化工生产装置开工方案
泳鑫化工四氢呋喃生产装置开工方案
公司****生产装置定于2017年2月20日开工恢复生产，为了确保装置开工安全顺利，制定四氢呋喃生产装置开工方案。
一、成立装置开工领导小组：
组长：***
副组长：****
成员：
领导小组职责：1.开车方案制定；2.系统开车组织指挥；3.开车物资供应及后勤保障。
4.生产协调及生产准备
二、现场指挥、操作人员要求
1.生产部经理全面负责装置开车工作，及时指挥现场操作人员落实开车方案，
确保按时顺利开车。
2.班长对本班人员、工艺、设备、安全、三纪、卫生、保卫等各项工作全面负
责，开关关键阀门、开停关键设备，进行特殊操作必须到现场确认指挥。确保装置安全稳定运行。
3.现场操作人员负责生产现场各静止、运转设备的巡检、维护、保养。
三、装置开车时间：2017年2月20日7:00
四、开车条件
装置经检修后开工，首先应由生产部、安全科、设计人员及生产班组、机修、电气、仪表等有关单位及人员共同进行检查验收，各单位经检查认为无问题后在装
置开工验收单上签字，并经副总经理签字，生产部方可向开工班组下达开工命令。如果有一个单位不签字，不准下达开工命令，直到存在的问题处理完毕，进行复验并签字后再下达开工命令。
1、按检修计划项目必须全部完工，不留尾巴，质量合格。
2、检修现场全部打扫干净，没有油污、废料、垃圾。
3、检修电焊机、氧气瓶、电气设备等必须全部拆除拆除拉走。
4、所有工艺设备（塔、炉、冷换设备、机泵、容器等）管线，仪表保温完好，零部件齐全，处于正常状态。
5、所有动设备单机试运转正常
6、安全设施齐备，压力表、液面计、报警器、通风设施、消防设备及照明齐备完好。
7、水、电、热都畅通正常。
8、该拆除的肓板全部拆除，该加的肓板加好，所有阀门都应关闭，待开工过程中再根据需要开启，以防进料发生跑串事故。
9、梯子、平台、栏杆没有损坏，运转设备防护罩齐全，设备接地系统良好，防毒用品及工具等齐备。
10、有开工方案，将组织职工认真学习，尤其是更新、大修的设备，要向工人交底，达到人人清楚。
11、燃料、催化剂、原料准备好，急用备品配件和专用工具准备好。
12、倒班人员安排好，保证适当的休息。巡回检查牌、仪表记录纸、操作记录、交接班日记等都齐全。
13、现场安全设施、消防、防护器材全部到位，开车阶段各种劳保用品准备充足。
14、操作人员经过培训考核合格
15、操作规程、应急预案完备
五、注意事项
1、在开工过程中的组织指挥应由生产部经理统一指挥，其他人员只能作参谋，
非事故情况下不得直接向岗位操作人员下达指示，以保证统一指挥。
2、进料时应注意排除系统内的空气。
3、各塔、容器在恒温脱水过程中防止跑料。
4、当升温到200℃时，应对设备管线全面检查并进行恒温热紧，在热紧时用力
要适当，不能用力过猛，紧螺丝要对称进行。
5、设备启用开阀要慢，防止骤热冷造成设备泄漏或水击，特别是冷换设备，
应保持壳程和管程的温差不可过大，在引入热流时，冷流部分的阀门不可全部关闭，以防止压憋损坏设备。
6、在开工过程中，阀门开关频繁，岗位操作员应注意检查，班长应注意复查，
以防错开错关漏开漏关造成事故发生。
7、不准在压力状态下更换垫片或加盘根、填料，以防介质喷出造成事故。
六、开工程序
1. 开工原则：
1.1开工过程中严格贯彻“安全第一、预防为主”的方针。
1.2开车的前期准备（人员准备、技术准备、物资准备等）做到充分、精心、周密、详实。
1.3遵守开车程序，循序渐进，各个环节协调统一、周密安排。
