给水排水及采暖工程施工工艺
第13章给水排水及采暖工程施工工艺
13.1基本规定
给水排水及采暖《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300—2001)、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242—2002）、CECS125—2001CECS105—2000CECS135—2002CECS17—2000《建筑排水用硬聚氯乙烯内螺旋管管道工程技术规程》（CECS94—2002）
(3)施工中的劳动保护、安全和防火措施等，必须按现行有关标准、规定执行。
13.2 室内给水系统安装工艺
13.2.1镀锌管给水系统安装工艺
镀锌管给水系统(非生活用水)1.材料性能要求施工工具与机具地下管道铺设前必须做到房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。
暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。
明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。
立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行,每层均应有明确的标高线。暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。
支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。4.给水系统工艺流程
→→干管→立管→支管→→防腐、保温→管道水冲洗5.施工要点
(1)安装准备：认真熟悉图纸，参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
(2)预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置作上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套螺纹、安装零件、调直、校对，按管段分组编号）。
(3)干管安装：给水镀锌管安装时一般从总进入口开始操作，总进口端头加好临时丝堵以备试压用，设计要求沥青防腐或加强防腐时，应在预制后、安装前做好防腐。把预制的管道运到安装部位按编号依次排开。安装前清扫管膛，螺纹连接管道抹上铅油缠好麻，用管钳按编号依次上紧，螺纹外露2～3扣，安装完后找直找正，复核甩口的位置、方向及变径无误。清除麻头，所有管口要加好临时丝堵。
给水大管径管道使用无镀锌碳素钢管时，应采用焊接法兰连接，管材和法兰根据设计压力选用焊接钢管或无缝钢管，管道安装完先做水压试验，无渗漏后再
拆开法兰进行镀锌加工。加工镀锌的管道不得刷漆及污染，管道镀锌后按编号进行二次安装。
(4)立管安装
1)立管明装：每层从上至下统一吊线安装卡件，将预制好的立管按编号分层排开，顺序安装，对好调直时的印记，螺纹外露2～3扣，清除麻头，校核预留甩口的高度、方向是否正确。外露螺纹和镀锌层破损处刷好防锈漆。支管甩口均加好临时丝堵。立管阀门安装朝向应便于操作和修理。安装完后用线坠吊直找正，配合土建堵好楼板洞。
2)立管暗装：竖井内立管安装的卡件宜在管井口设置型钢，上下统一吊线安装卡件。安装在墙内的立管应在结构施工中预留管槽，立管安装后吊直找正，用卡件固定。支管的甩口应明露并加好临时丝堵。
(5)支管安装
1)支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有阀门应将阀门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后栽支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。
2)支管暗装：确定支管高度后划线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷设在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要设在明处，加好丝堵。
(6)管道试压：铺设、暗装、保温的给水管道的隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，破损的镀锌层和外露螺纹处做好防腐处理，再进行隐蔽工作。
(7)管道防腐和保温
1)管道防腐。给水管道铺设与安装的防腐均按设计要求及国家验收规范施工，所有型钢支架及管道镀锌层破损处和外露螺纹要补刷防锈漆。
2)管道保温。给水管道的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均应按设计要求,质量达到国家验收规范标准。
(8)管道冲洗消毒：给水管道系统在验收前,应进行通水冲洗。冲洗流速宜大于2m/s,冲洗时应不留死角，每个配水点龙头应打开，系统最低点应设泄水口,冲洗时间控制在冲洗出口
1)隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。金属及复合给水管系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏。
2)给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
