参见表2。烘干后焊条应及时装入保温筒随取随用。（2）焊条严重受潮，黏在一起或药皮脱落，必须检验合格后方可使用。（3）使用的焊条冷至室温4小时以后，必须按工艺重新烘干。表2

铸件焊接焊补实用技术及焊补工艺规程

铸件焊补工艺规程 Q/HY-J12-2012 编制：审核：批准：受控状态：发文编号：版本号： 2013年4月30日发布2013年5月10日实施

铸件焊补工艺规程 Q/HY-J12-2012 本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。 1 焊补前的准备 1.1焊接修补前必须将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。 1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。铸件缺陷坡口的确定 1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹5-10mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。 1.4铸件的预热 1.4.1对于焊前需作预热的焊件，在焊接过程中必须保持焊件不低于规定的预热温度的下限值。 1.4.2对于不同钢种的不同铸件严格按照工艺要求选择不同的预热温度。 2 焊补

2.1扒挖后要将扒挖处打磨干净，磨掉增碳层，待确认清理干净后，方可进行焊接修补。 2.2根据铸件的不同钢种，按工艺要求选择合适的焊条牌号及规格，合适的焊机。 2.3根据铸件的不同缺陷选择合适的焊补方法。 2.3.1对于不同特点的裂纹可采用 a 焊补较短的裂纹可采用直通焊、逆向分段焊，对称焊。 b 焊补薄壁铸件及较长裂纹可采用跳焊、逐步退焊、交替焊。 2.3.2贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。2.3.3圆形的不大缺陷孔用环形的焊缝焊补法。 2.4在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。 2.5对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。 2.6加工后发现缺陷，焊补时应在加工表面覆盖石棉板（或石棉布） 2.7对于不同要求，不同钢种的铸件焊补按特殊的工艺要求执行。 2.8焊接修补后焊肉及熔合区不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉等缺陷。对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。整形可用砂轮打磨方法完成。 2.9焊接修补后经检查确认不合格者，重新进行焊接修补。 2.10重大缺陷焊接修补后，操作者要认真填写“焊接修补记录单” 2.11焊补后需进行热处理的经检验合格后，交由热处理工序。 3 保温 3.1焊接修补完毕后，根据工艺要求需保温的铸件要采取覆盖保温材料进行保温，并填入《焊接修补记录单》。 3.2严格控制保温层厚度，确保保温时间。 4铸件焊接工艺（见附页） 5. 其他对于铸钢件缺陷应在热处理前抛丸后进行,焊后进行热处理。若热处理后铸件经抛丸后发现缺陷，需再进行焊修的，焊后须重新进行热处理。即：抛丸——缺陷焊补——热处理——抛丸——缺陷焊补——热处理——抛丸——机加工本规定由生产技术部提出本规定由生产技术部编制并负责解释本规定由生产技术部负责实施

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷 1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼

渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

铝合金铸件补焊工艺

铝合金铸件补焊工艺补焊铸件的确定： 1、由检验人员确定补焊铸件，补焊部位应在铸件上标出。 2、允许补焊的缺陷如下：a)夹杂、砂眼、缩孔、气孔、冷隔等。b)机械加工产生的机械损伤。补焊材料： 1、补焊用的焊丝应与铸件材料相同。（以后采用铸造浇注的焊丝） 2、焊丝使用时的表面应干净，无氧化物、油污和锈蚀。铸件缺陷的清理： 1、补焊前应用风动铣刀或其它工具对铸件缺陷部位进行打磨或扩修成坡口。 2、铸件缺陷部位开坡口应将缺陷完全排除，并保证坡口面光滑。 3、较大的穿透性缺陷清理后，应在背面垫上不锈钢或耐火砖片垫片，垫片应留有3-4mm 的间隙，便于完全焊透。 4、对需要补焊的部位，应在离坡口边界10-30mm的范围清除掉铸皮、氧化物和其他污物，在开穿透性坡口的情况下，可从两面进行清理。 5、表面清理过的铸件应及时进行补焊，停放时间一般不超过5h. 铸件补焊前的预热 1、整体预热；适合各类型的铸件。 2、局部预热：局部预热可用氧—乙炔焰进行，应用中性焰进行，预热时应避免穿堂风。局部预热的铸件，加热面积应距离缺陷坡口边界不小于200mm的地方。 3、不预热对单个的小缺陷和不易变形的铸件，可不预热。预热要求预热温度一般为250-350度补焊手工氩弧焊补焊时，应尽量小电流，短弧焊、小直径焊丝和小体积熔敷金属，补焊过程中，焊枪与零件表面的夹角60-70度。补焊过程的控制 1、补焊时，焊缝均应有3-4mm的余高。 2、为防止铸件产生冷裂纹，补焊后应采用石棉布将其覆盖。 3、补焊时不允许近焊缝金属过热。 4、铸件的同一处允许补焊次数不超过三次。补焊后的热处理允许补焊后的铸件余同一牌号合金同炉热处理。 2011年6月26日

