有关于变速齿轮箱的设计
第一章引言
1．1机械加工工艺的现状和发展趋势
近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。
为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。
在整个设计过程中,我们将学习到更多的知识。
（1）我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用AutoCAD软件的能力。
（2）制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。
（3）在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。
这是整个设计的重点,也是一个难点。受其限制，目前特种加工的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式加工工艺，它在占电火花成形机床总数95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其CAD、CAPP和CAM原理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系统问世。通常只能采用手工的方法或部分借助于CAD造型、部分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊数
学、神经元网络及专家系统等多种人工智能技术的成熟发展，人们开始尝试利用这一技术
来建立加工效果和加工条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初
步的成果。因此，通过实验建模，将典型加工实例和加工经验作为知识存储起来，建立
描述特种加工工艺规律的可扩展性开放系统的条件已经成熟。并为进一步开展特种加工
加工工艺过程的计算机模拟，应用人工智能选择零件的工艺规程和虚拟加工奠定基础。
第二章有关犁刀变速齿轮箱体的设计
（一）计算生产纲领，确定生产类型
如图2-1-6所示的犁刀变速齿轮箱体，该产品的年产量为5000台，其备品率为16﹪，机机械械加工废品2﹪，现制定该零件的机械加工工艺的规程。
技术要求
（1）铸件应消除内应力。
（2）未注明铸造圆角为R2～R3。
（3）铸件表面不得有粘砂，多肉，裂纹等缺陷。
（4）允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于3mm，整整个铸件上的数量不多于10个。
（5）未注明倒角为45
5.0??
（6）所有螺孔忽90?锥孔至螺纹外径。
（7）去毛刺，锐边倒钝。
（8）同一加工平面上允许有直径不大于3mm，深度不大于15mm，总数不超过5个孔眼，两
孔之间间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。
（9）涂漆按NJ226-31
（10）材料HT200
N = Qn（1+a﹪+b﹪）
=5000×1×（1+16﹪+2﹪）件／年
= 5900件／年
犁刀变速齿轮箱体年产量为5 9 0 0件／年，现通过计算，该零件质量约为7 kg。根据教材表3-3生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。
(二)零件的分析
1．零件的结构分析
犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。旋耕机通过该零件的安装平面(图2 -1-6零件图上的N面)与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确连接。N面上的4-φ13mm孔即为螺栓连接孔，2- φ10F9孔即为定位销孔。
如图2-1-7所示，犁刀变速齿轮箱体2内有一个空套在犁刀传动轴上的犁刀传动齿轮5，它与变速箱的一倒挡齿轮常啮合(图中未画出)。
犁刀传动轴8的左端花键上套有啮合套4，通过拨叉可以轴向移动，啮合套4和犁刀传动齿
轮5相对的一面都有牙嵌，牙嵌结合
时，动力传给犁刀传动轴8。操作过
程通过安装在Sφ30H9孔中的操纵
杆3，操纵拨又而得以实现。
2．零件的技术要求分析
由图2-1-6知，其材料为HT200。
该材料具有较高的强度、耐磨性、耐
热性及减振性，适用于承受较大应
力、要求耐磨的零件。
该零件上的主要加工面为N面、
R面、Q面和2-φ8 0 H 7孔。
N面的平面度0.05 mm直接影响
旋耕机与拖拉机变速箱的接触精度
及密封。
2-φ80H7孔的同轴度乒0.04
mm，与N面的平行度0.07 mm，与
R面及Q面的垂直度φ0.1mm以及R
面相对Q面的平行度0.055 mm，直接影响犁刀传动轴对N面的平行度及犁刀传动齿轮的啮合精度、左臂壳体及右臂壳体孔轴线的同轴度等。因此，在加工它们时，最好能在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来。
2-φ10F9孔的两孔距尺寸精度(140±0.05)mm．以及(140±0.05)mm对R面的平行度0.06 mm，影响旋耕机与变速箱连接时的正确定位，从而影响犁刀传动齿轮与变速箱倒挡齿轮的啮合精度。
(三)确定毛坯、画毛坯一零件综合图
根据零件材料HT2 00确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为5 9 00件／年，该零件质量约为7kg，可知，其生产类型为大批量生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。又由于箱体零件的内腔及2-φ80mm的孔需铸出。故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人
效。
1．铸件尺寸公差
铸件尺寸公差分为1 6级，由于是大量生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由工艺人员手册查得，铸件尺寸公差等级为CT10级，选取铸件错箱值为1.0 mm。
2．铸件机械加工余量
对成批和大量生产的铸件加工余量由工艺人员手册查得，选取MA为G级，各表面的总余量见表2-1-2。由工艺人员手册可得铸件主要尺寸公差见表2-1-3。
铸件的分型面选择通过C基准孔轴线，且与R面(或Q面)平行的面。浇冒口位置分别位于C基准孔凸台的两侧。
