物料进公司编号管理规定
l目的
建立物料编码和批号编制管理方法，便于对各种物料按编号进行有序管理。2范围
适用于本公司所进的各种物料。
3责任
仓库主管、仓管员。
4 内容
物料编码
采用4位阿拉伯数字进行编码。
物料识别4位数的具体编制方法如下：
使用物料车间物料种类某种物料的排序
1----固体车间 2----注射剂车间 9----共用
1----原材料 2----辅料 3----包装材料
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物料进公司批号编制
物料进公司批号按如下规定填写年份、月份、日期和日入库序号。
年份月份日期日入仓序号年份采用公元制后两位数，月份、日期采用两位数，如为一们月份或日
期，应在个位数前补“0”。
日入仓序号为本日入仓物料顺序号即：01、02、03、04等。
例如990518-02批含义是1999年5月18日进仓的第二批物料。
物料管理办法
物料管理办法 一、目的 为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的管理方法。 ●生产部原材料收发程序 ●生产部半成品交接程序 ●生产部坏料退换程序及规定 ●生产部物料出入准则 ●生产部关于胶箱的使用与说明 ●成品机入库程序 ●关于生产部垃圾处理规定 ●生产部物料盘点步骤的要求和盘点报表填制规则 ●关于工程部样机处理 ●奖罚规定 二、适用范围 广州佳熙电子有限公司 三、具体规定 1.生产部原料收发程序 1.1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序： 1）领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。 2）领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。 3）实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。 4）对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。 5）对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。 6）贵重的物品（如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。 7）在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。 8）大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。 9）各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。 10）对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。11）根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。 2.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序如下： 1）各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。 2）各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。 3）贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据
物料管控管理制度
物料管控管理制度 1.0目的 为规范材料申购、入库、存贮、出库的管理，保证及时供应合格的生产用
料，降低呆滞品存量，防止库存产品变质损坏，减少发料不规范造成的损失。 2.0范围 从原材料的申购、入库，贮存到出库全过程所涉及的部门、人员、工作流程和物品。 3.0定义 无 4.0职责 4.1 PMC部：物控员负责生产主材料、辅助材料的申购及负责低值易耗等相关材料申购单的审批；PMC仓库组各仓管员依最低库存量、安全存量负责低值易耗材料的申购，物资的出入库、保管、出库、记帐以及月末库存盘点，对材料领发料手续的办理，及其过程监控，并且负责入库单据的审核和不合格材料的退货。 4.2生产部：负责特殊材料（工用具、夹具、刀具等）及非常用材料的申购。 4.3品管部：负责公司原材料的来料检验工作。 4.4财务部负责物资入库、出库、月末盘点及对采购供应全过程是否符合公司财务部管理制度进行监督。 5.0作业程序 5.1 材料申购程序 5.1. 1 主要材料：由PMC部物控依有效生产周计划表，在两个工作日内准确核算 出计划需求数量，并填写《材料申购单》，由PMC部门主管审核后交采购部。 5.1.2通用材料类（包括：低值耗材、包装辅料）：由仓库组依据每日库存情况，参 照安全存量适时、批量、经济申购，并填写《材料申购单》交PMC部物控员审核，由PMC部物控员交PMC主管审批后交采购部。 5.1.3非常用材料及特殊材料：由相关部门填写《材料申购单》经部门主管或主管 级以上人员审核后交PMC部,由PMC部交采购部。 5.1.4生产试验材料：由开发部申请并填写《材料申购单》，部门主管审核后直接交 采购部实施采购。 5.1.5机电材料（工程、维修材料）：因需求的特殊性、及时性、复杂性，由电工房 统一申请，大型工程材料、机械设备等须报总经理批准后，交采购部。 5.1.6补件材料： 5.1. 6.1包装材料、五金：由需补件工序班组长填写《材料申购单》，注明详细的补 件原因（明确责任人）交PMC物控员，由PMC部物控员交PMC主管审核后交采购部实施采购。 5.1. 6.2售后的分包件、板件：由责任部门、责任工序班组长/主管申请，PMC物控 员审核，PMC主管审批后，计划员下正式的补件计划单，各工段依计划安排生产，PMC 部物控员依据生产计划编制《物料需求计划》并编制《材料申购单》。