1.4当发生可能危及人身或机械的异常情况时，应果断停车，严禁拖延。
1.5开车过程中，必须集中领导、统一指挥。
1.6开车工作要多方案准备，制定应急预案，力保安全。
2.开车前的准备
2.1详细检查冷却水、电、原料等的供应情况，进一步落实供应数量和质量要求。
2.2关闭所有排液阀、放空阀、进料阀、取样阀。开启冷却水、导热油阀门。
2.3通知化验室准备生产控制分析工作。
2.4 检查动力设备的完好情况，必要可再次进行单机试车。
2.5检查所有仪表电源、气源信号是否正常。
2.6本装置所用仪表较多，操作人员在开车前必须认真学习仪表的工作原理，熟悉掌握仪表的使用方法。仪表的使用要按工艺要求进行，一般在工艺开车时，先用手动操作，待生产调整稳定后，再将手动平稳地切换成自动调节控制。如生产出现故障，有必要时，也可从自动切换成手动操作，仪表的具体切换操作步骤，可参看所购仪表和自控系统的使用说明书。
2.7检查消防和安全设施是否齐备完好。
2.8原料灌区做好原料供应，并确保合格。
2.9准备好操作记录，交接班日记等。
3.开车前检查：
3.1塔，容器
3.1.1检查法兰，螺丝是否拧紧，管线连接法兰，阀门是否安好，法兰垫片是否安好，法兰垫片的材质是否符合要求，安装是否偏斜，松动。
3.1.2液面计是否安好
3.2加热炉
3.2.1火嘴，压力表，烟道挡板，看火窗，通风门，点火孔，温度计是否齐全好用。有无泄漏。
3.2.2检查炉管，支撑，是否牢固，炉膛内有无杂物，炉管烧焦变形情况，弯头有无泄漏或冲刷腐蚀变薄。
3.2.3检查导热油，燃料等是否准备好。
3.2.4检查控制系统是否好用。
3.3机泵
3.3.1检查机泵附件：压力表，对轮罩，油标是否齐全。
3.3.2检查地脚螺丝，出入口阀门，法兰螺丝是否拧紧。
3.3.3用手盘车，并启动空转数圈检查转动方向，盘车有无异音。
3.3.4润滑油箱，油杯，加足润滑油，冷却水畅通情况。（包括回流线）畅通无阻。
3.4冷换设备
3.4.1冷换设备附件，温度计，压力表，阀门等齐全完好情况。
3.4.2冷换设备本身泄漏及阀门，法兰泄漏情况，排管破裂去。
3.5工艺管线检查：
3.5.1管线连接阀门，法兰，螺栓齐全，旋紧丝扣整齐，外露2-3丝，阀门，阀心，阀杆灵活，放空阀关死，取样阀关好。
3.5.2管线附件压力表，热电偶，温度计，齐全好用，截止阀，单向阀方向正确，阀门，法兰无泄漏。
3.5.3管线安装横平竖直，保温等完好。
3.5.4管线连接对头，无串线，新安管线按规定试压。
3.5.5对盲板全面检查，应拆，应盲的全部符合要求。
3.6其它方面的检查：
3.6.1安全设施，消防沙，灭火器材齐全好用，照明齐全好用。
3.6.2检修中的木架、杂物、垃圾、临时电源及不用的施工机具等及时清理和排除，管沟，下水井应加盖板。
4.装置开车
开车前期准备工作按要求全面完成，经检查符合开工条件，装置按以下程序及要求开工
4.1蒸汽吹扫，贯通流程及试压：
4.1.1目的：
4.1.1.1用蒸汽对各条管线进行贯通，检查流程是否畅通。
4.1.1.2用蒸汽吹扫管线中的铁锈，焊渣等，清除杂物。
4.1.1.3试验设备管线的密封点，焊口是否泄漏。
4.1.1.4对新检修设备或工艺管线应按规定进行水冲洗试压，检查各接头焊缝有无泄漏，水冲洗时，在某些指定部位安临时过。
滤网。
4.1.1.5操作工进一步熟悉检修后的工艺流程。
4.1.2吹扫原则和注意事项：
4.1.2.1吹扫前将蒸汽引入装置，蒸汽压力不高于0.1MPA。并将其分段吹扫，在给汽点前排空放凝。