零件-毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其他有关技术要求等。
零件-毛坯综合图上技术条件一般包括下列内容。
(1)合金牌号。
(2)铸造方法。
(3)铸造的精度等级。
(4)未注明的铸造斜度及圆角半径。
(5)铸件的检验等级。
(6)铸件综合技术条件。
(7)铸件交货状态。如允许浇冒口残根大小等。
(8)铸件是否进行气压或液压试验。
(9)热处理硬度。
零件-毛坯综合图如图2-1-8所示。
(四)工艺规程设计
1．定位基准的选择
(1)精基准的选择。犁刀变速齿轮箱体的N面和2-φl0F9孔既是装配基准，又是设计基准，
用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现箱体零件“一面二孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一，’的原则。此外，N面的面积较大，定位比较稳定、夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。
（2）粗基准选择。考虑到以下几点要求，选择箱体零件的重要孔（2-φ80mm孔）的毛坯孔
与箱体内壁作为粗基准。
①保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀。
②装入箱内的旋转零件（如齿轮，轴套等）与箱体内壁有足够的间隙。
③能保证定位准确，加紧可靠。
最先进的机械加工的表面是精基准N面和2-φl0F9孔，这时候有两种定位加紧方案。
方案一：用一个浮动圆锥销插入φ80mm毛坯孔中限制两个自由度;用三个支撑钉在与Q面相
距32mm并平行于Q面的毛坯面上，限制三个自由度；再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案适合于大批大量生产类型中，在加工N面及其面上各孔的自动线上采用随性夹具时候用。
方案二：用一根两头带反锥形(一端的反锥可取下，以便装卸工件)的心棒插入2-φ80mm毛坯孔中并夹紧，粗加工N面时，将心棒置于两头的V形架上限制四个自由度，再以N面本身找正限制一个自由度。这种方案虽要安装一根心棒，但由于下一道工序(钻扩铰2φ10F9孔)还要用这
根心棒定位，即将心棒置于两头的U形槽中限制两个自由度，故本道工序可不用将心棒卸下，而且这一“随行心棒”比上述随行夹具简单得多。又因随行工位少，准备心棒数量少，因而该方案是可行的。
2．制定工艺路线
根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：N面
为粗车-精铣；R面和Q面为粗铣-精铣；凸台面为粗铣；2-φ80 mm孔为粗镗-精镗；7级～9级精度的未铸出孔为钻-扩-铰；螺纹孔为钻孔-攻螺纹。
因R面与Q面有较高的平行度要求，2-φ80 mm孔有较高的同轴度要求。故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将两面或两孔同时加工出来，以保证其位置精度。
根据先面后孔、先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原则，将N面、R面、Q面及
2-φ80mm孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，每一阶段中又首先加工N面，后再镗2-φ80孔。R面及Q面上的φ8N8孔及4-M 1 3螺纹孔等次要表面放在最后加工。
初步拟定加工工艺路线见表2-1-4。
上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但某些工序有些问题还值得进一步讨论。
如粗车N面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较困难，又由于N面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。
工序40应在工序3 0前完成，使R面和Q面在粗加工后有较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对2-φ80mm孔加工精度的影响。
精铣N面后，N面与2-φ10F9孔的垂直度误差难以通过精铰孔纠正，故对这两孔的加工改为扩铰，并在前面的工序中预留足够的余量。
4-φ13 mm孔尽管是次要表面，但在钻扩铰2-φ10F9孔时，也将4-φ13 mm孔钻出，可以节约一台钻床和一套专用夹具，能降低生产成本，而且工时也不长。
同理，钻φ20mm孔工序也应合并到扩铰Sφ30H9球形孔工序中。这组孔在精镗2-φ80H 7孔后加工，容易保证其轴线与2-φ80 H 7孔轴线的位置精度。
工序140工步太多，工时太长，考虑到整个生产线的节拍，应将8-M12螺孔的攻螺纹作另一道工序。
修改后的工艺路线见表2-1-5。
表2—1—5 修改后的加工工艺路线
3．选择加工设备及工艺装备
由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及
各机床间的传送均由人工完成。
(1)粗铣N面。考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择X52K 立式铣床。选择直径D为φ200mm的C类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺。
(2)精铣N面。由于定位基准的转换，宜采用卧铣，选择X62 W卧式铣床。选择与粗铣相同型号的刀具。采用精铣专用夹具及游标卡尺、刀口形直尺。
(3)铣凸台面。采用立式铣床X52K、莫氏锥柄面铣刀、专用铣夹具、专用检具。粗铣R及Q面采用卧式双面组合铣床，因切削功率较大，故采用功率为5.5 kW的1 T×3 2型铣削头。选择直径为φ160mm的C类可转位面铣刀、专用夹具、游标卡尺。
(4)精铣R及Q面。采用功率为1.5 kW的1TFXb20M型铣削头组成的卧式双面组合机床。精铣刀具类型与粗铣的相同。采用专用夹具。
(5)粗镗2-φ80 H 7。采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5 kW的1TA20镗削头。选择
镗通孔的镗刀、专用夹具、游标卡尺。
(6)精镗2-φ80H7孔。采用卧式双面组合镗床，选择功率为1.5 kW的1TA20M镗削头。选择精镗刀、专用夹具。
(7)工序2 0(钻扩铰孔2-φ10F9至2-φ9F9，孔口倒角1×45?
