QCQA的定义及岗位职责

QCQA的定义及岗位

职责

QC、QA的定义及岗位职责

QC：即英文(Quality Control)的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术的活动”。有些推行ISO9000的

组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的

职能，担任这类工作的人员叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，

进货检验员（IQC)、制程检验员（IPQC)和最终检验员（FQC)。

IQC:即英文（Incoming Quality Control）意思是来料的质量控制，简称来料控制。

IPQC:即英文（Input Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入到产品最终包装过程的品质控制。

OQC:即英文（Outgoing Quality Control）中文意思为成品出厂检验。成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标、检验

项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等；成品标识检

验：商标批号是否正确。成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。成品

功能性能检验。批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

QA:即英文(Quality Assurance)中文意思为品质保证，其在ISO8402:1994中的定义是：为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实

施并根据需要进行证实的全部有计划和体系的活动。有些推行ISO9000的组织会

设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任

这类工作的人员叫做QA人员。

IQC，QA，FQC，OQC，IPQC的定义与职责

IQC：INCOMING QUALITY CONTROL其主要职责如下: 1、对供应商所送货物，按照技术标准，工作指示用最好的测量系统进行检验； 2、对供应商所送货物料进行质量评估，如月报，季度评估； 3、对供应商所送货物的异常进行反馈、跟踪，并协助供应商进行改进； QA：QUALITY ASSURANCE

QA是质量保证，英文就是quality assurance，在CMMI中QA的主要工作是质量评审和产品评审，在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员；QE是品质工程的意思,英文就是quality engineer,主要从事品质工程的

文件制定，QE是建立、分析、完善品质控制程序的人，不会去查每一单货品；QC是品质管理的意思,英文就是quality controller,主要按照QE指定的品质文件进行品质控制,是质量管理的一部分，致力于满足质量要求,qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求。

具备必要资质的qa是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。

OQC：OQC=Outgoing Quality Control “出货检验”，这种情况下一般只有存在库存的时候才会有的，没有库存的情况下不需要OQC的，FQC就能够了，因为FQC就是最终检验了。如果你们的产品库存周期比较长的话，那么这个抽样标准一般不是根据GB2828,而是根据GB2829来的，属于监督性的质量检查。

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FQC：有两种情况：第一种是最终检验Final Qulaity Cotrol,也就是成品的入库前的“最终检验”（没有库存的情况下属于出货前的检验了）。第二种情况是完工检验Finished Quality Cotrol，这种情况下即能够是成品也能够是半成品的，都能够称之为“完工检验”。半成品FQC后入半成品库，或者成品（也是完工件）的最后检验（这里同FinalQC)。。。一般这种检验的依据是GB2828的标准。

IPQC：

简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。4M1E的巡查。发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）

目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进

行加工。因此，过程检验不但要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都能够归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 1.根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 2.根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态；

从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。过程检验一般有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。经过首件检验，能够发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。一般在下列情况下应该进行首件检验：①一批产品开始投产时；

②设备重新调整或工艺有重大变化时；③轮班或操作工人变化时④毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须重复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即重复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这

种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，她们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。 ?

（2）巡回检验 ]

巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：

一是、寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状二是、对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视。（3）末件检验：

. 靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度”是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单

纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。一般要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表”中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划

对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应经过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。