4.1.2.2各仪表取压点手阀关闭，待管线吹扫干净后，再打开贯通仪表引压线。
4.1.2.3蒸汽吹扫，贯通，试压的总原则是先贯通后吹扫，再试压。
4.1.2.4吹扫前改好流程，必须经第二者检查无误后，再开汽吹扫，每条管线必须有
专人负责，吹扫完毕后必须在登记表上签字。
4.1.2.5开汽前首先打开放空，排净冷凝水，开汽时必须缓慢，以防水击损坏设备，由管线内的声音，温度，判断管线畅通与否。
4.1.2.6吹扫管线时应分段吹扫，首先在拆开的法兰，调节阀排污，待排净后，再向后吹扫，设备管线的低点放空应完全打开排污，尽可能减少进入设备和热电偶。
4.1.2.7分支多的管线要逐条进行吹扫贯通，并作好记录，防止遗漏。
4.1.2.8在吹扫时对于粗管线可用阀门截止一下，待憋上压力后再开大阀门，反复数次。
4.1.2.9吹扫时管线上的阀门必须处于全开和全关的状态。
4.1.2.10设备试压时，缓慢给汽，先放空气，见汽后憋压，压力表需校验，导管必须贯通。
4.1.2.11贯通吹扫时，有副线设备先副线后设备，对于机泵，蒸汽应先走泵出口连通线，不能走泵体，吹扫干净后泵体短时贯通。
4.1.2.12各排空点都要排空见汽并畅通，排空时，要注意安全，防止伤人，保压时间为10分钟，对漏项和问题做好标记。
4.1.2.13吹扫时，对于没有连通线的备用泵，待管线吹扫干净后，再将出口阀打开，让蒸汽通过。
4.1.2.14换热器流程吹扫，管程和壳程不应同时吹扫，吹扫时，一程给汽，另一程必须放空，以防憋压及观察换热器泄露情况。
4.1.2.15若从管线向塔及容器内吹扫时，应打开塔及容器的上部及下部排空，在高点排汽，低点排水，并派专人看住塔和容器上的压力表，严禁塔和容器超压。
4.1.2.16一条管线吹扫完毕后，关闭管线最后一道阀门，以免冲坏设备，试压时严禁用铁器敲打带压管线和设备，同时人不应站在设备和法兰垂直平行方向，以免蒸汽喷出伤人。
4.1.2.17吹扫时蒸汽应集中使用，以防全面开汽蒸汽压力降低，每个岗位应根据情况吹扫相应数量的管线。
4.2系统气密性试验
4.2.1气密性试验的目的是检查设备、阀门、管线、仪表、连接法兰、接头焊缝等是否密封，有无泄漏。
4.2.2准备工作
4.2.2.1确认被试验的系统吹扫冲洗合格后，并已复原。
4.2.2.2确认有干燥、清洁的空气或氮气用作气密介质。
4.2.2.3准备好经过校对的量程合适的压力表以及气密专用工具（水枪等）、肥皂、毛刷、小桶、记号笔、试验记录等。
4.2.2.4准备好紧固用的工具。
4.2.2.5按要求确保试验系统的阀门关闭。
4.2.2.6试验人员熟悉工艺流程和气密试验方案，并做好人员分工。
4.2.3气密试验的一般原则
4.2.3.1气密时必须用两个以上的压力表进行指示，压力表量程应为试验压力的1.1倍以上。
4.2.3.2升压时应缓慢进行，气密压力不得超过规定限值。
4.2.3.3泄压时应尽可能由低点或死角处的倒淋进行排放避免积液。
4.2.3.4试验过程中应注意安全，无关人员应远离现场，谨防事故发生。
4.2.3.5气密试验需要按设备、管线的压力等级将系统划分为几个段进行。
4.2.4注意事项：
4.2.4.1向系统充压要缓慢，当到试验压力的50%时，停止升压10～20分钟，进行
检漏，如无泄压及异常情况，再升到试验压力。
4.2.4.2充压时应有专人监视压力表。
4.2.4.3对系统内安装盲板的地方应作记录，待气密完毕后，拆除盲板。
4.2.4.4如需要登高进行泄漏检查时，安全帽、安全带及防护用品应备齐。遵守其它安全规定。
4.2.5气密试验步骤
4.2.