铸件常见缺陷修补及检验

铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家 1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

修复工艺简介

常温冷态重熔技术打破五千年修复理念——世界第一台铸造缺陷修补机！研发理念敢为天下先，走前人没走的路！在开发生产铸造缺陷修补胶的基础上，为了挽救千百万铸件缺陷，让铸造厂无成本提高产品合格率，我公司经多年反复实践、潜心研制出世界上第一台专用于修复铸造缺陷的设备，将科技转化为生产力，最大化服务社会。主要焊补特点 1、补材与基体冶金结合，结合牢固、致密、不脱落 2、焊补时基体常温不发热，不产生热变形，无应力集中现象 3、修复后可进行各种机械加工，不影响机械加工性能 4、可以选择不同材质的补材进行同材、异材焊补，以适应不同性能的要求 5、焊补处不出现裂纹，无硬点现象，焊补点附近无退火软化现象 6、可达无痕迹焊补效果不断创新 1999年研发出世界第一台铸造缺陷修补机！（AKZQ-1999） 2000年推出第二代黑色金属修补机！（AKZQ-2000） 2001年推出第三代黑色金属修补机！（AKZQ-2000A） 2002年推出第四代黑色金属修补机！（AKZQ-2000B） 2002年研发出铸铝缺陷修补机！（2000L） 2003年推出第五代黑色金属修补机顶级产品！（AKZQ-2000C） 2003年研发出有色金属（铜、铝）修补机顶级产品！（2000D）无法复制创意可以偷走，产品可以模仿，但技术核心、文化灵魂无法复制！技术不是一天就成熟的，奥宇可鑫经历了技术完善、质量提高的技术积累阶段，而且正向着更高的目标迈进！奥可系列铸造缺陷修补机已规模化生产，核心电子元件全部委托国际专业公司定做极限件，保证了产品的稳定性、可靠性、高能性及不可仿制性！主要应用 1、铸造砂眼、气孔、缩松的焊补 2、模具在使用过程中出现的磨损、崩角、拉伤、划伤等损伤情况的修复 3、加工超差的恢复 4、其它工件如轴类、液压设备类、机床导轨、印刷机滚筒、曲轴、转子等出现的磨损、硌坑、拉沟、划伤、崩损等损伤情况的修复

精密铸造工艺规程

精密铸造工艺规程编制：审核：批准：日期： 1 / 23

文件目录序号文件编号文件名称页码 1 JZQ-ZZ-GY01-2013 蜡型工艺规程 3 2 JZQ-ZZ-GY02-201 3 浇口棒蜡模工艺规程 5 3 JZQ-ZZ-GY03-2013 蜡模组焊工艺规程 6 4 JZQ-ZZ-GY04-2013 制壳工艺规程7 5 JZQ-ZZ-GY05-2013 脱蜡工艺规程9 6 JZQ-ZZ-GY06-2013 蜡处理工艺规程10 7 JZQ-ZZ-GY07-2013 焙烧工艺规程11 8 JZQ-ZZ-GY08-2013 熔炼工艺规程12 9 JZQ-ZZ-GY09-2013 浇注工艺规程14 10 JZQ-ZZ-GY10-2013 后处理工艺规程15 11 JZQ-ZZ-GY11-2013 热处理工艺规程16 12 JZQ-ZZ-GY12-2013 焊补工艺规程19 13 JZQ-ZZ-GY13-2013 试棒管理规程22 14 15 16 2 / 23

3 / 23 蜡型工艺规程一、工艺参数 1.蜡料的配臵（﹪）季节冬季夏季四季备注编号材料（1）（2） (3) (4) (5) 5-10月按夏季 11-4月按冬季回收蜡 95-97 85-87 92 82 硬脂蜡 3-5 8-10 8 13 50 石蜡 5 5 50 2.蜡料使用的温度序号名称温度℃ 序号名称温度℃ 1 熔点 56—58 2 搅成糊状温度 47-49 3 熔化温度 90-95 4 蜡料压蜡温度 42-50 5 压蜡保温水温度 48-53 3.压缩空气工作压力0.25—0.4 MPa 4.搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30％（碎蜡块30％蜡液70％） 5.新蜡与硬脂酸的比例1∶1 6.作业环境温度0-30℃ 南京金正奇交通设备有限责任公司铸造事业部文件编号 JZQ-ZZ-GY01-2013 版本 A 编制日期 2013-3-27