工作交接管理办法
第一章总则 第一条为了规范工作交接程序，加强和完善内部管理，制定本办法。 第二条本办法适用于公司干部（处级及以下）和员工因工作调动、请长假或离职前工作交接的管理。 第三条工作交接的责任主体分别为移交人、接收人、监交人。 移交人是指将所负责工作和物品移交给接收人的人员；接收人是指接受移交人所移交的工作和物品的人员；监交人是指监督移交人、接收人进行工作交接的人员。 第二章工作交接内容 第四条工作交接的内容主要包括业务工作、公司物品、人员状况。 第五条业务工作主要包括： （一）工作职责，即移交人岗位所承担的工作责任。 （二）业务流程，即移交人岗位日常工作的工作程序和要求。 （三）工作事项，即移交人负责的具体的日常工作事项和待办的工作事项。 （四）文件资料，即移交人负责管理的文件、档案、账册等纸质资料和电子资料。 （五）业务资源，即移交人对内业务、对外业务的联系人及其联系方式。 第六条公司物品主要包括：
（一）用品，即移交人负责管理的设备、工具、办公用品等物品，以及移交人本人使用的设备、工具、办公用品等物品。 （二）现金，即移交人负责管理的现金及其等价物，以及移交人本人使用的现金及其等价物等。 第七条人员状况主要包括：移交人下属或与移交人与工作相关的同事的思想、性格、能力、以及其它需要特别交待的情况等。 第三章工作交接程序 第八条当出现需进行工作交接的情形，由需移交人的上级领导安排工作交接，明确监交人，安排移交人准备工作交接。 第九条移交人在开始工作交接前，应梳理好交接事项，填写《工作交接表》。 第十条监交人核实移交人填写的《工作交接表》，必要时作适当调整，确定《工作交接表》。 第十一条在监交人的主持下，接收人根据《工作交接表》，逐项清点确认移交人交接的工作和物品，三方共同确定应交接的工作和物品的当前交接状态（已交接或未交接），填入《工作交接表》。 第十二条在工作交接过程中，当接收人对《工作交接表》中工作和物品不清楚时，移交人应给予明确说明，监交人应监督交接过程直到交接双方认可。 第十三条移交人、接收人、监交人共同当面完成工作交接后，由三方在《工作交接表》上签字确认。
物料管理办法59401
物料管理办法 第一章总则 一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。 二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。 三、存货管理的一般原则： 1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行； 2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施； 3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格（合同）批准，采购与入库（验收），仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离； 4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录； 5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。 第二章职责划分 四、存货管理中仓储部门的责任划分 ①以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库； ②通知质检部门及时检验； ③打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字； ④制作登记“物料存卡”； ⑤拒收料的堆放及备查； ⑥编制及保送“仓存日报表”； ⑦依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料； ⑧存货盘点。 五、PMC部门职责划分 ①编制月度（季、年）物料需求计划； ②对采购部门采购实绩的考核； ③编制外协件的需求计划； ④临时性采购计划的下达及审批； ⑤生产领料单的制作及下达； ⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达； ⑦参与合格供应商的评审； ⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。 六、采购部门职责划分 ①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”； ②分解“月度采购计划”； ③下达“订货通知单”； ④对市场价格调整的收集处理； ⑤对“订货调整（取消）通知书”的处理及执行； ⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库； ⑦订单执行情况进行跟进；
物料试产管理规定
XX有限公司 物料试产管理规定 文件编号： 版本版次： 制定部门： 制定日期： 总页次： 会签：
1、目的 为规范物料试产的全过程,保证物料试产按时按量顺利进行，使物料试产工作有章可循，特制定本规定。 2、适用范围 本标准适用于采购管理部原材料试产管理工作，除另有规定外，悉依本规章执行。 3、定义 无 4、业务流程图 5.内容 5.1小批量试产申请