，钻孔4-φ13mm)。选用摇臂
钻床Z3025。选用锥柄麻花钻，锥柄扩孔复合钻，扩孔时倒角。选用锥柄机用铰刀、专用夹具、快换夹头、游标卡尺及塞规。
锪4-φ22mm平面选用直径为φ22 mm、带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为乒13mm。
(8)工序100。所加工的最大钻孔直径为φ20mm，扩铰孔直径为φ30mm。故仍选用摇臂钻床Z3025。钻φ20 mm孔选用锥柄麻花钻，扩铰Sφ30H9孔用专用刀具，4-M6螺纹底孔用锥柄阶梯麻花钻，攻螺纹采用机用丝锥及丝锥夹头。采用专用夹具。φ20mm、φ30mm孔径用游标卡尺测量，4-M6螺孔用螺纹塞规检验，球形孔Sφ30H9及尺寸62.00+mm，用专用量具测量，孔轴线的倾斜30?用专用检具测量。
(9)8-M1 2螺纹底孔及2φ8N8孔。选用摇臂钻床Z3025加工。8-M12螺纹底孔选用锥-柄阶梯麻花钻、选用锥柄复合麻花钻及锥柄机用铰刀加工2-φ8N8孔。采用专用夹具。选用游标卡
尺和塞规检查孔径。
(1 0)8-M1 2螺孔。攻螺纹选用摇臂钻。采用机用丝锥、丝锥夹头、专用夹具和螺纹塞规。
4．加工工序设计
确定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序(或工步)的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
(1)工序10粗铣及工序6 0精铣N面工序。
查有关手册平面加工余量表，得精加工余量Z N 为1.5mm 。已知N 面总余量Z 总N 为5mm 。故粗加工余量Z 粗
N =（5-1.5）mm=3.5mm 。
如图2-1-9所示，精铣N 面工序中以B 孔定位，N 面至B 、A 孔轴线的工序尺寸即为设计
尺寸X
B N 精
-=(46±0．0 5)mm ，则粗铣N 面工序尺寸X
B N 精
-为47.5 mm 。
查教材表3-1 6平面加工方法，得粗铣加工公差等级为IT11～1 3，取IT11，其公差T B N 精
-
=0.16mm ，所以
X
B N 精
-=(4 7．5±O ．0 8)mm(中心距公差对称标注)。 校核精铣余量Z N 精
Z
N min
精 =X
B N min
精- ﹣X
B N max
精- =[(47.5 -0.16)-(46+0.05)]mm=1.29 mm
故余量足够。
查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量
f
n
=0.2mm ／z ；精铣的每转进给量
f =0.05 mm ／z ，
粗铣走刀1次，a p =3.5mm ；精铣走刀1次， a p
=1.5 mm 。
取粗铣的主轴转速为150 r ／mi n ，取精铣的主轴转速为300 r ／min 。又前面已选定铣刀直径D 为200mm ，故相应切削速度分别为
粗加工 1000
150
2004.131000
n ??=
=精
D V c πm ／min=94.2m ／min
精加工 1000
300
2004.131000
n ??=
=
精
D V c π m ／min=188.4m ／min
校核机床功率(一般只校核粗加工工序)： 参考有关资料，铣削时的切削功率为
k
Z a f
a p
pc
n
e
z
p
c
74.09
.05
10
9.167-?=（参考公式）
取Z=10个齿
n=
60
150=2.5r ／s mm a e 168= mm a p 5.3=
f
z
=0.2mm ／z k
pc
=1
将各参数相关式子中
kw kw p
c
62.615.2101682
.05.310
9.16774
.09
.05
=???????=-
又从机床X5 2 K 说明书(主要技术参数)得机床功率为7．5 kW ，机床传动效率一般取0.75~0.85，若取85.0=ηm
0，则机床电动机所需功率
kw kw P m
c
E
P
5.779.785
.062.6>==
=
η
故重新选择粗加工时的主轴转速为118r ／min （低一速档），则 1000
118
2004.131000
n ??=
=
粗
D V c πm ／min=74.1 m ／min
将其带入公式得
kw kw p
c
2.5160
118
101682
.05
.310
9.16774
.09
.05
≈
??