铸钢件补焊工艺守则

铸钢件补焊工艺守则文件编号：GY—JS—04 编制：校对：会签批准：福建政和水轮机制造有限公司 2003年月日

铸钢件补焊工艺守则一、适用范围：适用于碳素钢铸件和低合金钢铸件缺陷的焊补。二、焊前的准备： 1．缺陷部位的清理：焊补前需将铸件缺陷部位的粘砂、氧化皮、气孔、裂纹等缺陷清除干净，并开出净口，使铸件焊补处露出金属光泽。清理方法：（1）碳弧气刨（2）砂轮打磨（3）火焰切割（4）电焊条挖等。坡口形状：应根据铸件壁厚和缺陷的特点（大小、深浅）决定，见表一。表一铜板，说明：（1）坡口示意图只用示意坡口各种相关尺寸，由具体实际情况决定。（2）所有坡口及钝边间隙应要求焊缝能焊透。

2．焊条的选择：应根据母材的要求来选择，见表二表二 3、焊条的焊干要求：碱性低氢型焊条在使用前要求烘干，并做到用多少拿多少，见表三。表三 4、铸件的预热由于材质、结构形状、大小的不同，焊补时会产生应力、变形甚至裂纹，因此焊前铸应进行预热。一般情况：（1）碳当量Cep<0.45时不需预热，但厚度≥60气温低于-50C特大钢性构件时适当预热100~1500C。注：冲击式转轮水斗焊补时均需预热。（2）碳当量Cep≥0.45，铸件预热200~3000C，当壁厚较薄<10mm，形状简单，缺陷小的不重要件，可不进行预热。四、焊补方法： 1、对于焊补短的裂纹可以用直通焊，对称焊，逐步退焊。 2、对于长的缺陷可用逆向分段焊，跳焊。

3、对于圆形的缺陷孔，可用环形的焊缝焊补。 4、铸件表面堆焊，焊纹重叠要求每道焊纹重叠≥1/3焊缝宽度。 5、在焊补过程中，可用小锤击焊缝以减少焊接应力。 6、于薄壁铸件或多层焊时，为避免过热，应尽量用小直径、小电流间断焊接，使焊缝稍冷后再继续施焊。 7、焊接电流选择见表四表四 8、补面积较大且缺陷在铸件重要部位，焊后应立即退火处理。五、焊后检验 1、按铸件热处理工艺执行。 2、对已经热处理后铸件的补焊，如果面积大，缺陷严重及重要的受力部位，焊补后应进行消除内应力处理。

铸钢件焊补工艺守则

1．认真检查工具和焊机等设备，应符合《安全操作规程》中的各项规定，做到安全生产。2．铸件的裂纹、气孔、砂眼等缺陷的检查方法，一般用肉眼观察。对于耐高温、高压等关键产品，必要时可用渗透法等无损探伤的方法检查。 3．铸件缺陷的清除一般使用气割、碳弧气刨、风铲和砂轮等方法进行。 4．碳弧气刨清除缺陷时要注意碳刨工艺 4．1压缩空气的温度以室温为宜，压力为4~6公斤/平方厘米； 4．2电弧长度应选择在1~3毫米为宜； 4．3碳棒伸出长度在800~1000毫米，待烧剩到30毫米左右时停下调整； 4．4刨槽深度与碳棒倾角的选择如下表：刨槽深度/m 2.5 3 4 5 6 7～8 碳棒倾角α25℃30℃35℃40℃45℃85℃4．5 碳素钢、普通低碳钢：用直流反接法铸铁、铜及其合金：用直流正接 5．缺陷清除后的焊补坡口应是倾斜和圆滑过渡，表面不得有棱角和毛刺坡口，两侧氧化皮应清除。其坡口型式，应根据铸件的厚度缺陷形状、大小、深浅而定；常用坡口型式有以下几种： 5．1未穿透的缺陷 5．2穿透的缺陷，穿透间隙较小者，且间隙小于20mm 5．3穿透的缺陷，穿透间隙较大者，且壁厚大于20mm 用t（3～4mm）铜板作垫板，焊后除去。 5．4空间尺寸很大的穿透缺陷，可以嵌入金属块焊补，其金属的材料应与铸件母材近似： 6．铸件缺陷周围50～60毫米内彻底清除油污、锈斑、水份等 7．铸件焊补一般采用如下工艺措施：对于较短的裂纹或缺陷用直通式、焊接式、对称式焊接；对于较长的裂纹或缺陷用逆向分段焊或跳焊法；对于贯穿裂纹，间隙很大或刚性很大的铸件焊补时采用多层多道焊，轴孔可由上而下，逐圈堆焊，每次焊波相叠合不应小于三分之一焊波宽度；

