包装厂实习报告.

实习报告

Xx包装厂成立于xx年,该公司主要分为七个部门:销售部、人事部、平管部、采购部、仓储部、生产部。生产车间为三个:印刷车间、加工车间、生产部。目前,该公司主要生产伊利牛奶的各类纸箱包装。

在该公司的认识实习过程中,我们分为六个组分别对包装流程中得各工艺生产线进行了参观,总生产工序主要有六道:胶印、覆膜、裱纸、压楞、黏箱、水印等。通过这一星期的认识实习,我对包装的主要生产流程有了大致的了解。

一、覆膜:

覆膜工艺是印刷之后的一种表面加工工艺,又被人们称为印后过塑、印后裱胶或印后贴膜,是指用覆膜机在印品的表面覆盖一层0.012~0.020mm厚的透明塑料薄膜而形成一种纸塑合一的产品加工技术。一般来说,根据所用工艺可分为即涂膜、预涂膜两种,根据薄膜材料的不同分为亮光膜、亚光膜两种。其中膜分为光膜(无胶复合光膜和亚膜(无胶复合亚膜,这两种薄膜都属于无胶复合薄膜,光膜的光泽度较亚膜好,但在生产过程中容易起静电,应当特别注意。亚膜表面无光泽颜色发白。另外,也可通过过油来达到覆膜的作用,且成本较覆膜低。

⒈覆膜机的工艺流程:

⑴上纸:首先备纸,将备好的原纸放置于原纸架上(用松纸手法将空气灌入纸张之间,

产生气垫,防止多张纸叠压在一起影响覆膜,用升降机将原纸送到工作位置,并通过吸纸装置将纸张吸起通过皮带传送,在经过毛滚时其可将纸张分开,避免出现两张或以上的纸张重叠在一起影响覆膜,纸张通过皮带的传送会进入到覆膜的阶段。

⑵覆膜:薄膜由两个传送滚输送到热滚上加热并传送至纸板,通过压力滚将薄膜与纸板粘合在一起。

⑶分纸:覆膜之后会经过刮刀将每个纸板从纸板边缘处断开,刮刀以圆的形式转动,

通过调节其转动速度使其与纸板的运动速度相吻合,这样当每个纸板的末端到达刮刀的位置时,刚好刮刀的刀尖与纸板末端的那条线相重合以达到准确切割,刮刀会在两张纸板的重合处切开一个豁口,伴随着皮带的继续转动,纸板会被两个辊子压住,这两个滚轮一个转速快一个转速慢,这样就会把连着的纸板在刮刀刮出得豁口处拉开。

⑷收纸:最后通过皮带将裁切好的纸板输送到收纸板,并用压力车运送到下一个工序。

⒉过油机工艺流程:

⑴上纸:

⑵过油:用光油,可使纸板表面光滑;

⑶烘干:每张纸烘干约时间约3秒,时间过长会引起纸板的燃烧;

⑷冷却:纸板经烘干装置后用风扇冷却;

⑸收纸

二、裱纸:

该工段主要是通过贴面机(裱纸机把覆膜后的面纸及瓦楞纸粘合在一起。所用粘合剂为熟胶,不用高温烘干。箱面纸不许拼接、缺材、露楞、折皱、透胶、污迹。箱里纸拼接不得超过二拼,拼接头处距摇盖压痕线不得小于30mm;脱胶面每平方米不大于20cm2;大型箱楞斜不超过3个,中、小型箱楞斜不超过2个。

1、上瓦楞和收纸板标准作业流程:

(1找面标;

(2拉面表;

(3收标识卡;

⑷装面纸;

①松纸:用松纸手法将空气灌入纸张之间,产生气垫。

②挑标:挑面纸不良品;

③码纸:1.3米;

④调节升降台至合适位置;

⑤调节飞达工作状态;

⑸上瓦纸

①检查瓦纸:据工作单,检查上片员及收片员拉来瓦纸的楞型、规格尺寸;

②收标识卡;

③调节瓦纸侧挡板:根据纸板尺寸调节挡板至合适位置,让瓦纸自然展开置于左右

挡板之间;