?????=-
kW
kW
kw
P
m
c
E
P 5.71.685
.02.5<
≈
=
=
η
故机床功率足够
(2)工序20钻扩铰2-φ10F9孔至2-φ9F9，钻4-φ13mm 孔 2-φ9F9孔扩、铰余量参考有关手册取mm 9.90Z =扩，
mm 1.0Z
=铰
由此可算出
3.5m mm .10.902
9
Z
=--=）（钻
4-φ13mm 孔因一次钻出，故其钻削余量为Z 钻=13／2 mm=6.5 mm
各工步的余量和工序尺寸及公差见表2-1-6
孔和孔之间的位置尺寸如(140±0.05)mm ，以及（140）mm 、（142）mm 、4-φ1 3mm 孔的位置度要求均由钻模保证。与2-φ80 mm 孔轴线相距尺寸(66±0.2)mm 因基准重合，无需换算。
沿2-φ80mm 的孔轴线方向的定位是以两孔的内侧面用自定心机构实的。这种方案利用保证两内侧中心面与R 、Q 两端面的中心面重合，外形对称，所以2-φ9F9两孔连心线至内侧中心面的距离尺寸XG 中需经过计算。其工艺尺寸链 如图2-1-1 0所示。
内侧-R X 中内侧-X 中-G X
图2-1-10 钻定位孔
工艺链
图中，X
R 内侧
-为零件图上R 面与内侧尺寸38叫0.1mm ，是封闭环。
X
中
内侧-为内腔尺寸(9 2
±1)mm 的一半，即为(4 6±0.5)mm ；
X
R G
-以为零件图上销孔连
线与R 面的尺寸(115±0.1)mm 。用概率法计算如下。
mm mm 5
.505.43738
0.1
1±=
=
--X
R 内侧
X
R 内侧
-=X
R G
-—X 中内侧-—X
中
-G X
中
-G =X
R G
-—X 中内侧-—X
R 内侧
-
=（115-46-37.45）mm =31.55mm
T
T
T
2G 22G
R 2中
中
内侧内侧
----+
+
=
T
R
()
T T T
T
2
2G R 2R G 中内侧内侧中
------=
=
()
mm
1.20.1
12
2
2
--
=0.412mm
故 X
中
-G =mm mm 2.055.31206.055.31±≈±
参考Z3025机床技术参数表，取钻孔 4-φ13 mm 的进给量f=0.4 mm ／r ，取钻孔 2-φ9 mm 的进给量f=0.3 mm ／r 。
参考有关资料，得钻孔φ13 mm 的切削速度v c = 0.445 m ／s=26.7 m ／min ，由此算出转速为
13
14.37.2610001000\??=
=d
v
n πr ／min =654r ／min
按机床实际转速取n=630r ／min ，则实际切削速度为
1000
630
134.13??=
v
c
m ／min ≈25.7m ／min
同理，参考相关资料得钻孔7φmm 的v=0.435m ／s=26.1m ／min ，可算出转速为 7
14.31.2610001000\??=
=d
v
n πr ／min =1187r ／min
按机床实际转速取规n=1 000 r ／min ，则实际切削速度为
1000
1000
74.13??=
v c
m ／min ≈22m ／min
查有关资料得
()N K f
d F
F
f
8
.007.4281.9?=
()m N K
f
d M M
?=?8
.00
02.081.9
分别求出钻
1 3 mm 孔的F f 及钻孔φ7 mm 的F f ，和M 如下。
N
N F
f
261614
.0137.4281.98
.0=
????=
m N m N M ??==????72
.1614.013021.081.98
.02
N N F
f
1119
13
.077.4281.98
.0=????=
m N m N M ??==????413.07021.081.98
.02
扩孔2-φ8.8 mm ，参考有关资料，并参考机床实际进给量，取f=0.3 mm ／r(因扩的是盲孔，所以进给量取得较小)。
参考有关资料，扩孔切削速度为钻孔时的1／2～1／3，故取扩=1／2×2 2 m ／min=11m ／min
由此算出转速为
8
.814.31110001000??=
=
d
v
n
πr ／min=398r ／min
按机床实际转速取n=40 0 r ／min 。
参考有关资料，铰孔的进给量取f=0.3 mm ／r(因铰的是盲孔，所以进给量取得较小)。 同理，参考有关资料，取铰孔的切削速度为13.0=v c m ／s=18m ／min 由此算出转速为