几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验

几种常见铸钢件缺陷的补焊方法和经验 https://www.360docs.net/doc/31206941.html, 2011年12月10日09:40 点击数：306 核心提示：本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。本文介绍了常见阀门铸钢件的缺陷及补焊方法，铸钢件缺陷的科学补焊,是一项节能的再制造工程技术。本文就缺陷处理判断，剔除作了详细讲解。对补焊的方法，次数，补焊后的处理经验给予解答。总结了缺陷补焊中经济、有效的实用经验。 1、缺陷处理缺陷剔除在工厂里一般可采用碳弧气刨吹去铸造缺陷,然后用手提角磨机打磨缺陷部位至露出金属光泽。但生产实践中更多的是直接用碳钢焊条大电流除去缺陷,并用角磨机磨出金属光泽。一般铸件缺陷剔除,可用<4mm-J422焊条,160～180A电流,将缺陷除干净,角磨机将缺陷口打磨成U形,减少施焊应力。缺陷清除的彻底,补焊质量好。缺陷判断在生产实践中,有些铸件缺陷不允许补焊,如贯穿性裂纹、穿透性缺陷(穿底)、蜂窝状气孔、无法清除的夹砂夹渣和面积超过65cm2的缩松等,以及双方合同中约定的其他不能补焊的重大缺陷。在补焊前应判断缺陷的类型。缺陷部位预热碳素钢和奥氏体不锈钢铸件,凡补焊部位的面积<65cm2,深度<铸件厚度的20%或25mm,一般无需预热。但ZG15Cr1Mo1V、ZGCr5Mo等珠光体钢铸件,由于钢的淬硬倾向大,冷焊易裂,应作预热处理,预热温度为200～400℃(用不锈钢焊条补焊,温度取小值),保温时间应不少于60min。如铸件不能整体预热,可用氧-乙炔在缺陷部位并扩展20mm后加热至300-350℃(背暗处目测观察微暗红色),大号割炬中性焰枪先在缺陷处及周边做圆周快速摆动几分钟,然后改为缓慢移动保持10min(视缺陷厚度而定),使缺陷部位充分预热后,迅速补焊。 2、补焊方法要求对奥氏体不锈钢铸件进行补焊时,要在通风处,使之快速冷却。对珠光体低合金钢铸件和补焊面积过大的碳钢铸件则应选背风处或用挡风板遮挡,避免快冷造成裂纹。补焊一个堆层的,补焊后应立即清除药渣,并沿缺陷中心向外均匀地锤击,降低补焊应力。若补焊分几层进行(一般3～4mm为一补焊层),则每层补焊后均要及时清除药渣和锤击补焊区域。如在冬季施焊,ZG15Cr1Mo1V类的珠光体合金钢铸件,每补焊一层还应用氧-乙炔反复加热,再迅速补焊,以避免产生焊接裂纹。

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷 1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松照片2 产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆

机械零件报废标准与修复工艺

附件四机械零件报废标准与修复工艺一、备件的报废标准 1、不符合国家标准和厂家图纸要求而又不能利用； 2、锈蚀严重或超过有效期限，又不能修复再生； 3、耗能高，且效率低，技术状况落后； 4、国家规定报废，且不能利用。 5、虽然可以修复，但修复费用高。二、一般机件（一）床身、箱体、壳体等铸件 1、由于机床导轨面磨损或研伤而破坏机床精度时，应修复。 2、床身、箱体等有裂纹或漏油等缺陷，在不影响设备的强度、刚度及精度条件下，可以采用修复而不换新。否则要更换。 3、箱体上有配合关系的孔，其几何精度（圆度误差、圆柱度误差）超过孔的本身公差时，要修复。 4、箱体上安装滚动轴承的孔，其配合精度不能超过原定的次一等级配合公差，如原孔为K7，磨损后为Js6，可不修换。若发现轴承孔与轴承外圈有滑动痕迹或装配后轴承外圈松动者，孔径必须修复。（二）轴类零件 1．主轴修复标准：主轴支承有下列缺陷之一者，均应修复 1）表面粗糙度值大于原设计一级或大于Ra0.8um以上者。 2）对于装滚动轴承的轴颈，其直径尺寸精度超过原设计要求的次一等级配合公差时，或者其圆度及圆柱度误差超过规定公差时。 3）对于装滑动轴承的轴颈，其圆度和圆柱度误差超过原定公差时。 4）主轴前后两个支承轴颈的径向圆跳动误差，或其他有配合关系的轴颈，对支承轴颈的径向圆跳动误差超过原定公差50%时。 5）在修复渗氮、碳氮共渗、渗碳淬火的主轴时，必须考虑保持主轴的硬度和一定的硬化层。 2．定心轴颈与法兰盘的配合要求：主轴前端装法兰盘的定心轴颈与法兰盘的