5.1.1采购管理部对需要试产的新物料进行试产时，由采购工程师在OA中启动试样（试产）通知流程，经部门主管审核后进入试产物料采购环节。 5.1.2申请试产的物料必须经过供应商打样样品测试合格，并有经过审批的样品认定书；申请人在提出物料试产申请时应将《样品认定书》做为附件加入到OA试样（试产）通知流程中以便主管审核流程。 5.2小批量试产物料的采购 5.2.1采购工程师启动的试样试产通知流程经部门主管审批后，可进行试产物料的采购，原则上要求与供应商协商免费送小批量物料给我司用做试产质量确认。 5.2.2采购工程师采购的试产物料需符合试产要求并要求供应商送货时对试产物料在包装上做出明显标识，以便收货的跟踪管理。 5.2.3供应商送货时，需要随同试产物料提供的资料有：出厂检验报告、环保物料需要提供ROHS检测报告、其他相关物料证明（例如认证物料需要提供的CCC、CE、UL认证）等资料。 5.2.4试产物料到货后，采购工程师应该及时通知研发/工程部试产负责人组织安排试产。 5.3物料试产及测试结果 5.3.1研发部/工程部在接到物料试产通知后，组织生产部及时安排试产；同时将计划试产时间回复给试产申请人。 5.3.2生产部按照正常生产要求对试用物料进行试制，试产过程中若有任何异常或涉及技术问题的，应及时联络研发/工程部工程师和品质部SQE及QE工程师进行现场查看并协助处理。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。 5.3.3生产部对试产结果进行评价，并将评价结果提交研发/工程部审核。 5.4技术审核 5.4.1研发/工程部部根据产品技术规格要求对物料试用结果进行审核，提交试样（试产）通知流程并填入意见。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。
物料管理规定范文3篇
物料管理规定范文3篇 本文目录 1. 物料管理规定1 2. 物料管理规定2 3. 物料管理规定3 为了控制生产成本，规范公司物料管理，保证生产正常进行，物流畅通，加强仓储人员责任心，特制定物料管理规定，欢迎参阅。 物料管理规定1 为加强材料物资的计划申报、验收入库、领用出库等管理工作，保障工程进度和质量，特制定本制度。 一、计划申报 1、按时按需定期向上级公司提出物资需求计划。执行上级公司制定的周、月、季度材料上报计划。 2、对临时急需的材料要及时上报领导审批，保证工程的顺利进行。 二、材料验收入库管理 1、材料物资运送至仓库时，交验人要当面点清数量并检查质量，办理交验手续。入库后要及时登记保管帐。 2、验收人、保管员要按实际验收结果的数量出具验收证明，
填写入库单。入库单要填写名称、规格、型号、数量、单价、金额。 3、入库材料物资要进行分类管理。 4、入库材料物资要做好防火、防锈、防水、防霉、防变形、防盗等防护工作。 5、临时存放的材料物资，保管员应当指定专门地点存放，并出具临时存放物资手续，即开具暂存物资入库单，及时督促交物人进行妥善处理。验收不合格需要调换的物资视同临时存放物资管理。 6、对因材料物资入库把关不严、仓库管理不善等造成的公司损失要追究仓库保管员的责任。 三、出库管理 1、保管员必须根据出库单办理材料物资的出库，按出库单标明的品名、规格型号和数量交付实物。 2、领料人必须在出库单上签字。 四、物资调拨 1、公司有多余物资时，要及时上报上级公司，按情况处理。 2、临时借用物资的要出具手续，并由双方公司的物资人员办理。 五、物资使用管理
建立设备工具使用台账，记录存放地点、使用人责任人、维修情况等，有保管责任人记录。对不能使用的或者不再需用的设备工具，应当交回公司仓库。 六、材料盘点 1、实行一月一盘点制度。盘点人要两人以上。 2、年中、终要实行大的盘点。盘点表要存档。 3、及时做好盘盈、盘亏、毁损等情况的等记，并查明原因，上报公司领导，妥善处理。 七、本规定自xxx年x月x日起执行。 物料管理规定2 一、目的：为了控制生产成本，规范公司物料管理，保证生产正常进行，物流畅通，加强仓储人员责任心，特制定本制度。 二、运用范围：公司所有仓库及涉及部门 三、内容： 1、物料管理包括：物品购买程序、物品入库程序、物品领用程序、工具管理程序、仓库管理制度。 2、物品购买程序： (1)凡因生产或工作需要，需购置原材料或其它物品，必须由需求部门组长提出申请，并填写《请购单》，统一由主管审核，厂长批准以后采购部门方可购买，否则由采购部门负责。
设备交接管理制度
苏州得尔达国际物流有限公司 文件编号产品版本密级 名称设备交接管理制度共页仓储设备交接管理制度 (仅供内部使用) 方案撰写：______________________ 日期：/ / 方案负责：______________________ 日期：/ / 方案审核：______________________ 日期：/ / 方案管理：______________________ 日期：/ / 苏州得尔达国际物流有限公司 版权所有不得复制
目录 1.引言 (3) 1.1目的 (3) 1.2适用范围 (3) 2.设备交接 (3) 2.1设备的安装 (3) 2.2设备操作培训 (4) 3.设备的维修保养 (4) 3.1设备的保养 (4) 3.2设备的维修 (5) 4.设备管理单据 (6)
1.引言 1.1目的 保证公司设备的正常安全运行，保持其技术状况完好并不断改善，提高公司装备素质。把好设备的检修质量关，健全设备使用和维护规程。 1.2适用范围 本制度适用于营运中心-仓储部设备的交接、维护、保养管理。2.设备交接 2.1设备的安装 2.1.1.设备的安装必须符合部门或项目组的操作要求； 2.1.2公司相关部门负责组织施工安装，并负责施工安装的质量； 2.1. 3.设备安装后，由供应商人员进行调试，并做好记录； 2.1.4.公司相关部门和设备负责人对设备进行验收，并做好记录，确保设备完好后方可交接，并填写设备移交表，附表一：设备移交表
2.2设备操作培训 2.2.1.在设备交接前，设备供应商须向部门提供设备操作说明书等有关设备的资料明细； 2.2.2.由公司相关部门联系供应商，对设备操作人员进行操作前的培训，包括操作前的准备工作、步骤以及操作过程中的安全注意事项等进行讲解； 2.2. 3.在初期使用过程中，须有设备供应商人员对设备操作人员进行现场指导。 3.设备的维修保养 为保证设备经常处于良好的技术状态，随时可以投入运行，减少故障停机日，提高机械完好率、利用率，减少机械磨损，延长机械使用寿命，降低机械运行和维修成本，确保安全生产，必须强化对设备的维护保养工作。 3.1设备的保养 3.1.1一级保养，由操作人员定期对设备进行日常保养，确保设备经常保持整齐、清洁、润滑良好、安全运行；