9
14.31810001000??=
=
d
v
n
πr ／min=636.9 r ／min
按机床实际转速取为n=6 3 0 r ／mi n 。则实际切削速度为
1000
630
914.31000
??=
=
dn
v
c
π m ／min=17.8 m ／min
(3)工序50粗镗，得粗镗以后的直径为φ79.5 mm ，故两孔的精镗余量为
mm
5.20mm 2
.5
7980Z
B =-=
=
精
精
Z
A
又已知mm
3Z
B =
=
精
精
Z
A ，故mm 5.72mm
5.203Z
B =
==
-）（精
精
Z
A
精镗及精镗工序的余量工序尺寸及公差见表2—1—7。
镗工序尺寸(4 6±0.05)mm 及平行度0.07 mm ，与一销孔之间的尺寸(66±0.2)mm ，均系基准重合，所以不需做尺寸链计算。
两孔的同轴度φ0.04 mm 由机床保证。
与R 及Q 面的垂直度φ0.1 mm 是间接获得的。在垂直方向，它由2-φ80 mm 孔轴线与N 面的平行度0.07 mm 及R 和Q 面对N 面的垂直度来保证。取一极限位置如图2-1-11所示计算精铣R 及Q 面工序中Q 面对N 面的垂直度公差X
N Q 垂
-。 图中，Y Q 垂孔-为孔轴线对
Q 面的垂直度φ0.1 mm ，它是封闭环；Y N -Q 垂为Q 面对N 面在1 6 8 mm 长度上的垂直度，Y N 平孔-为孔轴线对N 面的平行度0.0 7 mm 。
因在精铣R 和Q 面及精镗2-φ8 0 mm 孔两工序中，面和孔轴线的位置都做到极限位置的情况很少，故用概率法计算此尺寸链，使加工方便。
()()[]2
N Q 2N Q Y
Y 垂
平
孔垂
孔---+=Y
()()[]2
N 2
Q N Q Y
Y
平
孔垂
孔平----=
Y
=
()
()[]
mm 07.00.102
2
-
≈0.07mm
在图中，因为∠BAC=∠EDF ，所以
FD
EF CA
CB =
则
CA
FD CB FE X
N Q ?=
=-垂
=
()
168
554607.0+?mm ≈0.04mm
同理，R 面与N 面的垂直度公差也应为0.04 mm 。
2-φ80mm 孔轴线与R 面的垂直度φ0.1 mm 在水平方向是由R 面对定位销孔连线的平行度0.06mm 及2-φ80mm 孔对定位销孔连线的垂直度保证的。取一极限位置，如图2-1-1 2所示，计算精镗2-φ80mm 孔工序中2-φ80 mm 孔轴线对定位销孔连线的垂直度公差为Y
G 垂
孔-。
图中，Y R 垂孔-垂为孔轴线对R 面的垂直度φ0.1mm ，它是封闭环；X G R 平
-为R 面对定位
销孔连线的平行度0.06mm ，由于△ABC ?△EFH ，所以X
Y R -G G R 平
平=-。同理，也用概率法计
算此尺寸链如下。 因为 ()()[]2
G 2
G R R Y
Y 垂
孔平
垂
孔---+=
Y
所以
()()[]2
G R 2
R G Y
Y
平
垂
孔垂
孔----=
Y
=
()
()[]
mm 06.00.102
2
-
≈0.08mm
Y
G 垂
孔-受两定位销孔与定位销配合间隙而引起的转角误差的影响如图2-1-13所示。
参考有关夹具设计资料设计两定位销如下。
按零件图给出的尺寸，两销孔为2-φ10F9，即2-φmm 040
.0013
.010++；中心距尺寸为(140±0.05)mm 。取两定位销中心距尺寸为(140±0.015)mm 。
按基轴制常用配合，取孔与销的配合为F9／h9，即圆柱销为mm h 0036.010910-=φ。 查有关夹具资料，取菱形销的b=4mm ，B=8 mm 。 由于mm
mm a Ld
LD
065.02
2
)015.005.0(2
=?+=
+=δδ
因此，菱形销最小间隙为
mm D
ab
X
mm 052.0013
.0104065.022min
2min
2=
=
=
+??
菱形销的最大直径为
()mm X
D
d
052.0013.10min
2min
2max
2-=
-
=
=9.9612mm
故菱形销为
mm
mm h d
961
.91961.90036
.02
φφ-==
=mm 10039.0075
.0φ+-
下面计算转角误差。
L
X
X
2m a x
2m a x
1t a n +
=
?α
=
mm 140
2075
.0049.0036.049.0?++???
? ?
?+???? ??