配合要符合规定公差，不能有晃动，否则要修复轴颈，更换法兰盘。 3．主轴锥孔修复要求：主轴锥孔磨损，研伤后，可以适当修磨，但圆柱度必须符合原标准。修磨后，其端面的位移量允许：莫氏： No.1 1.5mm No.2 2mm No.3 3mm No.4 4mm No.5 5mm No.6 6mm 对安装带扁尾锥体工具（如麻花钻头）的锥孔，修磨后应保证达到配合要求。 4、花键轴 1）花键轴的花键部分，对两支承轴颈的同轴度误差超过0.05mm时，应校直。 2）花键定心直径的间隙配合降低到E8时应加修复，降低到E8，E9，应更换。 3）花键侧面对定心直径中心线的对称度误差超过GB1144-87所规定的数值50%时，应加修复。 4）非键侧定心的花键，其侧面有显著凸台而影响平稳滑动时，应修复平滑，修理后配合间隙超过0.15mm（对于键宽6~10mm）时应换新件. 5、光杠 1）光杠的直线度误差超过0.1mm/1000mm时，应该校直（不包括自重而引起的下垂）。 2）光杠的外径在有效长度上应该一致，其圆柱度误差超过下列数值应该修复：外径（mm）圆柱度误差（mm） Ф18 0.06 Ф18~Ф30 0.07 Ф30~Ф50 0.08 （3）光杠的键槽宽度尺寸误差超过0.3mm者应修复。 6、丝杠、闸瓦、丝杠螺母 1）长丝杠直线度误差超过0.1mm/1000mm（不包括丝杠自重量）时，应修复。 2）丝杠螺纹局部磨损，或表面粗糙度大于Ra1.6μm时，应修复。修复后螺纹牙厚（中径的名义牙厚）减薄量不得大于下表所规定的数值。

焊补检验规程

铸钢件缺陷焊补操作检验规程一.焊前准备工作 1.根据不同缺陷选择不同清理方法：对大型铸件及合金钢铸，清除缺陷前必局部或全部铸件预热，预热温度100~150℃。（1）、缺肉、浇不足等缺陷应打磨光铸件表皮，露出金属基体后方可补焊。（2）、各种适宜剖口型式按上图规定。 2. 一般铸件的缺陷清理可用气割，碳弧气刨，风铲进行，精加工的铸件缺陷可用碳弧气刨、风铲进行。对较大的缺陷可用气割进行。 3. 铸件缺陷周围50毫米内如有油、锈、砂子等焊前需清理干净。 4. 所有剖口在准备工作中应保证将缺陷清理彻底，剖口处应保证

圆滑，氧化皮要用风铲打净。 5. 焊前准备工作完毕，检查合格方可施焊。二. 焊补工艺 1. 对于含碳量0.35%以下的钢号，如：ZG25、ZG35、ZG20MnSi （1）、根据缺陷性质选择相应的剖口，按前边规定做好焊前准备工作。（2）、对上述钢号补焊，原则上不预热，但对大件重要部位应进行预热焊，预热温度100~150℃，焊后要保温缓冷。（3）、焊补过程应仔细清除熔渣及金属溅斑。（4）、焊补较宽的缺陷时，为减小应力，除焊补过程用锤击方法以外，焊接程序可以参照下列方法，即先沿剖口堆1~2层（如下图），然后堆满凹下部位（图2b），再沿前剖口堆焊数层（图2c）以此类推，直至堆满整个剖（图2d），应绝对避免焊宽焊道（图2e）。

（图2）（5）、如果铸件上有多处缺陷时，应先焊小的，后焊大的，最后焊穿透的缺陷。（6）、经加工发现的缺陷，焊补过程应注意以下几点： a. 缺陷处周围加工面应用石棉布（板）挡上，防焊接的飞溅物落上影响光洁度。 b. 不应使焊接部位有过热现象，因此应间断焊接。并尽量采用小直径和小电流焊接。采用的焊条，如THJ422、THJ506、507、606、607 2. 对于含碳量较高的碳钢和低合金钢的铸件，如：ZG45、ZG55、ZG35SiMn、ZG40Mn、ZG42SiMn焊接规范如下：（1）、焊前准备工作同前（2）、焊补上述钢号铸件，一定了解清除铸件具体钢号及有无特殊热处理要求（调质或表淬）加工后的工件要了解是什么状态，以便选择焊补方法。（3）、铸件焊补一般是在热处理正火后进行，焊后回火需要调质的应调质以前焊补。（4）、铸件表面缺陷（个别包砂、重皮）面积不大的，可在热处理前进行焊补，但焊后必须立即热处理。（5）、缺陷是裂纹或较大的缺陷，必须焊前预热焊补。（6）、焊补上述牌号的铸件，应保证在焊补过程中焊补处的工作温