呆滞物料管理与控制办法
呆滞物料控制和处理管理办法 一.目的 1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞料的处 理力度 二.适用范围 本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。 三.呆滞物料定义 1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月 以上库龄）等现状巳不适用需处理，或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间出库/期 初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因证号、地址变更或其他原 因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞料。 四.呆滞料处理原则： 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定方案的可 行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用 五.呆滞物料管理工作机构： （一）.公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的哪几个部门组成？即仓储部，财务部，采购部，OEM部，质量管理中心，营销中心;各部各
派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。 （二）专项小组主要职责： 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消呆方案的 处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议，讨论解决工作中存在的问题 4.呆滞料处理成果的发布 5.以上工作均由消呆小组指挥部门质量管理中心牵头处理并落实到人。 (三)相关部门职责 1.研发部：负责给出因技术更改所造成的呆滞物料的处理方案以及呆滞料处理提 案的评审 2.技术部：负责给出因工艺更改不当所造成的呆滞物料的处理方案以及呆滞料处 理提案的评审以及负责呆滞料的替代使用方案验证及跟踪。 3.财务部：负责呆滞料处理提案的评审以及对各部门产生的呆滞金额进行考核 4.品保部：负责呆滞料检验工作并对所有呆滞料使用过程进行监控 5.PMC部：负责向销售部确认因订单变更及客户退货产生的呆滞品处理方式，负 责提供呆滞物料清单及库龄分析 6.PMC部仓库课：负责对原材料、成品超期物料的提报及跟进处理。 7.采购部：负责按评审后的处理方式，对物料进行变卖，退换货等具体实施过程 及价格议定以及呆滞料处理提案的评审 8.销售部：负责给出对订单变更造成的专用呆滞物料、成品的处理方案以及呆滞 料处理提案的评审 9.制造部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，负责定期对制造 部门的物料进行盘点，清理，退库工作，同时配合返工返修工作。 10.行政部：负责报废呆滞物料的变卖，遗弃等处理工作，接到通知起规定时间内 按环保体系的要求处理废品实物。 六.作业程序
仓库物料控制管理规定
仓库物料控制管理规定 第一章总则 第一条：为规范仓储过程中的物料管理，减少浪费，提高物料利用率，杜绝流失，保证公司财产安全，特制定本规定。 第二条：仓库物料管理应坚持账目健全、单据凭证格式统一、填写规范、保存完整，坚持定额管理、定期盘点、账物相符、标识清楚和先进先出的原则。 第三条：本规定所称物料，是指构成产成品的零部件、原材料、半成品和辅助材料。 第二章职责 第四条：仓库经理负责对库房的管理工作。每月对物料消耗、利用与控制情况以及存货周转率进行分析、评价。 第五条：仓库主管负责库房的日常管理，以及各种出入库账目、单据和资讯报表、采购计划的审核。 第六条：仓库保管员负责编制日常采购计划，物料仓库保管和出入库手续的办理，定期进行盘点，确保流程规范、帐物相符。 第七条：仓库开单员负责帐套系统、库房采购价格体系的维护以及出入库电脑手续的办理，并按照财务部要求编制报表。 第八条：财务部指导仓库健全相关账目，并督促仓库执行有关财务制度。 第三章采购计划 第九条：各原材料库房应按时编制月度采购计划，日常采购计划。 第十条：月度计划由仓库主管组织制定，仓库经理负责审批，日常采购计划由保管员根据月度采购计划分解、结合实际库存限额和采购前置时间表填写《物资采购申请单》，由仓库主管审核。 第十一条：物料由多家供应商供应的应严格按照采购部下达的采购比例填写《物资采购申请单》，并注明供应商名称，电话、以及交货时间。 第十二条：外购物料的《物资采购申请单》必须有采购部经理审核签字或盖章。第十三条：有特殊要求的物料保管员在填写《物资采购申请单》时须注明有关技术、质量、交货期等要求。
