2.汽轮机本体施工方案

汽轮机本体安装施工方案

1概况

山东华明章丘电厂一期工程2×135MW机组汽轮机系上海汽轮机有限公司生产的N135-13.24/535/5.35型，型式为单轴、双缸、双排汽、超高压、凝汽、冲动式、一次中间再热，高、中压缸为单流反向布置、喷嘴调节、具有七级不可调整抽汽，汽轮机的转向为逆时针。由于未得到安装图纸，本方案参照上汽125MW 机组编写。

该汽轮机的结构特点为：高、中压转子采用整锻式结构，刚性好，强度高，汽缸均为双层缸结构，即节约了高温金属材料又缩短了整个汽轮机的轴向长度。

汽轮机共有三个落地式轴承座，高中压转子两端各有一个支承轴承，低压转子仅在电侧有一支承轴承，调侧为假瓦。推力轴承和盘车装置均布置在中轴承箱内。转子的高压部分有一个调节级和八个压力级，中压部分有十个压力级，低压转子每侧有六个压力级，共计十二级。

为保证汽缸结合面的严密性，结合面密封涂料采用北京良乡生产的MF-2型汽缸专用涂料。汽缸结合面螺栓的紧固按制造厂要求进行。

2编制依据

2.1山东华明章丘电厂一期工程招标书及招标文件；

2.2《电力建设施工及验收技术规范》汽机篇；

2.3《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇；

2.4《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇；

2.5《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇；

2.6《火电施工质量检验及评定标准》土建工程篇；

3汽机本体安装程序

详见附后汽轮机安装网络图。

4安装过程

4.1基础验收

依据施工图纸及验收规范的有关规定检查；

4.1.1基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷；

4.1.2基础纵向中心线对凝汽器和发电机横向中心线应垂直；检验方法可采用直角三

角形的勾股定理法。

4.1.3地脚螺栓孔内必须清理干净，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应不大于0.1d（d

为预埋钢套管内径）且小于10mm，螺栓孔壁偏差应不大于L/200且小于10mm （L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度）；