3)室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构应符合设计要求。
一般项目
1)给水引入管与排水排出管的水平净距离不得小于1m，室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。
2)管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列要求：
①焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
②焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
3)给水水平管道应有0.2%～0.5％的坡度坡向泄水装置。
4)给水水平管道设置坡度坡向泄水装置是为了在试压冲洗及维修时能及时排空管道的积水，尤其在北方寒冷地区，在冬季未正式采暖时管道内如有残存积水易冻结。
5)管道和阀门安装的允许偏差应符合表13-1的规定。
7)水表应安装在便于检修、不受曝晒、污染和冻结的地方。安装螺翼式水表，表前与阀应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙表面净距为10～30mm；水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±10mm。
8)管道、箱类和金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
13.2.2钢塑复合管给水系统安装工艺
给水系统 1.材料性能要求施工工具与机具地下管道铺设前必须做到房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。
暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。
明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。
立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行，每层均应有明确的标高线。暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。
支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。4.给水系统工艺流程
→→干管→立管→支管→→防腐、保温→管道水冲洗5.施工要点
(1)安装准备：认真熟悉图纸，参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
(2)预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置作上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套螺纹或滚槽、安装零件、调直、校对，按管段分组编号）。
1)认真选用所需温度和介质的管材种类(分为涂塑和衬塑复合钢管,按使用介质温度分为热水用管、冷水用管)。
2)不能强力摔抛、敲打管材，管内的涂敷层不得用锐器刮划。
3)切断方法应以不损害涂敷层为前提，不准用火焰割断、砂轮磨断，切断面应同管轴保持垂直。
4)锯断时可用人工手锯或电动锯，手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心，电动锯其转速不得大于800r/min。
5)弯管应用冷弯不能用热弯。弯曲半径不得小于8倍管径，弯曲度不大于10°。
6)管道螺纹连接时：应用套螺纹机套螺纹，管端、管螺纹清理加工后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶和四氟乙烯生胶带缠绕螺纹，同时应用色笔在管上标记拧入深度。管道与配件连接后，外漏的螺纹部分及所有钳痕和表面损伤部位应涂防锈密封胶，用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于24h，期间不得进行试压。
7)管道法兰连接时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰，被连接的钢塑复合管上应缠上螺纹密封用的胶带或线麻。
8)管道沟槽式连接时，应用专用滚槽机压槽，压槽时管段应保持水平，管段与滚槽机上面呈90°。压槽时应持续渐进，槽深过浅，应调整压槽机后再进行加工。与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。
9)试压。钢塑复合管给水管道系统的试验压力，应采用与普通钢管相同的试验压力。钢塑复合管给水管道系统的试验程序与普通钢管系统一致，当钢塑复合管与塑料管在同一系统试压时，应按塑料管的有关标准执行，或者在钢塑复合管单独试压以后再对塑料管进行试压。
10)管道试压后，应将管道系统内的存水放空，并进行管道清洗。输送生活饮用水的管道还应消毒，消毒后的管道通水水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》（GB5749）的要求。
隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。金属及复合给水管系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗、不漏。
给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
室内直埋给水管道（塑料管道和复合管道除外）应做防腐处理。埋地管道防腐层材质和结构应符合设计要求。
一般项目
给水引入管与排水排出管的水平净距离不得小于1m，室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管径的3倍。
给水水平管道应有0.2％～0.5％的坡度坡向泄水装置。
给水水平管道设置坡度坡向泄水装置是为了在试压冲洗及维修时能及时排空管道的积水，尤其在北方寒冷地区，在冬季未正式采暖时管道内如有残存积水易冻结。
管道和阀门安装的允许偏差应符合表13-３的规定。
表前与阀应有不小于8倍水表接口直径的直线管段。表外壳距墙表面净距为10～30mm；水表进水口中心标高按设计要求，允许偏差为±10mm。
管道、箱类和金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。
13.2 3PPR管给水系统安装工艺
PPR管给水系统1.材料性能要求并附有产品说明书和质量合格证书、
施工工具与机具施工图纸及其他技术文件齐全，且已进行图纸技术交底，满足施工要求。施工方案、施工技术、材料机具供应等保证正常施工。
地下管道铺设前必须做到房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。
暗装管道应在地沟未盖沟盖或吊顶未封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。
明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。
立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行，每层均应有明确的标高线。暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。
支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面未装修前进行（包括暗装支管）。4.给水系统工艺流程
→→干管→立管→支管→→保温→管道水冲洗5.施工要点
(1)安装准备：认真熟悉图纸，参看有关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否合理。有问题及时与设计
和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。
(2)预制加工：按设计图纸绘制管道分路、管径、变径、预留管口、阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置作上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套螺纹、安装零件、调直、校对，按管段分组编号）8。
支吊架安装：
1)管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密。
2)立管和横管支吊架的间距不得大于表 13-５的规定:
水点、受力点以及穿墙支管点处，应采取可靠的固定措施。
(4)干管安装：
1)管道安装时，不得有扭曲；穿墙或穿楼板时，不宜强制校正。
2)室内管道安装，宜在土建粉饰完毕后进行，安装前应配合土建正确预留孔
洞或套管。
3)管道穿越屋面、楼板部位时，应采取严格的防渗漏措施。
4)立管安装结束，经检查无误后在板底支模，用C15细石混凝土或M15膨胀
水泥二次嵌缝。第一次为楼板厚度的2/3，待达到50%的强度后再进行第二次嵌缝到结构层面。
5)楼面面层施工结束，在管道周围应采用M10水泥沙浆砌筑高度大于等于
20mm，宽度大于等于25mm的阻水圈；套管应嵌在楼板整浇层或找平层内，但不得贯穿楼板；套管应高于最终完成面50mm。
6)PPR管与金属管件、阀门等的连接应使用专用管件连接。
(5)支管安装
1)支管明装：将预制好的支管从立管甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，根据管道长度适当加好临时固定卡，核定不同卫生器具的冷热水预留口高度、位置是否正确，找平找正后埋设支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时丝堵。支管如装有水表先装上连接管，试压后在交工前拆下连接管，安装水表。
2)支管暗装：确定支管高度后划线定位，剔出管槽，将预制好的支管敷在槽内，找平找正定位后用勾钉固定。卫生器具的冷热水预留口要设在明处，加好丝堵。
(6)管道试压：铺设、暗装、保温的给水管道的隐蔽前做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，当压力升到规定要求时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续到
规定时间，观察其压力下降在允许范围内，通知有关人员验收，办理交接手续。然后把水泄净，再进行隐蔽工作。