第十四条：采购信息的传递，对于定点采购的物料经审核通过后电话或传真的形式传递给供应商；外购的物料经审核后由仓储部主管交采购部采购员采购。 第四章物料入库 第十五条：物料入库前必须先经质检部进行进货质量检验，检验合格后开具《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》，并注明合格数量。 第十六条：保管员须核对《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》上所填写的内容是否规范完整，物料的包装及标识是否符合要求。 第十七条：保管员与送货人当面核实入库物料型号、规格、数量，在确认无误后，保管员在《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》上进行入库实物数量签收确认，并将《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》的供应商联交供应商。 第十八条：物料入库交接完成后，数量须及时上卡，物料有确定价格的仓库保管员应及时按照采购部下达的有效价格在《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》上填写不含税开单价格，交库房电脑开单员在软件系统开具《入库单》，双方签字确认后及时上台帐。检验凭单没有检验人员签字的不得开具入库单据。 第十九条：《入库单》和《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》作为入库登账的原始凭据要给予妥善保管。在月未统一整理上交财务部材料核算会计。 第二十条：对于外地供应商及送货人未到场的，若物料的交库数与实数不符时，应及时通知供应商核查。 第二十一条：对“技术更改”或“让步接收”的物料入库时，仓库保管员要检查物料是否有相应的标识及授权人员的签字凭证。此类物料在储运过程中要采取必要的隔离措施，并对标识进行维护。 第二十二条：对于采购部月底才能确定入库价格的保管员应妥善保管《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》，并当天在台帐上进行数量登记，摘要栏注明《原材料、外协件含外购件检验入库凭单》号。月末价格确定后交开单员开具电脑系统《入库单》。并在台帐上补上入库价格和入库单号。对于采购部下达的价格调整单库房主管和保管员、开单员应仔细核实调整后的价格是否正确（特别是调整单上的原价格一定要准确），核实清楚后方能开具入库单，否则追究经济责任。第二十三条：外购物资到库三天，未见结算单到库的，保管员应向采购员提出查询直至完成入库为止。
机物料管理规定
机物料管理规定 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
机物料管理办法 第一章总则 第一条目的：为了合理利用机物料消耗，合理控制和降低浪费，特对公司生产过程中发生的机物料消耗的领用和使用做出规定，进一步规范机物料仓库管理，使得机物料仓库管理更科学有序。 第二条适用范围：机物料消耗是生产部门为保持正常生产所需的生产专用工具、配件、辅料等，经过使用后，其形状功能发生很大改变，甚至使用一次后即报废的物品，如：机械零部件、标准件、各类油料，生产用运输工具的零部件，清洁工具、容器的零件，水、电、汽设施零件，操作工工具和安全生产用具等。不包括修理用品和劳动保护用材料。 第二章请购与入库 第三条机物料的购买必须先申报，由所属部门编写购买机物料的申请表，申请表须写清名称、规格、图号、数量及使用事由，交财务部门办理。 第四条当物料库存少于安全库存时，仓库管理人员应填制相关申购单，提交给采购负责人审批，审批通过后予以采购。 1、需要申购的物品，先由部门主管审批后，交与采购负责人审核，全部通过后予以采购。 2、机物料仓库申请采购的和部门申购的物料，在货物到时，先交由机物料仓库，机物料仓库及时作入库处理。 3、货物到时无法提供送货单的，应提请财务和采购人员出具相关证明和手续，做入库处理。 4、物品入库前应进行检验，检验应同采购申请单或送货单核对数量、品名、规格等，检验不合格的不予以入库，并通告给采购负责人。 5、物品入库前在全部手续合格时，应在一个工作日内及时办理入库，工作繁忙时不得迟于两个工作日，不得迟延。 第三章领用与管理 第五条申购的物料，在货到时并做入库处理后，方才可以出库，领用人员应在仓库单据上填制领用单并签字确认。 1、物料领用有领用定额规定的不得超过定额。
物料管理制度
目录 第一章、组织架构 (2) 第二章、管理制度 (2) 第三章、管理程序 (3) 第四章、作业指导书 (5) 第五章、岗位职责与考核标准 (12) 第六章、其他 (21)
第一章仓储部组织结构图 第二章管理制度 1、总则 1．1仓库的主要任务是保管好库存物资，做到数量准确，质量完好，确保安全，收发迅速，面向生产，降低费用，加速资金周转。 1．2仓库设置要根据工厂生产需要合理布局，内部加强责任制，科学分工，物资归口管理，业务上要进行标准考核，应用现代管理技术，不断提高管理水平。 2、物资验收入库 2．1物料入库，应先入待验区，未经检验合格的不准进入货位。 2．2物料验收合格，仓管员根据送货单所列出的名称、规格型号、数量等验收到位，入库单各栏应填写清楚，并随同送货单交财务记帐，不合格的，应隔离堆放。 2．3成品入库，仓管员在同交货人办理交接手续应核对清点产品名称、规格、数量是否一致，按交接单要求签字。 2．4验收中发现的问题，要及时通知主管及经办人处理，单到而货未到或货到而单未到，均应向经办人反映查询，直到彻底解决。 3、物料的储存保管 3．1物品的储存保管原则:以物品的属性、特点和用途规划设置仓库。 3．2物品的堆放原则：在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整齐。 3．3仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管，分析原因，查明责任，按规定办理报批手续。 3．4保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。 3．5保管的物资，未经主管同意，一律不得擅自借出。
离职交接管理制度[001]