4.1.4对基础应进行沉陷观测，当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工

作隔日测量有明显变化时，不得进行设备的安装。

4.2垫铁安装

4.2.1基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油

垢必须清理干净；

4.2.2安放垫铁处的混凝土表面应剔平，凿平尺寸应超出垫铁边缘10～30 mm，并应

使两者接触表面在75%以上，且四角无翘动；

4.2.3安放调整用小千斤顶或临时垫铁的部位应平整；

4.2.4二次灌浆内挡板安装应在台板就位前安装完；

4.2.5垫铁的材质应为钢板或铸铁件，或按制造厂的规定使用；

4.2.6斜垫铁的薄边厚度不小于10mm，斜度为1/10～1/25，平面加工后的表面光洁度

一般应为▽5，相互接触的两块接触面应在75%以上，且四角无翘动；

4.2.7为保证垫铁安装的质量，在凿混凝土基础表面时，应用彩色粉笔涂均垫铁表面

之后与凿平的混凝土基础表面进行推研，并以框式水平监视垫铁纵横向水平，要求接触面应在75%以上，且四角无翘动；

4.2.8垫铁的布置应符合制造厂的要求，制造厂无设计要求时，应按规范要求安装；

4.2.9垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前，应在各叠垫铁侧面进行点焊；

4.2.10垫铁正式安装完，要按垫铁实际布置作出垫铁布置记录；

4.2.11

汽轮机垫铁安装示意图

4.3台板安装应具备的条件

4.3.1台板的滑动面应平整、光洁、无毛刺及裂纹，台板与二次浇灌混凝土结合的部

位应清洁无油漆、污垢；

4.3.2台板就位前，在基础内侧装好二次浇灌混凝土用内挡板，不得影响汽缸和有关

管道的膨胀；

4.3.3二次灌浆内挡板材料应为δ=3～5 mm厚钢板，且内挡板上缘安装高度应低于台

板上平面15～20 mm；

4.3.4台板与轴承座或滑块、台板与汽缸的接触面应光洁、无毛刺，并接触严密，每

平方厘米有接触点的面积应占全面积的75%以上，用0.05mm塞尺检查接触面

四周，应不能塞入；

4.3.5台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无倾斜；

4.3.6台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求，台板与设计标高偏差允许值为±

1mm, 台板上螺栓孔中心线的允许偏差为2mm；

4.4低压缸安装

4.4.1安装前的检查

4.4.1.1汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤；

4.4.1.2分段组合的汽缸，其相邻的水平结合面，在垂直结合部位的相互错位量，以及

相邻两段接口在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录；

4.4.1.3汽缸排汽段与凝汽器喉部如为焊口连接，其坡口应符合焊接规程的要求；

4.4.1.4汽缸螺栓与螺母应按制造厂和规范要求进行检查与安装；

4.4.1.5汽缸安装前对滑销系统应按制造厂和规范要求进行检查；

4.4.1.6轴承座油室作灌油试验，灌油高度应不低于回油管的上口外壁，灌油经24小时

应无渗漏；

4.4.1.7汽缸疏水孔的部位及直径应符合图纸要求；

4.4.1.8汽缸上的丝堵应齐全，丝扣应有足够的长度，能可靠的紧固；

4.4.1.9螺栓、螺孔、栽丝应符合制造厂设计要求；

4.4.1.10合金部件光谱、紧固件硬度应符合制造厂设计要求；

4.4.1.11最后组装时使用涂料的汽缸结合面，在未加涂料时其结合情况应符合制造厂的

出厂记录或符合下表：

汽缸结合面的要求（高中压缸的检查标准与要求在这里一并列出）

4.4.2低压缸组合、安装前的准备

4.4.2.1低压缸排汽室分6段运至施工现场，将低压缸下半（3段）翻至滑动面朝上，

进行低压缸与台板对研工作，要求接触面75%以上，且均匀分布；

4.4.2.2依据垫铁布置图把垫铁顶面标高调至设计标高；

4.4.2.3将低压缸台板安装在垫铁上；

4.4.2.4用框式水平和地质水平测台板顶面水平及标高，纵横向水平不大于0.1mm/m，