5.1系统分段进行气密试验，各段气密压力统一为0.1MPa。
4.2.
5.2如有压力合适的空气，尽量用空气作气密介质。
4.2.
5.3根据工艺压力情况，分2次升压，第一次升至操作压力，第二次次升至0.1MPa。
4.2.
5.4升压到0.1MPa后，停止升压并对系统做详细检查，先用耳听手摸的方法检查判断，对可疑泄漏处涂肥皂水检查。
4.2.
5.5气密试验应保压一定时间。一般应保压1小时以上。保压过程中，检查系统稳定情况。
4.2.
5.6气密性试验经检查无泄露，保持试验压力不低于30分钟即为合格。
4.4系统置换
4.4.1置换要求
4.4.1.1制氮机运转正常，并保证N2纯度＞99%
4.4.1.2分析系统中的O2≤2%，为置换合格。
4.4.1.3置换不得存在死角和盲区。
4.4.1.4采取憋压间断放空的方法。
4.4.1.5注氮量以管线和设备有氮气压力≥0.02MPa为准，最终保持稳定。
4.4.1.6注氮温度、速度严格控制，满足《氮气置换技术要求》。
4.4.2注氮要求及注意事项
4.4.2.1氮气出口温度范围为5~35℃。
4.4.2.2做好压力、流量、温度等参数的记录。
4.4.2.3氮气置换过程中，在各个检测口处定时进行检测，以确定氮气置换进度。
4.4.3置换应具备的条件:
4.4.3.1系统气密性试验合格。
4.4.3.2系统内安全设施、仪表调校合格，功能正常。
4.4.3.3公用工程（冷却水、N2、蒸汽、电）已按要求供给。
4.4.3.4消防、气防器材等安全设施齐全、好用。
4.4.4氮气置换流程
4.4.4.1氮气自原料提纯滏放空管线引入─→原料提纯滏─→1#原料精馏塔─→中间罐─→放空阀门排放
4.4.4.2氮气自从催化进料管引入─→①1#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放
②2#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放
③3#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放
④4#催化滏─→中间罐─→放空阀门排放
4.4.2.3氮气自精馏进料管引入─→①1#加热滏─→精馏塔─→中间罐─→放空阀排放
②2#加热滏─→精馏塔─→中间罐→放空
阀排放
③3#加热滏─→精馏塔→中间罐─→放空阀排放
4.4.2.4氮气自从碱柱进料管引入─→加热滏─→中间罐─→放空阀门排放
4.4.2.5氮气自从沉淀罐进料管引入─→①1#沉淀罐滏─→放空阀门排放
②2#沉淀罐滏─→放空阀门排放
③3#沉淀罐滏─→放空阀门排放
④4#沉淀罐滏─→放空阀门排放
⑤5#沉淀罐滏─→放空阀门排放
⑥6#沉淀罐滏─→放空阀门排放
4.4.2.6氮气自从脱浑进料管引入─→脱浑罐─→中间罐─→放空阀门排放
4.4.2.7氮气自从分子筛进料管引入─→①1#分子筛─→分子筛塔─→成品罐─→放空阀门排放
②2#分子筛─→分子筛塔─→成品罐─→放空阀门排放
4.5单机试车
4.5.1 各台泵的运转性能，输液能力。
4.5.2 有关仪表的调试及指示控制性能，必要时应进行刻度校验。
4.5.3 各调节系统的运行、控制、调节、检测能力及调节性能。
4.5.4 测出各中间贮罐的容积，标出液面计对应刻度的体积数。
4.6.冷态联动试车
4.6.1冷态联动试车的目的在于考察设备及仪表自动控制能力，使操作人员熟悉操
作及事故处理。冷态试车中液态物料以水代替。冷态试车中先进行分工序联动试车，有必要时可进行全工段冷态联动试车。其过程可按下列步骤进行：
4.6.2开启所有仪表，调节装置及传动设备并通电。