铸铁件修补工艺守则

铸铁件修补工艺守则 1 修补前的准备 1.1 焊补前将缺陷部位杂质清理干净，露出金属本体，铲成坡口。 1.2 单个较大的孔洞类缺陷铲成杯形，如图一所示。 1.3 蜂窝状气孔及散砂眼，按其深度铲成，如图二所示。 1.4 缺陷产生在铸件尖端部位铲成，如图三所示。 1.5 未穿透的裂纹缺陷，在裂纹始末两端（或末端）5~10mm处钻Φ5～Φ8㎜的止裂透孔，在裂纹两侧铲成V字形坡口，如图四所示。 1.6 穿透性的孔洞及裂纹铲成，如图五、图六所示。图一图二图三图四 2 焊补 2.1 允许焊补的范围： 2.1.1导轨上不与其它重要零件滑（滚）动结合的表面及端部产生的气孔、缩

孔、砂眼、渣孔等缺陷，当缺陷的数量和尺寸不超过表2.1规定，可用焊补方法修补。但是重量小于1000㎏的小型铸件，如导轨长度小于1000mm时，不允许焊补。表2.1 2.1.2 处于导轨端部无相对运动，受力较小部位的裂纹缺陷，在焊接技术能达到规定的质量要求时允许焊补。 2.1.3 固定结合面和外露加工面上的孔洞类缺陷，其总面积不大于所在表面积的5%，每处缺陷面积（最大）不超过3000mm2时，允许焊补。 2.1.4 其他加工面的孔洞类缺陷，如缺陷总面积不大于所有面积的10%时，允许焊补。 2.1.5非加工面的孔洞类缺陷，机械损伤及缺肉等，在不影响机床强度与刚度的前提下，允许焊补，但缺陷总面积不得超过缺陷所在表面面积的15%。非加工面上的裂纹类缺陷，如果缺陷长度不超过所在表面相应方向长度的1/4时，允许焊补；筋板上的缺陷，其允许焊补长度可不受此限制。焊补时应采用有效措施，防止裂纹扩展或产生新裂纹。 2.1.6 一般非加工面上，面积大于10000mm2的孔洞类缺陷，可用厚度与铸件

铸件焊补工艺规程

铸件焊补工艺规程本标准适用于铸钢件缺陷（疏松、缩孔、包砂、冷隔、裂纹、缺肉）的焊接修补及质量工作检查的依据。 1 焊补前的准备 1.1焊接修补前必须用角磨机或电弧气刨将铸钢件缺陷内部、外部清理干净，不允许有油污、污垢、铁锈（氧化皮）粘砂等影响焊接修补质量的脏物。 1.2开出坡口，使铸件内部未氧化的金属露出，否则将会使电弧熄灭而无法焊补或重出现裂缝、气孔和未焊透的缺陷。铸件缺陷坡口的确定 1.3对有可能延伸的裂纹应在裂纹两端钻截断孔，一般距离裂纹20mm，孔深超过裂纹深2-3mm，然后再铲坡口，截断孔作为坡口的两端包括在焊补之内。 2 焊补工艺 2.1补焊要求（1）由于焊补铸件表面不进行机械加工，所有焊前铸件不需预热（2）贯穿裂纹间隙很大或刚性很大的铸件，焊补时可采用单面逐步堆焊法。（3）在焊补过程中为减少焊接应力可进行敲击焊缝（除第一层和最后一层）。（4）对于不预热的铸件或采用多层焊时，为减少焊补过热尽量用小直径焊条和小电流，间断焊补，使焊缝稍冷后，敲掉溶渣再继续焊补。（5）焊接修补后焊肉及熔合区不得有夹渣、气孔、裂纹、未焊透、咬边、缺肉

等缺陷。（6）对于焊接修补的非加工面都必须进行整形，消除焊补痕迹。整形可用砂轮打磨方法完成。 2.2焊补工艺参数 2.2.1焊材选用焊条和焊丝类型的选择必须考虑工件的物理、机械性能和化学成份，一般先用成份与焊件金属相同或相近的焊条，参见表1 2.2.2焊条使用要求（1）焊条在使用前应根据焊条药皮特性进行烘干处理，切忌急冷、急热、具体要求参见表2。烘干后焊条应及时装入保温筒随取随用。（2）焊条严重受潮，黏在一起或药皮脱落，必须检验合格后方可使用。（3）使用的焊条冷至室温4小时以后，必须按工艺重新烘干。表2 2.2.3焊条直径的选用见表3 表3