=0.00074mm
由&引起的定位误差=-Y G 定孔 1 6 8×ta n △α，故该方案也不可行。
同理，该转角误差也影响精铣R 面时尺同对两销孔连线的平行度0.06 mm ，此时定位误差也大于工件公差，即0.118mm> 0.06mm ，故该方案也不可行。
解决上述定位精度问题的方法是尽量提高定位副的制造精度。如将2-φ1 0F9提高精度至2-φ10F7，两孔中心距尺寸(1 4 0±0.05)mm ，提高精度至(140±0.0 3)mm ，并相应提高两定位销的径向尺寸及两销中心距尺寸的精度，这样定位精度能大大提高，所以工序7 0“精扩铰孔2-±10F9并提高精度至2-φ10F7”对保证加工精度有着重要作用。此时，经误差计算和公式校
核，可满足精度要求。
粗镗孔时因余量为2.75 ram ，故=a p 2.75 mm 。 查有关资料取
v
c
=0.4 m ／s=2 4 m ／min 。
取进给量为 f=0.2 mm ／r 。
5
.7914.32410001000??=
=
d
v
n πr ／min=96r ／min
查有关资料得
K v f
a
C F
Fc
n c
y x p
c
Fc
Fc
Fc Fc 81.9=
103
-??=
v F P
c c
c
取180=C Fc
1
=x
Fc
75.0=
y
Fc
0=
n
Fc
1=K
Fc
，也可查阅教材
表2—1和表2—5、表2—6得到。
则
N N F c
3.14521
4.02.07
5.218081.90
75
.0=?????=
kW kW P
c
58.010
4.03.14523
=??=-
取机床效率为0.85，则所需机床功率为
=
kW 85
.058.00.68 kW<1.5 kW ，故机床功率足够。
精镗孔时，因余量为0.25mm ，故=a p 0.25 mm
查有关资料，取=v c 1.2m ／s=72m ／min ，取f=0.12mm ／r 18
14.37210001000??=
=
d
v
n πr ／min ≈287r ／min
（4）工序4O 铣凸台面工序。凸台面因要求不高，故可以一次铣出，其工序余量即等于总余量4mm 。
凸台面距孔S φ30H9球面中心62
.00+mm 。这个尺寸是在扩铰孔S φ30H9时直接保证的。球面中心(设计基准)距2-φ80mm 孔轴线(工艺基准)(100±0.05)mm 则为间接保证的尺寸。本工序工艺基准与设计基准不重合，有基准不重合误差。
铣凸台面对应保证的工序尺寸为凸台面距2-φ80 mm 孔轴线的距离X
B
D -。其工艺尺寸链
如图2—1—1 4所示。图中()05.0100±=-X B
S mm ，
2
.00
6+-=X
D
S mm ，用竖式法计算(见表
2-1-8)，得5.03
.0106
+--=X
B
D mm
工艺尺寸链如下图所示
图2-1-14 铣凸台面工艺尺寸链 本工序的切削用量及其余次要工序设计略。 (5)时间定额计算。计算工序2O 的时间定额。
①机动时间。参考有关资料，得钻孔的计算公式为
fn l l l t j 2
1++=
()21
cot 2
~
1+
=k D
l r
2
~12
=l
，钻盲孔时02=l
对钻盲孔4-φ13mm 有
mm
mm l
4.5
5.12118cot 2131
=
???
?
?
????
?+?=???? ??
mm l 5.191=，取mm l 32=
取以上数据及前面已选定的
f 及n 代入公式，得
min 11.0min
630
4.034.5
5.19=
=
?++t
j
min 44.0min 11.044=?=
t
j
对钻孔mm 72φ-有
mm
mm l
6.35.12118cot 271
≈
??
?
??
????
?+?=???? ??
mm l 5.11=，02
=
l
。
取以上数据及前面已选定的
f 及n 代入公式，得
min 05.0min
1000
3.00
6.35.11=
=
?++t
j
min 1.0min 05.022=?=
t
j
参考有关资料，得扩孔和铰孔的计算公式为
fn
l l l t j
2
1++=
()21
cot 2
~
1
1
+
=
-k d
D l
r
扩盲孔和铰孔时02=
l
犁刀变速齿轮箱体机械加工工艺规程设计
1 绪论 数控加工技术是先进制造技术的基础与核心，数控机床是工厂制动化的基础，数控加工技术的普及将使现代制造技术产生巨大的变革，数控化比率更是一个国家制造业现代化水平的重要标志。 数控加工技术的发展直接影响到国民经济各部门制造技术水平的提高本次毕业设计是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工工艺，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础。随着科学技术水平的提高，数控机床将随着工业的发展而快速的成为机械加工行业不可缺少的重要加工工具，数控机床是一种高精度的自动化设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，数控技术在现代制造业的应用已经越来越广泛。随着数控机床的广泛应用与现代企业对零件加工精度要求的提高，对数控技术人才的需求量也越来越大。 数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。作为一名数控专业的学生，对数控技术知识的运用将是一项重要的技能 1.1 犁刀变速齿轮箱体背景及发展趋势 箱体零件是机器或部件的基础零件,它把有关零件联结成一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,彼此能协调地工作.因此,箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量,进而影响机器的使用性能和寿命.因而箱体一般具有较高的技术要求. 由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用,箱体零件具有多种不同的结构型式,其共同特点是:结构形状复杂,箱壁薄而不均匀,内部呈腔型;有若干精度要求较高的平面和孔系,还有较多的紧固螺纹孔等. 箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,减震性以及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜.有时为了减轻重量,用有色金属
“变速齿轮”的工作原理