4.6.3启动各输液泵，调节好流量，向有关设备送水
4.6.4 以仪表空气作气源，往有关设备内送气，并调节好流量。
4.6.5按正常操作要求，调整各控制点，并按时作好记录，使操作人员熟悉操作，并作预想事故处理。
4.7引原料前的准备工作；
4.7.1生产部经理
4.7.1.1掌握引原料时间及循环量和处理量，明确各产品的进出方向。
4.7.1.2落实水，电，等是否符合开工要求。
4.7.1.3负责做好各岗位之间的联系协调工作。
4.7.1.4负责对外联系工作。
4.7.1.5对开工中各岗位的流程做好复查。
4.7.1.6根据季节情况安排投用伴热线。
4.7.2装置操作，司炉的配合工作：
4.7.2.1导好原料开路流程：原料自罐区来--各换热器---加热滏---精馏塔---脱水反应器—冷凝器---粗品加热滏---粗品精馏塔---冷凝器---减压塔---碱洗罐---冷凝器---搅拌罐------沉淀罐----分子筛脱水----灌装。
4.7.2.2联系仪表启用所需仪表。
4.7.2.3司炉岗位建立导热油循环，维持其合适压力（0.4MPA左右），并准备好点用具，做好对加热炉及其附件件的详细检查。
4.7.2.4各流量计走副线，待开工正常后投用。
4.7.2.5所有机泵加入规定牌号的润滑油（脂），并按规定加入。
4.7.2.6所有机泵冷却水都要进行循环畅通。
4.7.2.7所有机泵打开入口阀，关闭出口阀及连通阀，用泵出口排空放凝水。
4.7.2.8所有泵压力表按要求安好，并打开2-3圈。
4.8引入原料：
4.8.1将原料引进装置，按流程各低点放空排凝水，但速度不宜过快，防止系统憋压。
4.8.2检查仪表情况，防止仪表失灵。
4.8.3进料时先将进、出原料管线的阀门依次打开，再将原料倒入地下管，达到一定的液位后，关闭进料口，打开导热油的进、出阀门，用导热油加热，所产成的气体经冷却器冷却液化后，进入脱轻罐，再用磁力驱动泵转到灌区相应罐内。
4.8.4注意事项：
4.8.4.1进料前确保地下罐的进出口畅通，以防产生压力；
4.8.4.2进料时地下罐的液位不得超过130cm，即油位距地下釜顶端的距离不得小于30cm。
4.8.4.3调节导热油的进口阀门控制地下罐的温度不得高于175℃；
4.8.4.4根据气体冷却的程度调节导热油阀门的大小，使最多的气体达到液化；
4.8.4.5整个过程中确保脱轻罐的放空阀门一直处于打开状态，以免产生压力，导致罐体破裂；
4.9循环升温
4.9.1加热炉出口导热油以50 度每小时升温，同时各侧线抽出阀打开，进入备用
状态。
4.9.2加热炉出口温度达到250度时，恒温1-2小时，全面检查，进行热紧。
七、装置开工风险事故现场应急处置方案
生产装置由各种加热滏、精馏塔、反应器、冷凝器、碱洗罐、储罐、搅拌器、干燥器、各种机泵、管线组成，装置设备种类较多。经过检修后的装置开车存在诸多风险因素，要做好各项突发情况和事故防范措施，以应对各类突发情况。
1.装置主要危险物质为各类装备、四氢呋喃；开车过程主要事故类型为化学品泄漏、污染、火灾爆炸、机械伤害等。
2.应急处置程序
2.1开车中发生异常，有关单位和个人应立即向生产部门或当班公司值班领导报告。必要时可先处理后报告。
2.2发生停电、停水时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
2.3出现紧急情况时应停车，生产部经理指挥按装置紧急停车方案实施停车，生产场所的生产、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，迅速撤离现场。
2.4发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故，首先切断物料源，尽快启动事故应急救援预案。