④调节进纸辊:据纸板厚度调节纸板间隙至瓦楞厚度的1.5倍左右;

⑤挑瓦纸:挑出不良瓦纸,如:尺寸异常、开胶、缺材、弯翘或倒楞瓦纸等,特别

注意剔除瓦纸中间夹杂的纸边、纸毛等异物;

⑥装瓦纸:没把拿203张左右,瓦纸输送皮带上,与弹簧片对面的挡板靠紧;

⑦关注胶辊是否有异物,胶罐是否有胶水,胶泵是否正常工作。

2、裱纸工艺流程:

①上纸:将瓦纸及面纸通过升降机调节至工作位置,并调节飞达工作状态;

②粘合:通过皮带的传送将纸及瓦纸传送到胶辊粘合,粘合后通过皮带的压力作用将

面纸及瓦纸粘合牢固。

③收纸:将粘合好的纸板整齐码摞在收纸板:

④干燥:将码摞好的纸板运送至风干位置,用大风扇吹约十分钟。

自动裱纸机的作业对纸板要求较高,面纸和单瓦必须干燥、平整,同时对操作人员的熟练程度也较高;半自动机结构简单,配有纸板防卷器,手工作业比较灵活,速度不快.全自动机的生产效率、机器成本差不多都是半自动手工机的2.5倍.为了避免瓦楞高度在裱纸复合过程中少遭挤压损伤,一方面要求纸板不能太软,含水份控制在14%以下;另一方面压合机部位的压力、角度和速度调至适中.

自动裱纸机在压合部位装有液压感应系统,自动提升滚筒高度以调节不同纸段的压力,这种人性化的设计既可减轻操作者负担,又可保护纸箱强度.粘合表现抗压、平压、耐破强度和粘合是瓦楞纸箱的重要物理指标,强度与纸、纸板的加工工艺相关,而粘合与复合胶水密不可分.贴面粘合直接影响纸箱的下道工序和客户上线包装,涂胶成为裱纸复合工艺的重要环节,如果着胶不均,粘合不好,纸板面上会起泡、纸板背面粘胶水,瓦楞上能看到胶粉.裱纸机的机加工精度决定涂胶均匀性.胶辊的外圆和内圆精度要求辊子经过外车、内车后圆度精确一致,不会出现2年运转后轮子偏心而甩胶,贴面机精度至少5年保持不变.全自动机器采用内置式胶槽,封闭式泵胶,胶量液压供胶,均匀、安全与卫生.裱纸所用的胶水分为淀粉胶和化学胶.淀粉胶又有两种,黄胶和白胶,国内纸箱复合已基本淘汰黄胶.目前使用的白胶粉具有原料易得、环保、价廉、使用方便等优点,但粘接力不强、容易发霉、干燥速度慢,胶膜干燥后变脆;

三、水印

水印要求色彩饱和,印刷颜色参照客户签样,目视无明显色差。条形码清晰完整正确,不允许糊板、垃圾等可识别。图文内容正确完整清晰,无残缺。套印误差

±3mm。

水印、碰线和圆模普工标准作业流程:

⑴找纸板;

⑵拉面表;

⑶上纸板;

①检查纸板:检查纸板楞型、材质、规格尺寸等;

②收标示卡;

③调节侧挡板;

④调节前挡板:据纸板厚度,调节前挡板间隙至纸板厚度的1.5倍左右;

⑤调节推纸板:根据纸板宽度,调节推纸板与前纸板的距离比纸板宽度大5mm

左右;

⑥调节进纸辊:据纸板厚度,调节进纸辊压力,至瓦楞辊输送的最小压力;

⑦挑纸板:挑出不良纸板;

⑷开机前根据工作单检查纸板、印版、刀板是否符合要求,调好相位和推纸板距离,机台压力适当(进纸轮、印版压力、刀模板压力;

⑸调好印刷套准、颜色、检查产品质量(如:色差、套印、耐磨、成型、塌楞等,做好首件检验,圆切要做好抗压试验。

四、黏箱

⒈作业方法:

⑴合并电源总开关

⑵将电源开关右旋转到ON的位置。

⑶前段输送带开关右旋转到ON的位置,启动主马达。

⑷调整主机摆放挡板与中段挡板的距离,使之与所要糊的纸箱的纸箱的高度一至(注意:不能太紧,太紧会影响主机马达寿命,太松会影响糊合质量

⑸调整中段挡板的高度,使之为所糊好的成品纸箱厚度的1.5倍。

⑹调整中段压纸滚轮的高度,使之能与纸箱顺利通过。

⑺将成品输送数量键扭至一次所需输送箱数量调整。

⑻按下机身侧而押扣开关“ON”键启动鼓风机。

⑼将纸板放进糊合位置,移动左右两侧挡纸板先靠近纸箱,两侧各留1.5mm的间深,即可固定挡纸板。

⑽将糊桶下侧的糊桶开关打开,使白乳胶顺利流至糊头。

⑾根据作业要求,开始推送纸箱作业。

⑿糊箱时要注意粘口必须与有粘条的一面相切,不允许脱胶,半脱胶,不上胶及溢胶。

⒀粘合剂应涂布均匀、充分、无溢出,防止粘合剂风干后失去粘性,接口处涂胶的部分不得突出于钉头压线之外,也不能距压线离得太远,接口处两摇盖间距单坑2-5mm,双坑3-8mm,不允许太大或太小。

⒁糊合后在粘合处再施加一定的压力,待粘胶干时对成品进行抽检,看有无脱胶,粘合面是否完全粘住,有无死角,粘死纸箱、粘破面纸,必要时要全检,不同要求的纸箱产品区分用不同性能的粘合剂。

⒂纸箱各折叠部位互成直角,箱型方正,不偏不斜。

⒃根据纸箱规格及数量,打好包装绳的长度、数量及堆码层数捆箱不能太紧,也不能太松,特殊要求的要用坑纸对纸箱捆绳进行防护,防止打包带勒进纸箱。

⒄分款包装要隔离,区分标识,要求将纸箱型号定在纸箱外侧或打包纸上的一定要正确无误。⒅纸箱快糊完时,可将糊桶开关关闭,让胶管内的白乳胶完全使用完。

⒆关闭鼓风机。

⒇关闭前段输运马达。

(21较长时间或下班机器不操作,务必关掉电源开关。

(22认真填写生产指令单上的成品数和废品数,并签上机长姓名,将成品摆放整齐,用手拉

叉车放到仓库。

2、上片:

⒈找纸板:按计划单、生产工作单号和机长的安排到模切缓冲区或水印缓冲区核对、确认待黏箱的纸板;

⒉拉纸板;

⒊收标示卡;

⒋上纸板:

①检查纸板:据计划单和工作单再次检查确认拉来的纸板的工作单号、产品名

称、规格和版本;

②调节侧挡板:据纸板尺寸,调节侧挡板至合适位置,让纸板自然展开置于左

右挡板之间;

③调节前挡板:据纸板厚度,调节前挡板间隙至纸板厚度的1.5倍左右;

④调节托纸架:据纸板尺寸调节纸架的前后位置,以便纸板前缘水平进入前挡

板;

⑤调节进纸辊:据纸板厚度,调节进纸辊压力,至纸板顺利输送不打滑的最小

压力;

⑥添加胶水:根据产品类型,往胶水中添加对应型号的胶水;

⑦调节胶辊位置和胶轮上胶量:根据纸板尺寸,调节胶罐位置,上胶位置应在

黏舌压痕线外3—5mm处,胶轮应在黏舌上均匀涂布大约0.3mm的胶水;

⑧挑纸板:检查纸板质量,挑出开胶、缺材、严重弯翘、模切跑位或倒班、尺

寸异常和印刷不良等不良纸板,放至指定位置,并清除残留的废纸边;

