数控加工实验指导书(精)

数控加工编程与操作实验指导书

班级

学号

姓名

数控铣床加工

实训一数控铣床(加工中心零件程序编制加工实训

一. 实训目的

1.熟练掌握数控铣床(加工中心操作面板上各个按键的功用及其使用方法。

2.掌握G02、G03、与G01、G00指令的应用和编程方法;

3.掌握子程序调用、G90、G91、在程序编制中的应用。

4.掌握程序输入及修改方法。

5.熟练掌握程序输入的正确性及检验;

二. 实训设备

1.XKA714/F数控铣床1台

三. 实训内容

1.如图2—1所示成型面零件,已知毛坯尺寸为Φ100×80,编写数控加工程序并进行图形模拟加工。

图2—1

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床(加工中心的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

四. 实训步骤

1.开机

2.编写图2—1加工程序

3.程序输入

4.检验程序及各字符的正确性

5.模拟自动加工运行

6.观察机床的程序运行情况及刀具的运行轨迹。

7.回参考点

五.注意事项

1.编程注意事项

①编程时,注意Z方向的数值正负号。

②认真计算圆弧连接点和各基点的坐标值,确保走刀正确。

2.其他注意事项

①安全第一,必须在老师的指导下,严格按照数控铣床安全操作规程,有步骤的进行。

②首次模拟可按控制面板上的“机床锁住”按钮,将机床锁住,看其图形模拟走刀轨迹是否正确,再关闭“机床锁住”进行刀具实际轨迹模拟。

六.实训思考题

1.使用G02/G03指令时,如何判断顺时针/逆时针方向?

2.说明模态和非模态之区别。

实训二外轮廓加工实训

一. 实训目的

1.掌握轮廓加工的工艺分析和方法。

2.掌握编程原点的选择原则。

3.熟悉数控铣床上工件的装夹、找正。

4.掌握试切对刀方法及自动加工的过程及注意事项。

5.掌握程序校验的方法和步骤。

二. 实训设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺

3. Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀

4.零件毛坯Φ100×60若干

三. 实训内容

加工零件如下图,毛坯外径Φ100×60,编制数控加工程序。

四. 实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

4.输入程序、检查

程序的编写要做到,严谨、仔细、认真,以避免不必要的错误。

5.程序图形模拟校验

6.零件自动加工

对于初学者,应多采用单段执行循环,并将有关倍率开关修调到最低,便于边加工边分析,以避免某些错误。

7.根据零件图纸要求,选择量具对工件进行检测,并对零件进行质量分析。

五.注意事项

1.工件装夹的可靠性

2.刀具装夹的可靠性

3.机床在试运行前必须进行图形模拟加工,避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。

4.快速进刀和退刀时,一定要注意不要碰上工件和夹具。

5.加工零件过程中一定要提高警惕,将手放在“急停”按钮上,如遇到紧急情况,迅速按下“急停”按钮,防止意外事故发生。

六.实训思考题

1.编程时如何处理尺寸公差?试举例说明

2.自动加工前,应进行哪些检查?

3.总结在数控铣床上加工零件的操作步骤。

实训三孔系加工实训

一. 实验目的

1.了解数控铣床孔系加工时的特点。

2.掌握孔系加工工艺分析的步骤和方法。

3.掌握进给速度的计算方法。

二. 实验设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺

3. Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀

4.零件毛坯Φ100×60若干

三. 实训内容

零件如下图,毛坯外径Φ100X60,编制数控加工程序。

四.实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

1.机床在试运行前必须进行图形模拟加工,避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。

2.快速进刀和退刀时,一定要注意不要碰上工件和夹具。

3.加工零件过程中一定要提高警惕,将手放在“急停”按钮上,如遇到紧急情况,迅速按下“急停”按钮,防止意外事故发生。

六. 实训思考题

1.钻孔循环指令格式?