标高在±1mm范围以内；

4.4.2.5把紧地脚螺栓，力矩为2/3地脚螺栓的额定力矩；

4.4.3低压缸下半组合

4.4.3.1将低压缸下半中部落在台板上，并依次将低压缸下半的调速侧、励磁机侧落于

低压缸台板上；

4.4.3.2用千斤顶将低压缸下半的调速侧、励磁机侧调整至安装位置；

4.4.3.3由低压缸下半的调速侧油挡洼窝水平中心处拉一条钢丝至低压缸下半的励磁机

侧的油挡洼窝水平中心处；

4.4.3.4用内径千分尺测量使低压缸下半的调速侧油挡洼窝、轴封洼窝水平中心与低压

缸下半的励磁机侧油挡洼窝、轴封洼窝水平中心同心，即a=b=c,允差±0.05 mm；

c值为实测值加上钢丝在该点的挠度和该轴承座的相对标高后的数值。

涡窝找正示意图

4.4.3.5用200mm刀口尺检查低压缸水平结合面错口值，并调整垫铁高度，使低压缸水

平结合面错口值小于0.05 mm；

4.4.3.6用合像水平仪检查低压缸水平结合面扬度，并调整垫铁高度，使低压缸水平结

合面扬度符合制造厂出厂记录的要求；

4.4.3.7在4.4.3.4至4.4.3.6步骤调整过程中，要用水平仪监视低压缸水平结合面标高，

应符合设计或验收规范要求；

4.4.3.8检查低压缸垂直结合面在自由状态下间隙，应符合制造厂设计要求或验收规范

要求；

4.4.3.9紧固1/3低压缸垂直结合面螺栓，检查低压缸垂直结合面间隙，应符合制造厂

设计要求或验收规范要求；

4.4.3.10将低压缸垂直结合面用千斤顶把低压缸下半的调速侧或低压缸下半的励磁机侧

拖开50mm左右，在垂直结合面上均匀涂抹汽缸涂料；

4.4.3.11再用千斤顶把拖开的低压缸下半的调速侧或低压缸下半的励磁机侧顶至安装位

置；

4.4.3.12检查低压缸水平结合面的水平、垂直结合面的错口、油挡洼窝和轴封洼窝应符

合制造厂设计要求或验收规范要求；

4.4.3.13把低压缸下半垂直结合面的螺栓全部穿入，并按要求紧固；

4.4.3.14配准低压缸纵、横向中心线上的滑销系统。

4.4.4低压缸上半组合

4.4.4.1低压缸下部组合好后，将低压缸上半中部用汽机间桥式起重机吊至低压缸下半

中部之上；

4.4.4.2安装固定销，检查低压缸水平结合面在自由状态下间隙，应符合制造厂设计要

求或4.4.1.11要求；

4.4.4.3紧固1 /3低压缸上半中部水平结合面螺栓，检查低压缸水平结合面间隙，应符

合制造厂设计要求或验收规范要求；

4.4.4.4把低压缸上半的调速侧或低压缸上半的励磁机侧吊至低压缸下半的调速侧或低

压缸下半的励磁机侧上；

4.4.4.5安装固定销，检查低压缸水平、垂直结合面在自由状态下间隙，应符合制造厂

设计要求或4.4.1.11要求；

4.4.4.6紧固1 /3低压缸上半的调速侧或低压缸上半的励磁机侧水平、垂直结合面螺栓，

检查低压缸水平结、垂直合面间隙，应符合制造厂设计要求或验收规范要求；

4.4.4.7将低压缸上半的调速侧或低压缸上半的励磁机侧水平、垂直结合面螺栓松开，

用千斤顶把低压缸上半的调速侧或低压缸上半的励磁机侧汽缸拖开约50mm左

右，在垂直结合面上均匀涂抹汽缸涂料；

4.4.4.8再用千斤顶把拖开的低压缸上半的调速侧或低压缸上半的励磁机侧汽缸顶至安

装位置后，紧固低压缸上半的调速侧或低压缸上半的励磁机侧汽缸水平、垂直

结合面螺栓；

4.4.4.9松开低压缸水平结合面螺栓，将组合好的低压缸上半吊至汽机运转层平台低压

缸存放置场。

4.4.4.10如在组装时发现轴封洼窝轴向错口，应采取轴向加撑的办法消除，必要时割

开原有的支撑，处理后再恢复；如轴封洼窝为径向错口，则靠处理定位销的办

法解决；如中分面螺孔错口，则以镗孔的方法来消除。

4.4.5低压缸内各部套找正及通流间隙调整

4.4.

5.1依次将低压缸内各部套由内到外顺序，用汽机间桥吊安装就位；

4.4.

5.2隔板、隔板套、汽封套检查和安装应符合下列要求：

●静叶片应无铸砂、焊瘤，外观检查应无裂纹，边缘平整，无卷曲或突出，且

不得松动。

●隔板、隔板套和汽封套应完整，无短缺、卷曲、油污。

●隔板、隔板套、汽缸间的各部间隙应符合图纸规定。

●下隔板或隔板套的疏水孔要保持畅通；带弹簧的汽封块安装好后，在槽内不

得卡涩，应能用手自由压入，松手后自动弹回原位。退让间隙符合制造厂家

规定和规范要求。

4.4.