(7)管道冲洗：管道在试压完成后即可做冲洗，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。冲洗洁净后办理验收手续。
(8)管道保温:给水管道明装暗装的保温有三种形式：管道防冻保温、管道防热损失保温、管道防结露保温。其保温材质及厚度均按设计要求，质量达到国家验收规范标准。
(9)管道冲洗消毒:
1)给水管道系统在验收前，应进行通水冲洗。冲洗流速宜大于2m/s，冲洗时应不留死角，每个配水点龙头应打开，系统最低点应设泄水口，冲洗时间控制在冲洗出口处排水的水质与进水一致为止。
2)生活饮用水系统经冲洗后，还应用含20～30mg/Ｉ游离氯水灌满管道进行消毒；含氯水在管道中应滞留24h以上。
3)管道消毒后，用饮用水冲洗，并经卫生监督部门取样检验，水质符合现行的国家标准《生活饮用水卫生标准》后方可交付使用。
1)隐蔽管道和给水系统的水压试验结果必须符合设计要求和施工规范规定。塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2 h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处不得渗漏。
2)给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
3)生产给水系统管道在交付使用前必须冲洗和消毒，并经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》方可使用。
(2)一般项目
1)给水引入管与排水排出管的水平净距离不得小于1m，室内给水与排水管道平行敷设时，两管间的最小水平净距不得小于0.5m；交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管下面时，给水管应加套管，其长度不得小于排水管管道径的3倍。
2)给水水平管道应有0.2%～0.5%的坡度坡向泄水装置。
3)给水水平管道设置坡度坡向泄水装置是为了在试压冲洗及维修时能及时排空管道的积水，尤其在北方寒冷地区，在冬季未正式采暖时管道内如有残存积水易冻结。
4)管道和阀门安装的允许偏差应符合表13-６的规定。
13.3.1 室内UPVC排水系统安装工艺
排水系统1.材料性能要求施工工具与机具4 .排水系统工艺流程
→→干管→立管→支管→闭水试验→通水试验5.施工要点
预制加工根据图纸要求并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工草图。根据草图量好管道尺寸，进行断管。断口要平齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣出15°。粘接前应对承插口先插入试验，不得全部插入，一般为承口的3/4深度。试插合格后，用棉布将承插口需粘接部位的水分、灰尘擦拭干净。如有油污需用丙酮除掉。用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30～６０s 即可粘接牢固。粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净。多口粘连时应注意预留口方向。
干管安装首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位置准确。安装立管需装伸缩器，伸缩器上沿距地坪或蹲便台70～100mm。干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗不漏，水位不下降为合格。地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm，上覆过筛土，夯实时勿碰损管道。托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。
立管安装首先按设计坐标要求，将洞口预留或后剔，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩器，将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩器，将锁母拧下，取出U形橡胶圈，清理杂物。复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及U形橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20～30mm）。立管安装合适后即用自制U形钢制抱卡紧固于伸缩器上沿。然后找正找直，并测量顶板距三通口中心是否符合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩器封严。
支管安装首先剔出吊卡孔洞或复查预埋件是否合适。清理场地，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至现场。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，涂抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。
器具连接管安装核查建筑物地面、墙面做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口和堵洞，打开下一层立管扫除口，用充气橡胶堵封闭上部，进行闭水试验。合