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 变速齿轮通过修改API函数GETTICKCOUNT和TIMEGETTIME骗过了游戏和程序的定时器导致游戏和程序速度看起来被改变。下面以GETTICKCOUNT为例进行分析：原本的GETTICKCOUNT汇编： kernel32!gettickcount mov gs,[bffcaea18] mov eax,gs:[00000000] sub edx,edx mov gs,dx ret 变速齿轮修改后的GETTICKCOUNT汇编： kernel32!gettickcount 这里是关键-->jmp 840500d9（840500d9并不是绝对的） add [eax],al add [ecx+00000000],ah sub edx,edx mov gs,dx ret 可以看出变速齿轮修改了gettickcount的代码，当游戏和程序使用gettickcount时就会自动跳转到840500d9处执行。再看看840500d9处的代码汇编： 840500d9:CLI push ebp mov ebp,esp push ebx push ecx push edx push esi push edi call 840500e7 840500e7:pop edi xor di,di mov esi,edi add esi,00402051 sub esi,00401f0b push esi call edi call 84050101 84050101:pop edi
犁刀变速齿轮箱体钻孔攻丝双工位组合机床(双侧4-M8)
摘要 本设计介绍了犁刀变速齿轮箱体多轴箱的设计，其中包含了零件加工工艺的确定，设计中首先要了解工件的加工工艺路线及工序的计算，确定攻螺纹主轴的直径，初步选用电机型号及机床各部分部件。编制三图一卡（被加工零件工序图，加工示意图，机床联系尺寸图，机床生产率计算卡）。在多轴箱设计中，确定传动系统，计算主轴坐标，传动部件的校核及主轴箱的总图绘制。 本设计将钻孔、攻丝两工艺结合为一体，降低了机器成本，而且节省了加工时间，提高了工作生产效率。 关键词：齿轮箱体组合机床总体设计攻丝多轴箱
Abstract The design on the Lidao Biansuchilun Box axlebox more than the design, which includes parts of the processing technology of identification, design is first necessary to understand the workpiece in the processing line and process of calculation to determine Tapping the spindle diameter, the initial choice of motor Model and some parts of the machine. Figure 1 of the three cards (the processing parts process map, diagram processing, machine tools Contact size map, machine tool productivity calculation card). In multi-axle box design, drive system established to calculate coordinates spindle, transmission parts of the spindle box and check the total mapping. This design will be drilling, tapping combination of the two as one and reduce the cost of machinery, processing and save time, improve the work efficiency of production. Key words:Gear Box The Combination of Machine Tools Design multi-axle Box Tapping
有关于变速齿轮箱的设计
第一章引言 1．1机械加工工艺的现状和发展趋势 近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。 为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。 在整个设计过程中,我们将学习到更多的知识。 （1）我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用AutoCAD软件的能力。 （2）制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。 （3）在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点。 这是整个设计的重点,也是一个难点。受其限制，目前特种加工的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式加工工艺，它在占电火花成形机床总数95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其CAD、CAPP和CAM原理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系统问世。通常只能采用手工的方法或部分借助于CAD造型、部分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊数
犁刀变速齿轮箱体工艺编制说明书完整版资料
犁刀变速齿轮箱体工艺编制说明书完整版
目录 一、计算生产纲领，确定生产类型........................... 错误!未定义书签。 二、零件的分析.............................................. 错误!未定义书签。 1．零件的结构分析........................................... 错误!未定义书签。 2．零件的技术要求分析.. (3) 三、确定毛坯、画毛坯—零件综台图 (3) 1．铸件尺寸公差 (4) 2．铸件机械加工余量 (4) 3．零件—毛坯综合图 (4) 四、工艺规程设计 (5) 1．定位基准的选择 (5) 2．制定工艺路线 (6) 3．选择加工设备及工艺装备 (8) 4．加工工序设计 (9) 五、工艺规程设计 (5) 5.1 夹具总体方案拟定 (5) 5.2 确定夹紧力及螺杆直径 (6) 5.3 定位精度分析 (8)