2.5生产部或当班公司值班领导接到事故报告后，在立即组织人员抢救的同时，立即报告公安消防中队，必要时立即向上级安监局报告。
2.6事故发生后，应急抢险人员应迅速赶到现场抢险。
2.7当班公司领导接到事故报告后，应立即报告应急救援指挥部总指挥，由总指挥确定是否启动事故应急救援预案。
3.各类事故处置措施
3.1火灾爆炸事故
3.1.1管线发生火灾，应立即将管线两头阀门关死，切断与系统的联系。
3.1.2塔、容器发生火灾，应立即停止进料，尽快将塔、容器内介质抽走。
3.1.3装置发生火灾，应立即停止进料，尽快将余下介质抽走。
3.1.4立即打开着火部位附近的消防栓，启用消防设施。
3.1.5一般性小火。可用消防栓、二氧化碳灭火机扑救；电气设备着火，可用干粉灭火机扑救。
3.1.6严重火灾，迅速查明火灾部位，设法切断着火部位与系统联系，将介质抽出装置。
3.1.7按火灾爆炸现场处置方案执行。
3.2四氢呋喃、1，3-丁二醇泄漏
3.2.1迅速查明泄漏部位，尽快降低泄漏设备的压力，在大量泄漏的处理过程中，严禁用铁器敲击阀门、管线和设备。在泄漏区域外严禁机动车辆通行；严禁穿钉子鞋进入现场；严禁穿化纤衣服，避免产生火花、静电引起爆炸和火灾事故的发生。
3.2.2按化学品泄漏现场处置方案执行。
3.2.2.1四氢呋喃泄漏：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。从上风处进入现场。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。也可以用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容。用泡沫覆盖，降低蒸气灾害。喷雾状水冷却和稀释蒸汽、保护现场人员、把泄漏物稀释成不燃物。用防爆泵转移至回收罐内。
3.2.2.2 1,4-丁二醇泄漏：迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。应急处理人员戴自吸过滤式防毒面具（全面罩），穿一般作业工作服。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用沙
土、干燥石灰或苏打灰混合。也可用大量水冲洗，洗水稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤货物挖坑收容。用泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。
4.异常情况处置措施
4.1停电：
4.1.1注意各滏罐塔内的温度变化情况，波动较大时，及时采取措施调整。
4.1.2切断并关闭各部位进料阀，并保压。
4.1.3切断进料和物料的外甩。
4.1.4按程序启动备用发电机供电
4.1.5冬天做好防冻防凝工作。
4.1.6供电恢复按正常开工步骤开工。
4.2停循环水
4.2.1降低塔底温度，立即关闭重沸器和进料加热器导热油阀门。
4.2.2降低或停止进料量。
4.2.3停止产品出装置，加大回流量，控制塔顶温度。
4.2.4如停水时间较长，则按紧急停工处理。
4.3.停导热油
4.3.1如果是导热油泵坏，启动备用导热油泵供热；
4.3.2如果较长时间无法恢复供导热油，立即停炉扒炉，防止炉膛温度超高
4.3.3停止进料，关闭供导热油阀，关闭出口阀、进口阀门。
4.3.4停止塔顶回流，保持塔压。
4.3.5立即调查清楚原因，力争尽快恢复导热油供应，一旦恢复正常，应按程序转入正常生产。
***************公司
2017年2月18日