2.如何合理安排加工工艺以保证其钻孔精度。

3.数控铣床孔系加工时的注意事项。

4.孔系加工时的刀具选择。

实训四内轮廓加工实训

一.实训目的

1.掌握轮廓加工的工艺分析和方法。

2.掌握编程原点的选择原则。

3.掌握程序校验的方法和步骤。

二. 实训设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺

3. Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀

4.零件毛坯Φ100×60若干

三. 实训内容

加工零件如下图,毛坯外径Φ100×60编制数控加工程序。

四.实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

1.编程注意事项

①程序中的刀具起始位置要考虑到毛坯实际尺寸大小。

③在编写端面程序时,注意Z向吃刀量。

2.其他注意事项

①必须确认工件夹紧、程序正确后才能自动加工,严禁工件转动时测量、触摸工件。

②操作中出现工件跳动、打抖、异常声音等情况时,必须立即停车处理。

③加工零件过程中一定要提高警惕,将手放在“急停”按钮上,如遇到紧急情况,迅速按下“急停”按钮,防止意外事故发生。

六.实训思考题

1.分析内轮廓加工工艺的合理安排。

2.顺铣与逆铣的区别。

3.切入切出方式的选择。

4.型腔加工刀具补偿时的注意事项。

实训五综合练习

二.实训目的

1掌握刀具补偿的方法。

2掌握普通机床难加工的圆弧、曲面的编程。

3能够熟练操作数控铣床完成工件的加工全过程。

4.能够熟练的完成程序的输入、检索、修改、增删及面板操作。

二. 实训设备、材料及工具

1.XKA714/F数控铣床1台(FANUC系统

2.游标卡尺0~125mm 50~75外径千分尺0~30深度尺

3. Φ10键槽铣刀Φ12/Φ16立铣刀

4.零件毛坯Φ100×60若干

三. 实训内容

四.实训步骤

1.分析工件图样,选择定位基准和加工方法,确定走刀路线选择刀具和装夹方法,确定切削用量参数。

2.数控加工程序卡

根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明,编写加工程序,填写程序卡,见下表:

五.注意事项注意事项 1.编程注意事项①程序中的刀具起始位置要考虑到毛坯实际尺寸大小。③在编写端面程序时，注意 Z 向吃刀量。 2.其他注意事项①必须确认工件夹紧、程序正确后才能自动加工，严禁工件转动时测量、触摸工件。②操作中出现工件跳动、打抖、异常声音等情况时，必须立即停车处理。③加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下“急停”按钮，防止意外事故发生。六.实训思考题实训思考题 1.刀具补偿的计算及应用。 2.子程序在数控铣床当中的应用及应用技巧。 3.复杂零件的工艺分析及程序编制。 11

线切割加工实验一、实验目的及实验内容 1、设计出电火花线切割工艺参数：脉冲电源参数，电极丝种类及工艺参数。 2、编制电火花线切割程序。 3、利用编制的程序进行电火花线切割实验，切割出所设计的模具轮廓曲线。二、实验设备和仪器 1、数控高速走丝电火花线切割机 2、材料：不同厚度的各种钢板三、实验步骤 1、理论准备、熟悉电火花线切割原理，掌握程序编制技术。 2、试样准备1）准备好工件毛坯、压板、夹具等装夹工具。 2）对工件图样进行审核及分析。

3、实验设计 1）自行设计待加工模具的轮廓曲线：凸模、凹模、或者凸凹模，形状不可过于简单； 2）对所设计的模具轮廓曲线进行数控线切割程序编制； 3）设计选择脉冲电源参数、电极丝种类及走丝速度； 4）利用所编制的数控程序输入数控线切割机床，进行线切割实验； 5）切割不同厚度的钢板（至少两种厚度）。

4、程序编制 1）所要编制的加工程序单，不是工件的轮廓曲线，而是加工过程中电极丝中心相对工件的移动轨迹。 2）根据图样尺寸及加工条件，准确地求出各线

段的交点坐标值。 3）合理选择切割起始点及方向。 5、设备与仪器准备 1）启动机床，进入手动模式主画面。 2）检查系统各部分是否正常，包括高频电源、工作液泵、贮丝筒等的运行情况。 3）装夹工件，根据工件厚度调整 z 轴至适当位置并锁紧。 4）进行贮丝筒绕丝、穿丝和电极丝位置校正等操作。 5）移动 X、Y 轴坐标，确立电极丝切割起始坐标位置。 6）开启工作液泵，调节喷嘴流量。 6、线切割试验 1）在编辑模式，手工编制加工程序，并存盘后装入内存。 2）在自动模式运行加工程序开始加工，调整加工参数。 3）加工结束，取下工件，将工作台移至各轴中间位置，关闭机床。四、注意事项 1、实验进程中，学生必须遵守安全操作规则，若发现设备运转不正常，应及时停机， 12

请示指导老师检查解决。 2、设计模具轮廓曲线，并编制数控线切割程序，指导老师检查通过之后进行实验。 3、在实验中若损坏器材，应及时向指导老师汇报，由指导老师按有关规定酌情处理。 4、实验结束后应及时关闭电源，清整机床设备、用具及周围环境。五、结果分析 1、脉冲电源参数对加工速度、加工精度的影响。 2、工件材料及厚度对加工效果的影响。 13