铸钢件缺陷焊补规程

铸钢件缺陷焊补规程 1.目的规范阀体零件的补焊工艺，使被焊零件的性能稳定，保证阀门整体性能符合要求。 2.范围本规程适用于本公司生产的阀门的铸钢件、阀体等的补焊。 3.职责 3.1 技术科负责补焊工艺评定和编制补焊工艺； 3.2 生产科负责组织补焊的实施； 3.3 车间焊工负责阀门零件的补焊； 3.4 质检科负责补焊件的PT检测和再次进行阀体压力试验； 3.5 公司办负责补焊操作人员的培训和上岗资格认可工作。 4.工作程序 4.1对焊工、设备、环境的要求 4.1.1从事焊接工作的焊工按要求进行考试合格。 4.1.2 工作前必须检查电源线是否漏电、二次线及外壳接地是否良好。一次与二次线路必须完整，焊钳必须绝缘良好。 4.1.3工作前必须穿戴好防护用品，操作时（包括清渣）所有工作人员必须戴好防护眼镜或面罩，扎紧袖口。 4.1.4工作现场应保持干燥，通风良好。 4.1.5焊接过程中应尽量避免多次引弧和电弧中断，在换焊条时，其接头一定要有很好的熔合后方可继续焊接。 4.1.6进行阀体补焊时，必须在消除体腔内压力后方可补焊，严禁带压补焊。 4.1.7 焊接设备应经常检修、擦拭。工作前应先让焊机空载运行2min～3min后方可焊接，以保证焊接设备处于良好的工作状态。 4.1.8 工作完毕后应先关闭电焊机，然后切断电源，切不可逆向停机；回收未用完的焊材，整理设备，清理现场。 4.2 焊前准备 4.2.1阀体压力试验：当质检员发现阀体不上压后，应将阀门渗漏部位做出明显标记并口头通知焊工进行补焊。

4.2.2检查所用设备（焊机、转胎等）运转情况是否正常，地线与工件连接是否紧固，避免因接触不良损伤焊接表面。 4.2.3检查焊条是否经过烘干处理。经过烘干的焊条放入保温筒；在烘干箱外停留时间不应超过1小时，以免焊条受潮。焊条尽量避免反复烘干。 4.2.4 认真清除焊道上的铁锈、油污、毛刺和水等。 4.3 补焊工艺 4.3.1 承压件的补焊 a.受压零件经水压试验后，在有缺陷位置打上标识。 b．补焊前，按已标注的缺陷位置用机械方法消除缺陷，然后打磨适当的坡口，其面积应在保证缺陷排除干净的前提下，尽量使打磨区窄小。保证凹槽无尖角，应平缓过渡，以免造成应力集中。对于裂缝，必须先在裂缝两端钻孔后，再用机械加工方法将缺陷清除。缺陷直径超过30mm 的阀体退回供方处理。 c.机械打磨排除缺陷后的待补件，应再用钢丝刷清理至露出金属光泽，经目测，确认缺陷已彻底排除为止。 d. 打磨合格的铸件，应将缺陷区周围15mm～20mm范围内的部分清理干净。凡待补焊件应仔细清除油污、脏物、铁锈。严格执行补焊规程并填写补焊记录。补焊后的阀体集中存放，随时或成批（如2吨左右）送供方退火处理。 e.补焊后的阀体要全部进行渗透试验，填写PT检验记录。 f.焊接时应注意层间清渣。 g.机械加工后的铸件，在同一缺陷位置，补焊次数不得超过二次。 h.清除焊渣、焊瘤。对焊缝进行打磨，使焊缝光滑过度到阀体表面，避免在焊趾部位造成应力集中而再次开裂。 4.3.2 焊接注意事项 a.应在引弧板或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。纵焊缝应在引出板上收弧，弧坑应填满，防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧。 b.电弧擦伤处的弧坑需经修磨，使其均匀过度到母材表面，修磨的深度应不大于该部位阀体厚度δs的5％且不大于2mm，否则应予补焊。 c.用焊条电弧焊补焊阀门时，一般应采用多层焊，各焊层焊道的接头应尽量错开，圆弧处应保证焊透与融合。 d.施焊过程中应控制层间温度不超过规定的范围，当焊件预热时，应控制层间温度不低于预

铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范(修补工艺)

铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺规范文件编号：W29-AL-41-08-001 小组成员：皮振江秦红林丛培军马思宁赵莹高殿阁王彦飞张乃辉编制：王彦飞初稿日期：2008年5月15日更改日期： 1、概念胶粘修复工艺就是采用特殊的胶粘剂对存在缺陷或者破损的机械零件进行挽救修复的一种工艺方法，它属于机械零件再制造技术的范畴。胶粘修复工艺在铝合金铸件的缺陷修复方面的应用已经有了多年历史，早已成为了一种成熟的缺陷修复技术。本铝合金铸件缺陷胶粘修复工艺将以复杂典型的铝合金气缸盖（如EA888气缸盖）的缺陷胶粘修复为范例进行说明。 2、适用范围胶粘修复工艺使用的前提是绝对不修复零件上承受巨大工作载荷的以及工作环境非常恶劣、苛刻的区域上的缺陷，如铝合金气缸盖的燃烧室区域内的缺陷，而且必须保证经过修复后的缺陷部位不影响气缸盖的正常使用，不影响功能。一般来说，气缸盖的毛坯面和加工面上直径大小不超过3mm，深度不超过2mm，可见基底的气孔、缩松、砂眼等孔洞类缺陷都可以考虑采用胶粘工艺方法修复；而对直径大于3mm的缺陷，可以考虑使用焊补的方法修复。但是，胶粘修复工艺在气缸盖上的使用必须通过客户的质量或产品研发部门的批准认可。图示1、气缸盖燃烧室部位缺陷不允许修复