格后，撤去橡胶堵，封好扫除口。
排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。卫生洁具及设备安装后，必须进行通水通球试验，且应在涂装前进行。
地下埋设管道及出屋顶透气立管如不采用硬质聚氯乙烯排水管件而采用下水铸铁管件时，可采用水泥捻口。为防止渗漏，塑料管插接处用粗砂纸将塑料管横向打磨粗糙。
粘接剂易挥发，使用后应随时封盖。冬季施工进行粘接时，凝固时间为2～3min。粘接场所应通风良好，远离明火。
隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。
生活污水塑料管道的坡度必须符合设计或表13-７的规定。
距不得大于4m。
高层建筑中明设排水塑料管道应按设计要求设置阻火圈或防火套管。
排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率必须达到100%。
在生活污水管道上设置的检查口或清扫口，当设计无要求时应遵循下列规定：
在立管上应每隔一层设置一个检查口，但在最底层和有卫生器具的最高层必须设置检查口。如为两层建筑时，可仅在底层设置立管检查口；如有乙字弯管时，则在该层乙字弯管的上部设置检查口。检查口中心高度距操作地面一般为1m，允许偏差±20mm；检查口的朝向应便于检修。暗装立管，在检查口处应安装检修门。
在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于400mm。
在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。
污水横管的直线管段，应按设计要求的距离设置检查口或清扫口。
埋在地下或地板下的排水管道的检查口，应设在检查井内。井底表面标高与检查口的法兰相平，井底表面应有5%坡度，坡向检查口。
排水塑料管道支、吊架间距应符合表13-8的规定。
①通气管应高出屋面300mm，但必须大于最大积雪厚度。
②在通气管出口4m以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶600mm或引向无门、窗一侧。
③在经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m，并应根据防雷要求设置防雷装置。
④屋顶有隔热层从隔热层板面算起。
安装未经消毒处理的医院含菌污水管道，不得与其他排水管道直接连接。
饮食业工艺设备引出的排水管及饮用水水箱的溢流管，不得与污水道直接连接，并应留出不小于100mm的隔断空间。
通向室外的排水检查井的排水管，穿过墙壁或基础必须下返时，应采用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段顶部设置清扫口。
由室内通向室外排水检查井的排水管，井内引入管应高于排出管或两管顶相平，并不小于90°的水流转角，如跌落差大于300mm可不受角度限制。
用于室内排水的室内管道、水平管道与立管的连接，应采用45°三通或45°四通和90°斜三通或90°斜四通。立管与排出管端部的连接，应采用两个45°弯头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头。
13）室内排水管道安装的允许偏差应符合表13-9的相关规定。
表13-9 室内排水和雨水管道安装的允许偏差和检验方法
排水系统1.材料性能要求施工工具与机具4.排水系统工艺流程
→→干管→立管→支管→闭水试验→通水试验→防腐5.施工要点
RK柔性排水铸铁立管管道的敷设工艺除符合UPVC排水管的要求外还应注意以下事项：
1）管道切割时采用砂轮切割机切割，保证切口光滑平整，断面与管轴方向垂直，采用卡箍或法兰连接。安装时应根据需要长度，把直管用夹具垂直固定，用砂轮切割机断开，断面应垂直、光滑，不得由飞边、毛刺、以免刺伤橡胶密封圈。计算管道成装长度，应加上卡箍连接余量。
2）用工具松开卡箍螺栓，取出橡胶圈，将卡箍套入一侧接口处。
3）将橡胶圈套入另一侧接口上，再把卡箍套入橡胶圈上，使两侧接口平整对好。
4）用扭力扳手锁紧卡箍螺栓，使紧箍带紧箍到位即可，防止拧紧力过大而使螺栓打滑。通向室外的排水管，穿过墙壁或基础必须向下返时，应采用45°三通或45°弯头连接，并应在垂直管段顶部设置清扫口。
5）排水立管安装时应上、下两人配合，上拉下托将立管下部插口插入下层管卡箍内，及时把甩口及检查口方向找正，复查立管垂直度将立管临时固定牢固。立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板标号的混凝土将洞灌满堵实，如排水立管在管道井内应按设计要求用型钢做固定支架。
6）排水管的支吊架按管径大小购买成品，立管支架的间距外径50mm的不大于1.5m,外径75mm以上的不大于2m,横管支吊架设置间距应不大于表13-10a所列数值,立管底部的弯管处应加设支墩,所用支、吊架必须牢固地固定在承重墙或楼板上。
求设置防雷装置。
9）排水管坡度DN50,i=0.025;D N100,i=0.020;DN150,i=0.010.
10）排水立管用Z字弯管时，应在Z字弯管上方设检查口。
托、吊管道安装
1）安装在管道设备层内的柔性铸铁排水干管可根据设计要求做托、吊或砌砖墩架设。
2）安装托、吊干管要先搭设架子，将托架按设计坡度埋设好或埋设好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托、吊牢固，并将立管预留口位置及首层卫生洁