岗位离职交接制度 第一条目的 规范离职手续交接工作，使后续工作有序地进行。 第二条适用范围 公司全体员工。 第三条定义 离职：指员工因内部工作调动、轮岗、晋升或者终止、解除劳动合同等原因离开原工作岗位或者公司的情况。 第四条权责 （一）综合办公室负责制定员工离职交接管理制度与程序。 （二）员工辞职须先向本部门主管递交辞职申请、交由人力资源部批准后，再进行工作交接。主管级以上员工辞职，须亲自向董事长提交辞呈，董事长批准后方可开始办理交接手续。 （三）员工的辞退经部门主管、人力资源部、董事长批准后方可生效。 （四）综合办公室负责办理员工离职的结算手续，包括档案与物品的转移和清点。 （五）会计人员因工作变动或离职，必须将本人所经管的会计工作全部移交给接替人员。会计人员办理交接手续，必须有监交人负责监交，交接人员及监交人员应分别在交接清单上签字后，移交人员方可调离或离职。 1
第五条原则 （一）员工离职必须履行完整的工作交接程序，交接手续办理完毕后财务部方可对其进行工资结算。 （二）财务部员工离职,工资须压后一个月发放。 （三）离职交接须以文字形式记录备案，保证资产、财产、账务、资料、印章、钥匙、工作等全部移交无误。 （四）档案交接必须由移交人、接收人与监交人共同签字，并签注时间地点。 （五）公司重要证照、档案文件、材料的交接须呈董事长确认签字。 第六条交接程序 （一）员工离职须向人力资源部领取《员工离职交接表》（见附表1）及《离职手续清单》（见附表2）并按要求认真填写，内容包括：离职岗位/ 离职原因/ 入职、离职日期/ 部门意见/ 离职约谈内容等个人工作信息；办公资产、办公用品/ 钥匙、门禁卡/ 个人管理的公司现金、账务凭证/ 技术图纸、参数/ 客户资料、工作记录/ 车辆、设备及工具/ 制服、胸牌等公司资产财产。 （二）离职员工部门主管负责组织工作交接，综合办公室负责监督交接。 （三）固定资产的验收：资产管理员、部门主管须按照部门台账、个人台账、领用单与实物核对，资产管理员须对物品耗损情况的合理性进行评估，无误后方可填写交接单。交接单须由移交人、资产管理
供应商物料包装认定管理办法
深圳市XXX电子股份有限公司 供应商物料包装认定管理办法 文件编号：MC-61-09-(A.1) 文件履历 深圳市X X X电子股份有限公司发布
供应商产品物料包装认定管理办法 1目的 本办法通过规范供应商产品物料包装方式，从而确保供应商产品物料包装方式符合公司的要求。 2范围 本程序规定了公司对供应商物料包装要求的认定管理办法。 本程序适用于公司所有产品和物料（如：电子类物料、金属件类、塑胶类物料以及包装材料类等）。 3规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 MC-42 《供应商管理程序》 MC-41 《采购管理业务程序》 4定义 无。 5职责和权限 5.1技术中心 5.1.1产品设计工程师须在配套产品零件确认书中增加对零部件包装的 技术要求； 5.1.2对供应商提供的包装规范进行评审、确认，必要时要求供应商进 行试验验证并提供相应的试验报告或委托公司技术中心实验室进行 试验验证； 5.1.3对特殊的物料包装可按照供应商提供的包装材料、包装方式、方 法进行，但需进行评审、确认。 5.1.4产品设计工程对供应商提供的包装（外形尺寸、包装材料）进行 评审、确认时要求符合公司采购物流中心制定的CGWL-2011-01 《仓 库物料包装规范》中规定的包装箱外形尺寸、材质要求。 5.2采购物流中心
5.2.1采购人员应及时将设计人员对物料的包装要求书面通知供应商，并 签订相关协议； 5.2.2采购人员应督促供应商严格按公司设计人员评审确认的要求对所 提供的物料进行包装、发运；或按要求整改。 5.2.3采购、仓管人员应及时向设计人员反馈供应商物料包装材料、方 法、工艺达不到规定要求的信息，及时进行沟通、协调。 5.2.4仓管人员在物料入库时应检查物料包装是否符合相关包装、存贮 要求规定；对有特殊的要求应及时反馈给相关设计人员。 5.2.5仓库主管人员需提供不同类别物料包装要求交技术中心（书面）， 作为设计工程师对供应商零部件确认时，对其包装要求的参考依据 之一。 5.3质量管理部 5.3.1进料检验（IQC）人员对物料的包装进行检查确认；对包装材料、 包装方式、包装工艺是否满足该物料的包装规定要求进行检查。 5.3.2进料检验（IQC）人员发现物料包装不符合相关规定要求时，应及 时将信息（书面）反馈给采购物流中心、技术中心设计主管人员和 供应商。 5.3.3对因包装原因而引起物料批量不合格时，需书面报告有关部门及 主管领导。 5.3.4当发现供应商的配套产品零部件包装存在质量、不合理问题时应 及时组织技术、采购物流、质量等部门人员与供应商共同分析原因、 研讨、提出整改措施等。
物料管控方案
一、领料所需条件1、领料人员由所在工段段长指派非领料人员仓库有权不对其发料。 如领料人员请假或临时有事由其工段长安排临时接替人员并告知仓库。2、领料人员需携带领料单以旧换新需另外开单据并由供应人员签字到仓库领取物料 二、二、领料基本要求1、进入仓库不得随便拿取物料领取物料时应有仓库人员陪同。 2、配合仓库管理做到物料先进先出并按顺序领取。 3、尽量做到按生产任务单领取 物料不多领不错领。4、产品要轻拿轻放严禁抛掷物料。5、除特殊情况应做到散件先领开箱的先用。6、如需开封领取剩余部分应及时归位并摆放整齐。7、领好物料后到窗口打印系统出库单如实说明型号数量不漏报虚报并签字确认。8、对于一次出库分次领取的物料虽不须打印系统出库单但需分管仓管同意后才能领取。9、如库存过少应及时提醒分管仓管员或写在仓库白板“工段缺料反馈栏”中。 10、杂物不能随手乱放垃圾置入门口垃圾桶内。11、领完物料后应及时离开仓库 三、发料管理第一条领料①使用部门领用材料时由领用经办人员开具“领料单”经 本部门主管核签后到仓库办理领料。②领用工具类材料明细由公司自行制定时领用保管人应凭“工具保管记录卡”到仓库 物料的搬运物料的搬运、码放都是属于一种暂时的状态，容易被管理者忽略。据调查，仓库管理中出现的品质问题，70%是因为这个环节失控造成的。