3、工艺流程 3.1缺陷形式和部位确定由质保部检查员对可以采用胶粘工艺进行修复的有缺陷的气缸盖进行判定分离，并在缺陷部位用彩笔明确标识，放在专门的工位器具上，待指定的专业人员进行挽救修复。图示2、缺陷部位用蓝色彩笔明确标出 3.2缺陷部位表面预处理对缺陷部位先采用打磨、钻孔或抛光等方法清理掉缺陷部位处的氧化皮、氧化渣等可能会影响胶粘强度的杂质，然后用压缩空气吹干净，就可准备涂胶。特别要注意的是，因为油污对胶粘效果的影响非常大，所以操作过程中必须避免缺陷部位粘有油污。如果缺陷部位的厚度在5mm和8mm之间，则预处理深度不能超过3mm；如果缺陷部位厚度大于8mm，则预处理深度最大可以达到4mm。因此对有油污的表面，可以辅助用丙酮擦洗处理，然后再用干净的水冲洗干净，最后用热风机进行辅助吹干。注意：在进、排气面上气道口周围钻孔时，一旦钻孔导致孔洞和气道贯通，则不得对铸件进行修复，而应直接按废品处理。电钻，φ2mm钻头,钻孔深度不能超过3mm。图示3、对直径小于φ2mm的渣孔用φ2mm的钻头扩孔

汽车零件的压力加工修复方法

汽车零件的压力加工修复方法汽车上许多零件可用压力加工的方法修复。压力加工修复是利用零件的金属塑性变形来恢复零件损伤部位的尺寸和形状。它与零件制造中的锻压、冲挤等压力加工基本上是相同的。只是压力加工修复往往是局部的，零件的金属塑性变形量较小，零件加热的温也较低。常用的压力加工修复方法有，胀大(缩小)，墩粗校直(正)及冷作强化等。本文主要研究胀大法在汽零件的压力加工修复中的具体工艺。 1 零件的胀大(缩小)修复在汽车零件的压力加工修复中，胀大法用的最多这种方法适合于尺寸偏差小的零件。许多形状简单空心零件，只要材料的塑性好，都可以用胀大(或缩小的方法来修复。下面以活塞销、差速器壳、半轴套管转向臂等零件为例，说明胀大修复工艺。 1．1 活塞销的胀大修复汽车活塞销的材料有2种，它们的热处理方法不同。一种是渗碳钢15Cr或20Cr，渗碳后再淬硬一种是调质钢45号钢经高频表面淬硬。旧活塞销在修复之前，要进行尺寸的分类。加的修理尺寸活塞销可以不经胀大，直接磨削到名义寸l1]。活塞销的磨损量是不大的，为了继续使用原的渗碳层，多半采用冷胀法，其工艺如下。 (1)高温回火高温回火的目的是，增加活塞销渗碳层的塑性得在胀大时出现裂纹。加热温度为65O～700℃，保I．O～1．5 h。加热时，为了防止渗碳层脱碳，工件宜在废渗碳剂或铸铁屑中。如用盐浴炉或有保护气

氛箱式炉加热就更好。 (2)胀大活塞销胀大如图1所示，可在10 ～2×10 N压机上进行。活塞销胀大之前，按其孔径分组，每组孔尺寸相差0．3 mm。冲头直径比销子孔径约大0．4---0．6 mm (3)热处理渗碳钢15Cr的活塞销用高频电流或盐浴炉加热到830℃油淬，然后在200℃温度下回火1．5 h。45号钢活塞销只能用高频电流加热，进行表面淬火再回火。 (4)磨削及抛光活塞销热处理后，在无心磨床上磨削，然后抛光至名义尺寸。活塞销磨削后，要进行磁力探伤，将有环形裂纹者剔出报废。渗碳钢活塞销的渗碳层厚度约为0．6～1．0 mm，仍利用原有的渗碳层，只够胀大一次。胀大修复的活塞销应检查其表层硬度，凡硬度低于58～62 HRC者，应重新渗碳、胀大再淬硬。磨损很小的活塞销，也可以直接在淬硬的状态下(不经高温回火)冷胀大。胀大以后磨削至名义尺寸]。不过这样胀大量要小，应控制在0．1～