具的排水预留管口，按室内地平线、坐标位置及轴线找好尺寸，接至规定高度，将预留管口装上临时丝堵。
托、吊排水干管在吊顶内者，需做闭水试验，按隐蔽工程项目办理隐蔽工程检验手续。
污水立管安装
根据施工图校对预留管洞尺寸有无差错，如系预制混凝土楼板则需剔凿楼板洞，应按位置画好标记，对准标记剔凿。如需断筋，必须征得土建施工有关人员同意，按规定要求处理。
立管检查口设置按设计要求。如排水支管设在吊顶内，应在每层立管上；安装立管检查口，以便做灌水试验。
安装立管应二人上下配合，一人在上一层楼板上，由管洞内投下一个绳头，下面一人将预制好的立管上半部拴牢，上拉下托将立管下部插口插入下层管承口内。
立管插入承口后，下层的人把甩口及立管检查口方向找正，上层的人用木楔将管在楼板洞处临时卡牢，打麻、吊直、捻灰。复查立管垂直度，将立管临时固定牢固。
立管安装完毕后，配合土建用不低于楼板标号的混凝土将洞灌满堵实，并拆除临时支架。如系高层建筑或管道井内，应按照设计要求用型钢做固定支架。
高层建筑考虑管道胀缩补偿，可采用法兰柔性管件（图13-1），但在承插口处要留出胀缩补偿余量。
图13-1 法兰柔性管件管道胀缩补偿
高层建筑采用辅助透气管，可采用辅助透气异型管件连接（图13-2）。
图13-2 高层建筑辅助透气管连接
污水支管安装
支管安装应先搭好架子，并将托架按坡度固定好，或固定好吊卡，量准吊棍尺寸，将预制好的管道托到架子上，再将支管插入立管预留口的承口内，将支管预留口尺寸找准，并固定好支管，然后打麻、捻灰口。
支管设在吊顶内，末端有清扫口者，应将管接至上层地面上，便于清掏。
支管安装完后，可将卫生洁具或设备的预留管安装到位，找准尺寸并配合土建将楼板孔洞堵严，预留管口装上临时丝堵。
雨水管道安装
内排水雨水管安装，管材承压能力按设计要求选择。
高层建筑内排雨水管可采用稀土铸铁排水管，管材承压可达到0.8MPa以上。管材长度可根据楼层高度，每层只需一根管，捻一个水泥灰口。
选用铸铁排水管安装，其安装方法同上述室内排水管道安装。
雨水漏斗的连接管应固定在屋面承重结构上。雨水漏斗边缘与屋面相接处应严密不漏。
雨水管道安装后，应做灌水试验，高度必须达到每根立管最上部的雨水漏斗。
隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应不低于底层卫生器具的上边缘或底层地面高度。满水15min水面下降后，再灌满观察5min，液面不降，管道及接口无渗漏为合格。
生活污水铸铁管道的坡度必须符合设计或本规范表 13-10b的规定。
表
2/3，通球率必须达到100%。
在生活污水管道上设置的检查口或清扫口，当设计无要求时应符合下列规定：在立管上应每隔一层设置一个检查口，但在最底层和有卫生器具的最高层必须设置检查口。如为两层建筑时，可仅在底层设置立管检查口；如有乙字弯管时，则在该层乙字弯管的上部设置检查口。检查口中心高度距操作地面一般为1m，允许偏差±20mm；检查口的朝向应便于检修。暗装立管，在检查口处应安装检修门。
在连接2个及2个以上大便器或3个及3个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。当污水管在楼板下悬吊敷设时，可将清扫口设在上一层楼地面上，污水管起点的清扫口与管道相垂直的墙面距离不得小于200mm；若污水管起点设置堵头代替清扫口时，与墙面距离不得小于400mm。
在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口。
污水横管的直线管段，应按设计要求的距离设置检查口或清扫口。
埋在地下或地板下的排水管道的检查口，应设在检查井内。井底表面标高与检查口的法兰相平，井底表面应有5%坡度，坡向检查口。
金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不大于2m；立管不大于3m。楼层高度小于或等于4 m，立管可安装1个固定件。立管底部的弯管处应设支墩或采取固定措施。
排水通气管不得与风道或烟道连接，且应符合下列规定：
①通气管应高出屋面300mm，但必须大于最大积雪厚度。
②在通气管出口4m以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶600mm或引向无门、窗一侧。
③在经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m，并应根据防雷要求设置防雷装置。
④屋顶有隔热层从隔热层板面算起。
安装未经消毒处理的医院含菌污水管道，不得与其他排水管道直接连接。
饮食业工艺设备引出的排水管及饮用水水箱的溢流管，不得与污水道直接连接，并应留出不小于100mm的隔断空间。
通向室外的排水检查井的排水管，穿过墙壁或基础必须下返时，应采用45°三通和45°弯头连接，并应在垂直管段顶部设置清扫口。
由室内通向室外排水检查井的排水管，井内引入管应高于排出管或两管顶相平，并设置不小于90°的水流转角，如跌落差大于300mm可不受角度限制。
用于室内排水的室内管道、水平管道与立管的连接，应采用45°三通或45°四通和90°斜三通或90°斜四通。立管与排出管端部的连接，应采用两个45°弯头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头。
