北康沟桥钻孔灌注桩首件桩基总结报告2教材

钻孔灌注桩首件工程技术总结

为保证工程质量优质，质量目标明确，减少盲目施工，施工前确定标准的施工工艺，施工工艺通过首件施工确定。

为确保我分部内的钻孔灌注桩工程质量成功率达到100% 的目标，我标段根据现场实际情况选定北康沟桥右幅1#4桩基为我分部钻孔灌注桩首件开工工程。

一、工程概况

北康沟中桥共32根桩基，土层从上到下依次为：粉土夹粉质粘土、粉土、粉质粘土夹粉土、细砂、粉质粘土。桥址区未发现不良地质现象。为保证桩基工程施工质量、确定最优施工方案，更好的为其他桩基施工提供依据，我分部选择北康沟中桥1#桥墩右幅4#桩基作为我分部桩基施工的首件工程，该桩设计为直径150cm，，桩底设计标高：34.630，桩顶标高：67.630，总桩长：33.0m；混凝土标号为C25水下。

二、首件目的

通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工作总结相关经验；通过首件工程施工，来确定最优的施工工艺和施工组织。

三、施工准备

1 水、电及现场布置

施工用水:

路线边测机井地下水。

施工用电：利用当地附近150KW变压器和一台50KW 发电机供电。

现场布置：

①对桩基地下情况进行调查，经查明没有有管线、电缆及光缆。

②进行场地整理与场地布置，清除施工区域的杂物，平整场地。施工便道能保证晴雨通车，以方便施工机械、混凝土等的运输。施工场地四周已做好排水工作。施工现场做好标示、标牌，同时作好现场临时交通维护、安全等工作。

③在1#桥墩右幅4#右侧开挖一个泥浆池和一个沉淀池，长12 米，宽8 米，深1.5 米。四周并设警示标志。泥浆用膨润土和火碱制成。

2 技术准备

①、组织项目经理部有关施工管理人员和技术人员学习施工图纸、施工规范、以及有关施工的技术文件。

②、作好施工图纸及设计说明会审工作，对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底，并认真执行各项施工技术规范。

③、测量放样工作：导线点、水准点已经复核、加密，并据此进行定线放样，放出桩中心及轴线，上报测量监理工程师审批。

3 试验工作

所有施工材料的试验工作已全部完成，并经过监理工程师的抽检。施工的混凝土水下C25 配合比设计已完成。按配比配制的混凝土拌

合物和易性、粘性良好，坍落度控制在180～220，混凝土试件七天强度满足要求。

四、施工安排

1 人员安排

主要人员表

2 施工队伍安排

本桩位地势平坦，机械易于到位。具体安排一个作业队负责施工，其工作内容如下：负责桩基的钻进工作，施工人员10 人，满足施工要求。

3 机械安排

投入的机械设备计划表

4 施工安排

钢筋在钢筋加工场地统一加工成半成品。运送至施工现场，在施工现场进行钢筋笼的吊装拼接。混凝土使用商品混凝土，罐车运输至现场，进行水下灌注。

五、首件施工过程

1、桩基首件工程在测量组放样后，在纵横向的每一侧引两个控制桩，控制桩距离桩中心3m，钻孔时用于控制轴线偏位。控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心的位置。

开挖埋设护筒。护筒顶标高70.177m，直径1.8m，长度2m、壁厚15㎜，护筒埋深170㎝，外露30㎝。护筒埋入后，从控制桩拉十

字线，用线锤配合钻机调整护筒的偏位及倾斜情况。规范护筒允许偏差5㎝。护筒埋设好后拉十字线将控制点引在护筒上。将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。

3、钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移位。钻机就位后先用线锤将钻机钻杆的垂直度调节好，再将钻头的中心点与护桩的十字交叉点在一条垂直线上，用线锤和操控台显示数据双向控制。钻机就位后, 接通水、电, 检测钻具, 进行试运转。