物料的搬运要明确以下几点：(1)工具的使用。对于轻物品，如果采用人手搬卸码放还可以接受，对于一些重物，则要借助行车、吊车、起重机等机械设备。否则容易造成工伤和物品损坏，所以哪些物料可以手工搬运，哪些要机器辅助，在现场应明确下来。(2)堆放高度的限制。要明确两种堆放高度，一是静态堆放高度，即码放在那里不动时的允许高度多高；二是动态堆放高度，即搬运时的堆放高度。如果过高的话，容易摇晃、倾倒，造成不必要的损失；堆放过高还因为承重力的关系，容易使下层的物料受压变形。两个高度的限度是影响品质和安全的要素，要特别重视。很多企业为了：“省事”和“效率”，一般只对重量限制，但是在现场核算重量是很困难的，所以用一个谁都明白的高度值来限制的话，容易让员工接受和执行。(3)防护用具的使用。需要使用安全帽、防护带、耐压鞋的场合，要经常教育监督员工正确使用，安全来自每天的重视和支持，不要等发生了血的教训留意。(4)搬运器具的管理。机动车、吊车等机械设备按要求进行使用和保养，万一发生异常，要及时停止使用，进行确认。侥幸之心不可有。(5)异常和跌落品的处理。搬运过程中如果发生跌落，要相关人员确认品质没有异常时才可入库，并且在包装卡、完成票上要做记号，万一发生问题时也可以追溯。特别要说明的是，搬运过程物料跌落难免，要做好预防和教育工作，如果处分员工的话，那么谁也不会再将问题上报，将留下更大的品质隐患。所以，我们只需要处分知情不报的员工，其他的应该既往不咎。仓库管理(物料的保管) 仓库管理的目的满足生产的要求,适应生产的变化,不会产生物料短缺；采取必要的措施，防止物料损耗、劣化；保持最低限度的库存量，减少经营负担。“不会短缺”和“库存最低”是相互对立的两个方面，“库存最低”因为涉及部门较多，班组长能起的作用较为有限，这里仅介绍如何做到账物一致，防止短缺。账物一致是库存管理的最高目标。要了解实际库存数量与台账库存是否一致，基本的手法是进行盘点。盘点根据发生的时间和频率不同，一般分为定期盘点和循环盘点。定期盘点多按周期进行，如每月、每季、每年等，目的是掌握在库的金额值，核算盈亏；循环盘点是将物料分类，然后按时间分配分别对每类物料盘点，全部物料盘点完为一个循环，工厂的一般做法为每周进行循环盘点，一个月为一个循环周期。其目的在于核查物料的账物一致性，防止损耗，提早发现缺料等异常情况。为什么会发生账物不一致的情况呢一般有以下几个原因：进出库计数错误；票据记录、转记错误；盘点时计数错误；保管期间的损耗、丢
员工交接管理规定
员工交接管理规定 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
员工交接管理制度 【最新资料，WORD文档，可编辑修改】 员工交接管理制度 第一条本公司员工交接分 (一)主管人员交接。 (二)经管人员交接。 第二条称主管人员者为主管各级单位的人员。称经管人员者为直接经管财物或事务的人员。 第三条主管人员应就下列事项分别造册办理移交。 (一)单位人员名册。 (二)未办及未了事项。 (三)主管财务及事务。 第四条经管人员应就下列事项分别造册办理移交。 (一)所经管的财物事务。 (二)未办及未了事项。
第五条一级单位主管人员交接时应由公司负责人派员监交，二级单位以下人员交接时可由该单位主管人员监交。 第六条本公司员工的交接，如发生争执应由监交人述明经过，会同移交人及接收人拟具处理意见呈报上级主管核定。 第七条主管人员移交应于交接之日将本章第三条规定的事项移交完毕。 第八条经管人员移交应于交接日将本章第四条规定的事项移交完毕。 第九条主管人员移交时应由后任会同监交人依移交表册逐项点收清楚，于前任移交后三日内接收完毕检齐移交清册与前任及监交人会签呈报。 第十条经管人员移交时，应由后任会同监交人依移交表册逐项点收清楚，于前任移交后三日内接收完毕，检齐移交清册与前任及监交人会签呈报。 第十一条各级人员移交应亲自办理，其因特别原因，经核准得指定负责人代为办理交接时，所有一切责任仍由原移交人负责。 第十二条各级人员过期不移交或移交不清者得责令于10内交接清楚，其缺少公物或致公司受损失者应负赔偿责任。
物料损耗管理规范
一、目的： 1.1 二、适用范围： 2.1适用于东莞兴开泰所有物料. 三、定义： 3.1来料不良------产品规格 书等要求, 3.2制程不良------DIP组装、测试、 不良品. 3.3物料损耗------ 3.4试产/实验/调试------,生产单位在物料损耗允许范 围内的, 四、职责： 4.1. 4.2品质部：提供不良品检验报告. 4.3. 4.4. 4.5PMC计划部:. 4.6财务部：负责最终决议的执行 4.7总监(总经理）:负责争议物料、处理方案的最终裁决权.
五、不合格物料的界定: 5.1生产来合格物料界定. 5.1.1来料不良退供应商. 5.1.1.1兴开泰IQC检验发现来料是因为供应商本身缺陷或是在运输原因造成外观不 良、功能不良且不能达到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接 在生产或者老化实验时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设 备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包括连 带报废物料的损失的浪费工时等. 5.1.1.3IQC按国标准GB、T2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的 物料在使用过程中发现的不良不在“物料损耗”范围规定内. 5.1.1.4已被IQC判定为不合格但由于生产急需使用而作为特别采用（MRB）处理的物料， 在制程过程中出现的不良属“来料不良”范围，必须走（特采流程单）， 前提是非致命问题，致命问题直接退货处理(退货2个工作日内完成)， 由最高裁决权裁决，过程中所有的损失需要重新评审,具体操作参考
文件(不合格品质控制程序).