⑨装纸板:没把取约15张纸板,黏舌靠左,印刷面向下整齐放置到侧挡板间的

纸板输送皮带上,与左右挡板靠紧。装纸板后,再把纸板后缘托起逐张放下

并检查,确认没有不良纸板。

收片时需要全检质量,如开胶、缺材、榻楞、暴线、跑位、反模板(倒版、印刷不良和成型不良等。

瓦楞纸箱的生产工艺中,纸箱成型工艺属于最后一道工艺,通常纸箱的成型工艺有打钉和粘合两种方式。一般情况下,打钉工艺更多地用于重型瓦楞纸箱,其余的情况则多采用粘合成型工艺,这主要是基于人们通常认为钉合工艺比粘合工艺的强度更高的认识局限。但采用打钉工艺的纸箱容易因生锈而脏污内装货物和影响纸箱外观,且回收难度相对较大。此外,随着人们对粘合的结合强度其实并不比钉合逊色的认识趋于一致,越来越多的厂家开始弃钉

合而采用粘合工艺。粗略估计,目前国内所生产的纸箱中,采用粘合工艺的比例已达85%以上。

由于各地瓦楞纸箱生产的技术水平和纸箱企业的个体差异性,纸箱的成型粘合工艺也呈现多样化状态。粘合工艺的多样性主要表现在粘合方式及粘合剂种类两方面。但各种粘合工艺并无绝对的优劣之分。

五、压楞

瓦楞的楞型(U、V、UV结构大大地提供了纸箱的抗压、耐破能力。

原纸是形成纸板、纸箱产品质量的重要因素之一,是纸板、纸箱组成的主要原料。按用途可分为二大类即箱纸板(GB13024-91和瓦楞原纸(GB13023-91用作瓦楞纸箱的面纸、里纸或中心纸。其质量等级为A、B、C、D。其中A、B、C为挂面纸板。根据纸张的颜色及表面处理方式,又可细分为白版纸与牛皮纸按制造商来分可分为国产纸、进口纸,而进口纸中又可细分美卡、俄卡等。

瓦楞的形状:

瓦楞的基本形状有U形和V形,U形的楞峰接近圆形,V 形的楞峰接近尖形。

a单瓦楞纸板(三层板b双瓦楞纸板(五层板c三瓦楞纸板(七层板

瓦楞纸箱是以箱坯为基础,通过结合、封箱和捆扎而成为箱形结构的。

瓦楞生产线的结构:

瓦线按其最高生产速度可分为中低速(150m/min 以下、中高速(150m/min以上。一般一条瓦楞生产线由下列单机和系统组成:

a原纸支架。

作用是支撑原纸,使其可以一定的速度进行生产。目前一般采用的均是液压无轴方式。对先进的瓦线在原纸支架上可带有自动接纸机,保证换纸时的质量及效率。

b预热器。

对进入瓦楞辊前原纸进行预热,使其便于成型及粘合。

c单面机。

瓦楞生产线的心脏部件之一,是瓦楞成型的机器,主要零件为瓦楞辊。瓦楞辊的质量及进纸方式(导纸板导纸、真空吸附导纸、正压系统导纸及单面机整机精度将决定单面机生产出的一平一瓦的质量。较先进的设备目前可配备瓦辊快换系统,以提高工作效率。

瓦楞辊由上、下瓦楞辊组合将瓦楞原纸压成波形瓦楞纸。瓦楞辊的配合压力(间隙、平行度、恰当的中高是瓦楞辊工作时的重要技术指标

d上纸小车。

将原纸自生产现场外部移至原纸支架处的厂内运输设备。

e输送过桥。

也称天桥。其作用是匹配各单面机生产出的单面纸板,并对单面纸板作初步固化。

f多重预热器(二重、三重等。

对从单机输出的单面纸板进行预热,以利于以下的涂胶及粘合,并保持纸板适当的干燥度。

j 双面涂胶机。

对单面瓦楞另一楞峰进行上胶,使得瓦楞得以粘合。主要部件有上胶辊和均胶辊。h粘合烘干机。

经上胶后的纸板需在一定的温度、压力及一定的时间内进行固化目前压载系统主要有

以下三种方式:一是重力辊压载,二是压力板压载,三是气囊压载。除压载方式外,本系统另一主要部件是输送皮带,输送皮带的质量(导热性、透气性等对纸板的质量也有较大的影响。

i纵切压痕机。

与瓦楞垂直方向称纵向,在纵向上纸板规格及折合处的压线槽,可在纵切压痕机上实现。纵切压痕机一般均采用单刀(薄刀形式,其调整刀具方式可分为手动调整及全电脑调整。j分纸托架。