5.3由低压缸下半的调速侧油挡洼窝水平中心处拉一条钢丝至低压缸下半的励磁机

（ a ）

（ b ） 侧的油挡洼窝水平中心处，用内径千分尺测量使低压缸下半的调速侧油挡洼窝与低压缸下半的励磁机侧油挡洼窝中心同心，即a=b=c ，隔板中心的水平方向左右偏差不大于0.05mm ，隔板中心的上下偏差只允许偏下，其数值不大于0.05mm ，c 值的计算同4.4.3.4。

4.4.

5.4 低压缸内各部套下半找中心结束后，依次将缸内各部套安装就位；

4.4.

5.5 隔板和隔板套水平结合面在自由状态下的间隙不大于0.10 mm ，紧固螺栓后间

隙小于0.05 mm ；

4.4.

5.6 固定上下两半隔板或隔板套的销子、定位键的配合不应过紧或过松，中分面密

封键与槽的配合应符合制造厂设计或有0.05～0.08 mm 间隙；

4.4.

5.7 低压缸内各部套找正结束后，将缸内各部套汽封齿放入汽封槽中，每块汽封齿

均用小楔子撑牢，防止其弹动；

4.4.

5.8 于每级汽封齿正下部和左右45°处用医用胶布粘牢，医用胶布的厚度应比该级

的径向间隙设计值大0.10～0.20mm 左右为宜；

4.4.

5.9 将低压缸前后轴承安装就位（轴承检修安装详见4.4.6）；

4.4.

5.10 将低压转子吊装就位于冷态安装位置（转子安装详见4.4.7）；

4.4.

5.11 盘动低压转子360°后吊出，检查医用胶布上的划痕，测定径向间隙大小；

4.4.

5.12 对于过大的汽封间隙通过刮捻汽封背部或调整垫片厚度的方法进行调整（见下

图），对于过小的汽封间隙可修刮或车汽封片边缘，使其尖薄平滑，达到设计要求，加工后的汽封齿形状应同加工前一致。

4.4.

5.13 汽封间隙的测定应符合下列规定

● 全部汽封间隙（包括转子端汽封、隔板汽封以及静叶复环的阻汽片等的径向

和轴向间隙）调整好后，必须逐个进行测量，记入安装记录，不得只作抽查；

● 汽封径向的左右侧间隙应用塞尺进行测量，塞尺不应超过三片，上下间隙可

用贴像皮膏法或压保险丝法测量；

● 汽封径向间隙应按制造厂规定安装；

● 测量汽封轴向间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录进行现场安装；

下瓦垫块间隙示意图

● 汽封的轴向间隙，可用楔形塞尺在下汽封两侧进行测量。

4.4.

5.14 重复上述4.4.5.8至4.4.5.13过程，一直至每级汽封的间隙达到制造厂设计值或

制造厂出厂记录值为准。

4.4.

5.15 通流部分间隙调整完应具备下列安装技术记录：

● 隔板找中心记录；

● 汽封间隙记录；

● 通流部分间隙记录；

● 转子轴向窜动量和转子轴向位移记录；

● 在汽缸外部测取汽缸与转子相对位置记录。

4.4.6 轴承检修安装

4.4.6.1 对所有的轴承箱进行彻底的清扫，清扫内部污物、焊渣等杂质；

4.4.6.2 内部油管道要用压缩空气吹扫，并检查是否畅通，而且对轴承座油室作灌油试

验。

4.4.6.3 轴承安装前应进行下列检查应符合要求：

● 钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力面部位不得有粘合不良现象，

一般可用浸油或着色法检查，应无脱胎现象；

● 瓦口以下的楔形油隙和油囊应符合制造厂图纸的规定；

● 轴承水平结合面应接触良好，用0.05 mm 塞尺检查塞不入；

● 轴瓦的球面与球面座的结合面必须光滑，其接触面应占整个球面的75％，

●

●

4.4.6.4

● α接近90°时，三处垫块与其洼窝均应接触良好，用0.05 mm 的塞尺应塞不进。

● α小于90°时，下侧垫块与其洼窝的接触应较两侧为轻或有0.03～0.05 mm