料总额的2%. 事例:物料总额10000RMB,即罚款10000*2%=200RMB. 5.1.1.5.2所有负责人在拟定的时间要求内没有完成，且超出时间完成的，即要求说明
新物料管理办法
新物料管理办法 1.目的 明确新设计开发部品、新供应商旧规格部品、设计变更品等物料样品的验证方法，以确保物料品质满足设计开发规格要求，并在后续交货中持续满足要求，从而最终保证成品品质。 2.适用范围 适用于新设计开发产品的新规格物料、新开发供应商提供的旧规格物料、设计变更物料和供应商发生 5M 变更后提拱之物料等的验证。 3.定义 3.1 新规格物料：因新设计开发产品而需要的，以往任何产品上均未使用过 的物料，需要进行全面评价的物料。 3.2 新供应商旧规格物料：原已承认 OK 并正常使用，但因新开发供应商， 为评价新供应商的生产与品质保证能力，而要求供应商提供的物料样品。 3.3 设计变更物料：因我司原因对原合格物料的部份规格进行的设计变更， 而要求供应商依变更后规格提供的样品。旨在评价变更点的合理性和有效性。 3.4 供应商 5M 变更物料：因供应商原因或我司要求对原正常生产的物料， 在 5M 方面进行了重要变更（如材料变更、外发、模具较大维修等），可能影响到物料品质时，由供应商主动或应我司要求所提供的变更后物料。 旨在评价变更的合理性。 4.职责 4.1 采购部：负责物料样品的提供和物料承认结果向供应商通知。 4.2 研发部：负责新物料检验规范的提供和物料样品承认的全程主导。提供物 料承认过程中的技术支援。 5.新物料管理程序 5.1.样品提供 5.1.1研发部依物料承认需求，填写“物料样品申购单”，经相关权责人员批 准后，交由采购部联络供应商提供样品。 5.1.2 供应商免费提供之物料样品由采购部签收后转交研发部。
5.1.3 付费采购之物料样品由采购部签收后转交仓库办理入仓手续，再由采购 部联络研发部，填写“领料单”从仓库领取。 5.1.4 因供应商原因要求重新承认样物料，而主动提供的样品(不予付费)，可 直接由供应商提交给研发部，但研发部收到样品后，必须及时知会采购 部相关人员。 5.2 样品检测与确认 5.2.1 研发部收到物料样品后，交予测试人员进行检测。 5.2.2 经判定合格或可先试产确认时，研发部分发“ 新品（样品）申请单”给采购部。 5.2.3 经判定为不合格时，由研发部直接联络给采购部要求供应商改善，并重 新送样确认。 5.3.试产验证 5.3.1 若物料为重要零部件或普通零部件的重在变更（对产品性能及安全性有 重要影响者），由研发部联络 PMC 单独安排试产时间，并通知相关部 门作好试产准备。生产工艺部部到仓库领取样品进行试产。 5.3.2 若物料为普通零部件或重要零部件的简单变更，可不用单独安排试产时 间，而直接在正常产线投入试产物料，由研发部、品保部及生产工艺部 部相关人员实施跟踪确认，必要时对成品予以区分标识。 5.4 最终判定 5.4.1 经相关部门综合判定物料合格时，研发部整理建立成新物料承认档案， 将最终修订定稿签封好的标准样品，再由采购部提交给供应商。采购 部可以从事后续的评审活动及执行采购作业。 5.4.2. 经相关部门综合判定物料不合格时，经分析认定为供方责任时，联络给 采购部要求供应商改善，并重新送样确认。 6.记录表格 6.1 采购申请单 6.2.新品（样品）申请单 7.参考文献 无 8.流程图
生产车间物料管理规定
生产车间物料管理规定 一、目的 提供与生产相关的所有物料的摆放、标识的细节管理。 二、范围 适用于产品顺利生产所涉及的所有物料、物资。 三、职责 1、制造中心对生产车间的物料管理进行监督。 2、生产车间对实现产品所需的物料进行摆放、标识及安全使用。 四、规定内容 1、原料物资。 车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域。 1.1重要物资是指其质量好坏直接影响形成产品的性能技术指标、稳定性或安全可靠性等方面的原材料或元器件。重要物资要存放于专用器件盒内。要做到避免阳光照射、防水、防潮。 1.2一般物资是指用于产品的生产、装配、连接、防护等必备的材料和用件，其质量虽不直接影响其形成产品的性能技术指标，但对其形成产品的外观、牢固、防护、安装等方面起着重要作用的物资。一般物资要存放于专门的区域，做到既不
影响生产，也能迅速拿取，避免混乱。专人负责，避免丢失、损坏。 1.3辅助物资是指用于产品的储、运、防护等方面材料及物资。辅助物资由于要在生产车间内不间断使用，所以存放要以方便生产为主。处于闲置状态时，要固定区域放置。 2、设备 车间设备按照总体规划放置于有利于提高工作效率的地方。专人负责设备的使用、养护、维修。定期检查设备运转情况，建立详细的维护、保养记录备查。 3、工具 3.1生产工具发放到个人，统一放置在工具盒中，工具盒放置在工作台上。 3.2测试用工具，如万用表、电阻箱等要放置在测试工作台面上。工具本身带有标志，写明工具名称、功能、负责人、保养记录等项目。 3.3卫生工具统一放置于指定地点。保持卫生工具的清洁度。避免异味。 4、标识 4.1车间进行区域划分，并用明显的标识线区分各功能区域。关键区域，关键工位要重点区分，关键位置悬挂红色警示牌。