钻机于2016年7月11日10：00开始施工钻进，。钻进时进行泥浆循环，并保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上，泥浆比重为1.07，黏度22S，含砂率为1.5%。钻机钻进过程中泥浆流入泥浆池重复利用，而钻渣流入沉淀池沉淀。为防止钻头提出护筒口时碰撞到护壁、护筒及护筒下口护壁，在钻机钻进过程提钻速度进行控制不得快速提出，钻机钻进时应分班连续作业, 无故不得中途停止，钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况, 严格控制钻进速度，升降速度控制在0.75～0.80m/s。钻机钻进时，认真查看旋挖钻机操控台上显示的工作状态（如转速、垂直度、钻进深度、机油压力情况等），如无异常，每间隔2小时检测钻进深度并及时填写钻孔记录，钻进过程中地质情况与地勘报告基本相符。

4、1#右幅4号桩基于11日17：30分终孔，终孔孔底标高34.322m。经现场专业监理工程师报验孔深、孔径符合设计及规范要求。孔深采用测绳量测法。

5、终孔后，使用反循环钻机自身水泵进行吸渣，吸渣持续时间需30分钟以上，一次清孔终结条件：泛出孔口的泥浆手捻基本无块渣感，实测孔深与实际钻深误差在+30㎝以内

6、钢筋笼实际长度为29.9m（根据实际孔深制作），分2节制作，长度分别为19.01m+10m，主筋采用双面焊，搭接长度分别为130mm。钢筋笼在钢筋加工场地进行加工。钢筋笼经现场专业监理工程师报验合格后，于11日16：00开始钢筋笼现场吊装及焊接作业，同时，现场进行声测管的绑扎。声测管按间距2m一道绑扎在2#主筋上，3根声测管呈三角形布置。各节段钢筋笼之间焊接采用单面焊接，搭接长度300mm，并确保受力筋处于同一轴线上。

钢筋笼吊运时，吊点应设方木托起钢筋笼，增大吊点受力面，吊点应拴牢并布置合理，使钢筋笼起吊后处于自然垂直状态，并无明显变形，钢筋笼入孔时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。下节钢筋笼入孔后，穿钢管放置于护筒两侧的方木上（严禁将钢筋笼放置于护筒上），然后起吊上节，起吊时吊车稳住钢筋笼，进行上下笼的错位焊接，错位不小于50cm，焊接时采用预弯搭接单面焊，搭接长度不小于10d（250mm），焊接须饱满、平整，防止点焊、虚焊。电焊条使用502电焊条。

7、11日下午18:30将钢筋笼焊接完毕，经报现场监理工程师验收合格后继续下钢筋笼。从护桩引十字线，吊线锤使十字线中心与临时加劲圈同心，控制钢筋笼偏差在设计允许范围内。

8、7月11日18：45开始下导管，配置长度2.0 m×16+1m=33.0m，导管悬空40㎝。导管使用前进行密封试验和接头抗拉试验，指标均合格。对导管进行编号，在下导管时按编号进行。导管的密封胶圈安装对接前必须认真检查，有缺陷坚决不能使用。二次清孔在安装钢筋笼和下导管之后进行，调整泥浆比重，以小比重泥浆注入孔中，置换孔中的沉碴和大比重泥浆，使泥浆比重和沉碴厚度符合规范要求，19: 30导管下完后开始清孔，20: 00报现场监理检测泥浆，经检测泥浆比重1.07、含砂1.2%、沉渣厚度为1㎝。报现场专业监理工程师检验合格后通知拌合站开盘。

9、7月11日20：30正式浇筑。混凝土首车到达现场坍落度210㎜，第二车到达现场时坍落度200㎜，和易性良好，可以进行灌注。计算首灌混凝土的方量：首批灌注混凝土的数量必须满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要：

V≥πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1

=(π×1.5×1.5/4)×(0.4+1)+(π×0.09/4)×25.8

=3.5m3

V——灌注首批混凝土所需数量（m3）

D——桩孔直径（m），取值1.5m

H1——桩孔底至导管底端间距，值0.4m

H2——导管初次埋置深度（m），暂定为1m

d——导管内径（m），取值0.28m

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平