纵切、分纸时托架。

k横切机。

机械式和电脑式两种,机械式为早期型号,横切尺寸需手工调整,而全电脑控制的横切机其横切尺寸,直接在电脑中设置,其尺寸误差也较小。

l输送机。

将已纵切压痕并经过横切后成一定规格的纸板运送到后方的堆码机的设施。

m堆码机。

分切的纸板按规定的要求进行堆放的部件。

n主传动。

包含主电机在内的主传动系统。

o纸边粉碎机。

收集纵切后的边角废料,并将其粉碎以便处理。

p制糊机。

瓦楞与面纸的粘合需要粘合剂,制糊机即是制作粘合剂的设备,目前大都是采用玉米淀粉作为粘合剂的主体,辅以添加剂等制作。

q蒸汽加热系统。

提供提高纸板温度的加热系统。可以是电加热、油加热或是燃煤锅炉。

r压缩空气系统。

因整条生产线上有很多气动原件,压缩空气系统是提供此动力的设备。

s电气控制系统。

生产线的主控制系统(包括单面机的速度协调、湿部、干部的协调等。一条完整的瓦线应包括生产瓦楞纸板所有工序的单机和系统,也可根据用户需要进行简化或增加诸如印刷花纹,涂塑防潮等特殊设备。

生产五层瓦楞纸板的工艺流程:

首先将五个卷筒原纸按一定方向放在退纸架上,各纸幅分别经预热器预热,使其表面受热,以利于粘合。瓦楞原纸在送入单面机之前先经预处理器预热,调节纸的含水量和熨平纸幅。随后,瓦楞原纸便进入单面机进行压楞,涂粘合剂并与面纸粘合成单面瓦楞纸板。单面瓦楞纸板制成后被提升输送器分别送上天桥输送架,经制动器

进入三联预热器。接着两种单面瓦楞纸板分别送入上胶机进入上胶机进行涂胶,里纸则再一次预热,然后三者一起进入双面机组的烘干设备进行粘合烘干。纸板经热粘合再冷却,使其所含水分蒸发出来。纸板在输送带上冷却后,经电脑横切刀按一定规格对纸板作横向切断,最后经输送带送到堆叠机并将其堆积整齐。

瓦楞纸箱是由瓦楞纸板经过一定的后道加工,最终成型。

1、印刷机:印刷是将所需的文字、图案及其它信息“印”至箱体的表面,印刷的方式按不同的分类原则而不同。在瓦楞纸箱行业中,如按使用的油墨来分有水性(水性油墨印刷、

油性油墨印刷;按使用的印刷版材来分有丝网印刷(对纸箱印刷来说目前基本已淘汰橡胶版印刷、树脂版印刷,胶版及树脂版均为凸片印刷(相对的另一类为凹版印刷;按印版所处的位置来分可分为上印式和下印式。

印刷机的印刷原理印刷机是利用橡胶辊(均墨辊将油墨槽中油墨传递至印刷滚筒上的印版上,从而将所需的文字或图案及其他信息印刷至纸箱表

面。

印刷机介绍

印刷机结构:一般印刷机均有以下基本结构

a上料机构

上料机构是将需印刷的纸板上至工作台面,其方式为手工,半自动和自动三种,后二种分别由上料机(半自动,自动完成.

b送纸机构

目前送纸方式主要有链条送纸,后推式送纸及前缘真空吸附送纸.其特点从结构分别是从简易,简单到复杂,加工精度越来越高,通常链条送纸加工的精度在±1.5mm

左右,而前缘真空吸附的精度可达±0.5mm,当然不同的配置其价值也不同.

c印刷部

印刷部是印刷机的关键部分,根据一次可同时印刷的色种数,可将其分为几个印刷部.印刷部的其主要零件有印刷辊筒(安装印版用,均墨辊(或刮刀,网纹辊(金属或陶瓷等,不同的色组之间可进行相对移动(水平或上下,来保证换版及清洗等工作.

d油墨循环系统

通常采用气动泵来完成油墨的循环工作.这一系统的缺点是在换色时,油墨损耗较大,时间较长.目前日本一家制造商开发了非循环系统,采用变压(送墨时增压,回收时减压方式,换墨时间及油墨损耗均大大减少.