13）室内排水管道安装的允许偏差应符合表 13-11的相关规定。
13.4.1热水用钢塑复合管安装的规定
热水系统1．材料性能要求
热水供应系统的管道应采用塑料管、复合管、镀锌钢管和铜管。施工工具与机具4 .热水系统工艺流程
→→干管→立管→支管→→防腐、保温→管道水冲洗5.施工要点
热水管道的穿墙处均按设计要求加好套管及固定支架，安装伸缩器按规定做好预拉伸，待管道固定卡件安装完毕后，除去预拉伸的支撑物，调整好坡度，翻身处高点要有放风、低点有泄水装置。
热水立管：按设计要求加好套管。立管与导管连接要采用2个弯头（图13-3）。立管直线长度大于15m时，要采用3个弯头（图13-4）。立管如有伸缩器安装同干管。
图13-3 立管与导管连接形式(一)
图13-4 立管与导管连接形式(二)
热水支管：热水支管穿墙处按规范要求做好套管。热水支管应做在冷水支管的上方，支管预留口位置应为左热右冷。其余安装方法同冷水支管。
热水供应系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。当设计未注明时，热水供应系统水压试验压力应为系统顶点的工作压力加0.1MPa，同时在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa。钢管或复合管道系统在试验压力下10min内压力降不大于0.02MPa，然后降至工作压力检查，压力应不降，且不渗不漏；塑料管道系统在试验压力下稳压1h压力降不得超过0.05MPa，然后在工作压力1.5倍状态下稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，连接处不得渗漏。
热水供应管道应尽量利用自然弯补偿热伸缩，直线段过长则应设置补偿器。补偿器形式、规格、位置应符合设计要求，并按有关规定进行预拉伸。
热水供应系统竣工后必须进行冲洗。
管道安装坡度应符合设计规定。
2温度控制器及阀门应安装在便于观察和维护的位置。
热水供应管道和阀门安装的允许偏差符合表 13-12规定
热水供应系统管道应保温（浴室内明装管道除外），保温材料、厚度、保护壳等应符合设计规定。保温层厚度和平整度的允许偏差应符合表 13-13的规定。
注：δ为保温层厚度。
13.4.2纯铜、黄铜管道安装
热水系统本工艺标准适用于工作压力为4MPa以下、温度为250～196℃的纯铜管道和工作压力为22MPa以下、温度为120～158℃的黄铜管道的安装工程。1．材料性能要求
管材：常用的有纯铜管（工业纯铜）及黄铜管（铜锌合金）按制造方法的不同分为控制管、轧制管和挤制管，一般中、低压管道采用拉制管。纯铜管常用材料的牌号为：T2、T3、T4、TUP（脱氧铜）；分为软质和硬质两种。黄铜管常用的材料牌号为：H62、H68、H85、HPb59-1，分为软质、半硬质和硬质三种。所用材料应符合国家标准
阀门：铜合金闸阀、截止阀及止回阀的结构长度见GB12221—1986。
铜及铜合金管道所用的阀门、法兰及垫片，应根据所输送介质的性质、温度、压力来选用。
2施工工具与机具机具：砂轮锯、手电钻、台钻、冲击电钻、直流电焊机、氩弧焊机等。
工具：活扳手、扳手、锤子、錾子、划针、台虎钳、手锯、弯管机、扳边器、手动试压泵、橡皮锤、调直器、锉刀、氧气瓶、乙炔气瓶、氧气表、压力表、乙炔表、气焊枪、割枪、电焊把线、电焊钳子、克丝钳子、螺钉旋具、榔头。
量具：钢卷尺、钢直尺、水平尺、法兰角尺、焊接检验尺、游标万能角度尺、油标卡尺、线坠、水准仪。
3. 作业条件
与管道有关的土建工程施工完毕，并且已经验收合格，且能保证铜管安装连续进行。
与管道连接的设备已找平、找正并固定，二次灌浆已完成。
所需图纸、资料和技术文件等齐备，并且已经过图纸会审、设计交底。
施工方案编制完成，施工人员已签发了“工程任务单”和“限额领料单”。必要的技术培训已完成。
管子、阀门、管道附件按设计要求核对无误，具有合格证及有关资料。清洗及需要脱脂的工作已完成。
施工方案或技术措施中提出的机具等准备工作已经完成。
采用胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需要退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则有该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。
材料、劳动力、机具基本齐全；施工现场符合要求；施工用水、电、道路等可以满足需要，并能保证按计划进行连续施工。
4．纯铜、黄铜管道安装工艺流程
铜管调直→切割→弯管→螺纹连接→法兰连接→焊接→钨极氩弧焊→预热和热处理→支架及管道穿墙安装→补偿器安装→阀门安装→高压管道安装→脱脂→试压→管道油清洗
5.施工要点
铜管调直
1）铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进行调直；也可将充砂铜管放在平板或工作台上，并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木棰或方木沿管身轻轻敲击，逐段调直。
2）调直过程中注意用力不能过大，不得使管子表面产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。
切割