2、分纸,压线,开槽机

分纸是将纸板按一定的规格用旋转式刀片对纸板进行分切,压线是通过压线轮将纸箱折叠处压溃,便于折叠.开槽是将纸箱摇盖及搭接舌处"多余"的纸板切除.

一般所说压线开槽机均可一次性完成纸板分切,压痕,开槽等工序有些设备还可加装打孔装置.对稍高档的印刷机,一般均会在印刷部后配置压线开槽部.

模切机:

3、模切机是通过预先制作好的模板,将纸板一次切成所需的形状.它的优点一是可模切各种复杂没有规则的形状(这一点开槽机无法做到,二是模切精度高,切边光洁,表面外观质量好,适合于自动包装的生产.但其缺点是设备投资较大,生产效率也不高.模切机通常按其模版及刀垫的运动方式分为:

a.圆压圆模切机:

模版及刀垫(提供模切压力安装于两个相对运动的圆辊筒上,通过辊筒的相对运动,将纸板模切成所需的形状.

b.圆压平模切机:

模版安装与平板上,作直线往复式运动,而模切压力则是通过圆辊筒的圆周运动来实现.

c.平压平模切机:

模板及刀垫安装在可开合的二块平板上,有整体式及分体式,所谓整体式就是我们说的"老虎嘴",其可加工的纸板规格通常较小,一般不超过1.5m*1.5m.当需加工的纸板规格较大时,只能使用分体式.分体式根据其上料方式可分为半自动及全自动.

钉箱机

4、钉箱是纸箱接合成箱的一种方式,目前钉箱机的种类有人工,半自动,全自动方式.人工钉箱时,首尾钉距及钉距均匀性均由操作人的熟练程度来掌握,劳动强度大,且生产效率不高.而半自动及全自动钉箱机,一方面降低了工人的强度,另一方面,提高其钉距的均匀度,提高产品的质量.

粘箱机

5、粘箱是纸箱接合成箱的另一种方式,对某些行业来说,所用的纸箱只能采用粘合剂来粘箱,如食品饮料行业.目前,在一般的纸箱生产企业中,手工粘箱仍占了相当的一部分.除了手工粘箱,半自动,全自动粘箱机可大大提高生产效率并保证产品质量(粘箱产生的剪刀差.目前,在印刷开槽模切粘箱联线上,配置的就是自动折叠粘箱机.

6、粘,钉箱机:

粘,钉箱机是将粘合及钉箱功能合二为一,共用共送纸部,折叠部,只是根据纸箱不同接合要求选择不同的接合功能,即粘合或钉箱.

六:胶印

1、脚印印刷工艺流程:

平板印刷步骤:原稿分析——印前图文信息处理——制版——印刷——印后加工

2、平版印刷(胶印原理

①油(油墨水(润湿液不相溶

②先上水后上墨

③橡皮布转印

3、胶印的特点

①印刷品的特点

印刷品的墨层较薄

印刷品的层次再现好

印刷品的色彩鲜艳

4、胶印的操作流程

印刷前的准备:油墨准备、纸张准备、水的准备、环境调节、辅助材料

印刷机的调整:油墨的调整、上纸调整、水路调节、给墨调节、压力调节

调整套印精度:调整CMYK各色板套印

调整印刷墨色:调整CMYK各色油墨色彩

试印刷:以备签样

正式印刷:完好印品

(一印版的准备

胶印中常用的印版种类有:

常规PS版:①阳图型PS版:重氮类化合物+版基

②阴图型PS版:叠氮类化合物+版基

CTP版:①光聚CT板:感光物质+版基

②热敏CT版:热敏层+版基

③银盐扩散版:(银盐乳剂层+受核层+版基

2、胶印印版的结构

大部分胶印印版,其结构基本相同:感光层(亲墨+版基(主要是Al(亲水

3、印版的检查

①客户、订单号、版本

②图文正确性的检查

③印版套准印刷线、印刷裁切线的检查

④印刷色别的检查

⑤印版网点的检查

⑥印版表面状况的检查

⑦印版定位检查

4、影响印版的质量问题

(1印版曝光不正确

(2印版的冲洗不当

(3印版本身的质量

(4其他问题

5、印刷过程中印版的磨损

(1各种压力的影响:a.印刷压力;b.着墨辊与印版之间的压力(2印刷中的颗粒的影响

(3纸粉、纸毛的影响

(二纸张的准备

1、纸张的形式:

印刷纸张的形式分为平版纸和卷筒纸两种

2、纸张的印刷性能

⑴纸张的印刷适性

①纸张的白度

②纸张的平滑度

③纸张的含水量

④纸张的施胶度

⑤纸张的pH值

⑥纸张的表面强度

⑦纸张的丝缕

⑧纸张的丝缕

⑵纸张的工作性能

①纸张的厚度

②纸张的抗张强度

③纸张的伸长率

④纸张的尺寸

⑤纸张的外观特性

⑥纸张的耐折度

(三油墨的准备

1、油墨的组成:颜料、连接料、助剂

2、油墨的印刷适性

①油墨的遮盖率

②油墨的色相

③油墨的粘性

④油墨的触变性

⑤油墨的细度

⑥油墨的粘度

⑦油墨的干燥性

3、油墨的调配①专色油墨的调配②油墨性能的调节③油墨流动性的调节④油墨粘度的调节⑤油墨粘性的调节⑥油墨干燥性的调节

4、上墨①注意油墨中的墨皮②改善油墨的性能③调节油墨下墨量 (四润版液的准备 1、润版液在印刷中的作用①抗拒印版上的油墨向印版空白部位扩展②补充新的亲水盐层，以增加印版的亲水性能③降低印版表面的温度 2、印刷对润版液的要求①能够充分润湿印版的空白部分②不使油墨生产严重乳化，不改变油墨的性能③具备对印版空白部位的去污能力和不感脂能力④不使油墨在润湿液表面扩散⑤在印刷过程中能保持 pH 值的稳定⑥不腐蚀印刷机的金属部件 (五油墨的叠印及印刷色序的安排 1、油墨的叠印率及其测量叠印的条件: a、先印刷的油墨能被后印刷的油墨的润湿 b、先印刷的油墨的内聚力要小于后印刷的油墨的内聚力 2、油墨的干式叠印干式印刷是指在前一色印刷干燥之后再叠印第二色油墨的方式 3、油墨的湿式叠印湿式印刷是指前一色印刷还没有干燥之前就进行第二色油墨叠印的方式叠印应注意的问题 a、油墨的透明性：透明性低的油墨先印、透明度高的油墨后印 b、油墨的性能：按印刷色序，油墨的粘性、粘度要求越来越小 c、油墨的厚度：按印刷色序，油墨的厚度应戟来越厚 d、印刷色序：K、C、M、Y 或 K、M、C、Y 4、印刷色序的安排原则

①根据原稿的内容和特点确定印刷色序②以文字和黑色实地为主的印刷品，印刷色序一般采用青、品红、黄、黑③根据网点覆盖面积的大小确定印刷色序。④根据平网和实地排列印刷色序⑤根据纸张的性质排列色序。⑥根据油墨的黏度确定印刷色序。

⑦根据深、浅色排列印刷色序。⑧根据套印特点确定印刷色序。 (六印刷压力的调节 1、印刷压力在印刷中的作用 a、印刷压力偏小，印品墨色浅淡，图文残缺不全 b、印刷压力偏大，印品上的网点严重扩大，甚至糊版 c、印刷压力不稳定，印品上则会出现墨杠 d、印刷压力过大或不稳，加剧印版的磨损，从而降低印版的耐印率 e、使印刷机运转情况恶化，减短印刷机的寿命 2、胶印印刷压力调节印刷压力的调整：采用轻压印刷法①正确地确定滚筒的包衬②调节压印滚筒的距离③正确地确定纸张的厚度④逐步增加印刷压力（每次增加 0.02mm）⑤正确的确定

压力七：总结通过这次认识实习，让我学到了很多很多东西，对瓦楞纸箱的主要