1）铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。 2）铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台上台下虎钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。
弯管：铜及铜合金管弯时尽量不用热，因热后管内填充物（如河沙、松香等）不易清除。一般管径在100mm以下者采用冷弯，弯管机及操作方法与不锈钢的冷弯基本相同。管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。
铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。
弯管的加工还应根据材质、管径和设计要求等条件来决定。
热弯
①首先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端管口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。
②用木碳对管身的加热段进行加热；如采用集炭加热，应在关闭炭炉吹风机的条件下进行，并不断转动管子，使加热均匀。
③当加热至400～500℃时，迅速取出管子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。
④热弯后，管内不易清除的河沙可用浓度15%～20%的氢氟酸在管内存留3h使其溶蚀，再用10%～15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120%！～150%温度下经3～4h烘干。
冷弯：冷弯一般用于纯铜管。操作工序的前两道同热。随后，当加热至540℃时，立即取出管子，并对其加热部分浇水，待其冷却后，再放到胎具上弯制。
（4）螺纹连接：螺纹连接的螺纹必须有与焊接钢管的标准螺纹相当的外径，才能得到完整的标准螺纹。但用于高压铜管的螺纹，必须在车床上加工，按高压
管道要求施工。连接时，其螺纹部分须涂以石、甘油作密封填料。
法兰连接
铜及铜合金管道上采用的法兰根据承受的压力不同，可选用不同形式的法兰连接。法兰连接的形式一般有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，具体选用应按设计要求。一般管道压力在2.5MPa以内采用光滑面铸铜法兰连接；当压力在6.4MPa以内时采用凹凸面铸钢法兰连接。法兰及螺栓材料牌号应根据国家颁布的有关标准选用。公称压力在0.25MPa及6MPa的管道连接，采用铜套翻边活套法兰或铜管翻边活套法兰。
与铜管及铜合金管道连接的铜法兰宜采用焊接，焊接方法和质量要求应与钢管道的焊接一致。
当设计无明确规定时，铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一般可采用橡胶石棉垫或铜垫片。
法兰外缘的圆柱面上应打出材料牌号、公称压力和公称通径的印记。例如法兰材料牌号为H62、PN=2.5MPa、DN=100mm，则印记标记为：H6225-100。
活套法兰：
管道采用活套法兰连接时，有两种结构：一种是管子翻边（图13-5），另一种是管道焊接焊环。焊环的材质与管材相同。翻边活套法兰及焊环尺寸规格详见化工部及原一机部法兰标准。
图13-5 铜管翻边
图图13-6 翻边模具
（a）内模 b）外模
②铜及铜合金管翻边模具有内模及外模。内模是一圆锥形的钢模，其外径应与翻边管子内径相等或略小。外模是两片长颈半法兰如图13-6。
为了消除翻边部分材料的内应力，在管子翻边前，先量出管端翻边宽度(见表13-14，然后划好线。将这段长度用气焊嘴加热至再结晶温度以上，一般为450℃左右。然后自然冷却或浇水急冷。待管端冷却后，将内外模套上并固定在工作台上，用锤子敲击翻边或使用压力机。全部翻转后再敲平锉光，即完成翻边操作。表
③铜管翻边连接应保持两管同轴，其偏差为：公称直径小于等于50mm，不大于1mm；公称直径大于50mm，不大于2mm。
铜法兰之间的密封垫片一般采用石棉橡胶板或铜垫片，但也可以根据输送介质温度和压力选择其它材质的垫片。
(6)焊接：铜在焊接过程中，有易氧化、易变形、易蒸发（如锌等）、易生成气孔等不良现象，给焊接带来困难。因此焊接铜管时，必须合理选择焊接工艺，正确使用焊具和焊件，严格遵守焊接操作规程，不断提高操作技术，才能获得优质
的焊缝。
当设计无明确规定时，纯铜管道的焊接宜采用焊条钨极氩弧焊；铜合金管道宜采用氧乙炔焊。
为防止熔液流淌进入管内，焊接时宜采用以下几种形式：
①管径在22mm以下者，采用手动胀口机将管口扩张成承插口插入焊接，或采用套管焊接（套管长度L=2～2.5D，D为管径）。但承口的扩张长度不应小于管径，并应迎介质流向安装（如图13-7所示）。
图13-7 铜及铜合金管道的承插焊接及套管焊接
②同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。
坡口形式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表 13-15的规定。
3组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。
坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。
铜及铜合金酸洗操作条件见表 13-16
表 13-16 铜及铜合金酸洗操作条件