六、参考文献 (19) 一、计算生产纲领，确定生产类型 如零件图所示为犁刀变速齿轮箱体，该产品年产量为10000台，现制定该零件的机械加工工艺规程。 技术要求 (1)铸件应消除内应力。 (2)未注明铸造圆角为及R2~R3。 (3)铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。 (4)允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于 30mm，整个铸件上孔眼数不多于10个。 (5)未注明倒角为45 1??。 (6)所有螺孔锪90?锥孔至螺纹外径。 (7)去毛刺，锐边倒钝。 (8)同一加工平面上允许有直径不大于3mm，深度不大于15mm，总数不超过5个孔眼， 两孔之间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。 (9)涂漆按NJ226—31执行。 (10)材料HT200。 犁刀变速齿轮箱体年产量为10000件／年，现通过计算，该零件质量约为7kg。根据教材表1—5生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。 二、.零件的分析 2.1零件的结构分析
辛普森式商务车自动变速器结构设计【行星齿轮变速箱】
开题报告 学生姓名专业班级 指导教师姓名职称工作单位 课题来源教师自拟课题课题性质应用设计课题名称辛普森变速器结构设计 本设计的科学依据 （科学意义和应用前景，国内外研究概况，目前技术现状、水平和发展趋势 等） 一、辛普森变速器研究的依据与意义 汽车工业作为一个国家的支柱产业，对国家的经济发展有着举足轻重的作用。从19世纪末卡尔本茨制造出的第一辆汽车到今天的智能型多功能汽车，汽车以从单纯的代步工具发展成为现代社会的象征。汽车工业发展水平、家庭平均拥有汽车数量以及公路网的建设规模等已经成为衡量一个国家工业发达程度的重要标志。在当今一些发达的国家，其汽车工业的发展更是对国家经济发展社会进步有着直接的影响。 二、辛普森变速器的国内外研究概况 目前，从市场上不同车型所配置的变速器来看，变速器主要分为以下几种: 1、手动变速器 手动变速器采用齿轮组，每档的齿轮组德齿数是固定的，所以各档的变速比是个定值。 2、自动变速器 自动变速器，利用行星齿轮机构进行变速，它能根据油门踏板程度和车速变化，自动地进行变速。而驾驶者只需操纵加速踏板控制车速即可。虽说自动变速器没有离合器，但自动变速器中有很多离合器，这些离合器能随车速变化自动分离或闭合，从而达到自动变速的目的。 3、无级变速器 无级变速器系统不像手动变速器那样用齿轮变速，而是用两个滑轮和一个刚带来变速，其传动比可以随意变化，没有换挡的突跳感觉。它能克服普通自动变速器突然换挡，油门反应慢，油耗高等缺点。无级变速器能在一定范围内实现速比的无极变换，并选定几个常用的速比作为常用的档。装配该技术的发动机可在任何转速下自动获得最合适的传动比。 三.汽车节能技术现状和发展趋势 绿色汽车、节能减排已经成为当今汽车工业发展的主旋律，未来新
魔兽世界中怎么用变速齿轮
魔兽世界中怎么用变速齿轮? 浏览次数：142695次悬赏分：0 |解决时间：2006-12-31 11:36 |提问者：ugly00000 用的是什么软件?如何用? 知道的分享一下,不知道的不要留言了. 劝我别用的也别留言了.谢谢. 最佳答案 测试地点：韩国wow公开测试服务器呈人| 测试人物：20级人类战士 测试工具：变速齿轮0.32NT版 wow版本：1.1.0(4047) Nov 7 2004 操作系统：windowsXP SP2 系统硬件：DELL C600 笔记本电脑 测试时间：Nov 23 2004 3：40 北京时间，服务器负荷低，Lantency 300 ms，无lag 测试过程： 1.开启wow和变速齿轮，并登陆服务器 2.在变速齿轮中选择wow进程 3.在加速比为1的情况下，行走与打怪均正常 4.设置加速比为2，行走速度明显加快，打怪时攻击频率变化不大，但动作频率明显加快 5.乘坐狮鹫从LakeShire到WestFall，发现飞行过程同样加快，但到达后人物无法下狮鹫，需要等待一段时间，才能从狮鹫上下来，总时间与不使用齿轮基本相同 6.乘坐狮鹫返回LakeShire，与5现象相同 7.在原地站立2分钟后，选择相距较远的怪，可以charge的距离与原先相同 8.选择更远的怪，从出发点向怪物跑去，同时一直按charge快捷键，发现可开始charge的距离仍然不变，但整个过程比较流畅，不需要在允许charge的那个距离点上等待。这充分说明了目前版本的wow中，移动完全依赖本地运算，直到战斗发起后（charge开始），服务器才进行战斗相关的运算。因此，使用变速齿轮的高速移动是真正意义上的 高速移动，而不是本地看到的假相。
犁刀变速齿轮箱体工艺及铣削夹具设计
毕业设计论文任务书 一题目 犁刀变速齿轮箱体工艺及铣削夹具设计 二指导思想和目的要求 综合运用所学的基本理论、基本知识和基本技能解决工程实际问题的能力，使学生进一步受到工程设计和科学研究方法的基本训练，培养学生正确运用工程运算和使用技术文献、规格资料的能力；培养学生掌握工艺过程设计和工艺装备设计等的设计方法。 通过毕业设计，使学生初步掌握工程技术的设计能力、解决问题的能力。三主要技术指标 1、对零件图犁刀变速齿轮箱体进行工艺分析并绘制零件图 2、选择毛坯类型 3、编写工艺文件 4、设计两个铣削机床夹具或其他工艺装备，用AutoCAD绘图，对所设计的 专用夹具进行精度分析。 5、撰写论文 四进度和要求 第一阶段查阅及消化有关资料一周 第二阶段绘制零件图及选择毛坯类型一周 第三阶段编写工艺文件三周 第四阶段设计两个铣削机床夹具四周 第五阶段撰写论文四周 第六阶段评阅、答辩一周
五主要参考书及参考资料 1、《现代制造工艺基础》侯忠滨编西工大讲义2001年12月 2、《机床夹具设计》闫光明编西工大讲义2001年12月 3、《机械制造工艺学》荆长生主编西工大出版社1998年
目录 目录 (3) 第一章前言 (4) 第二章零件的分析 (4) 2.1零件结构的分析 (4) 2.2 零件的技术要求分析 (5) 第三章确定毛坯及其尺寸公差 (6) 3.1铸件尺寸公差 (6) 3.2铸件机械加工余量 (6) 3.3技术要求 (7) 第四章基准的选择 (8) 4.1定位基准的选择 (8) ⒈精基准的选择 (8) ⒉粗基准的选择 (8) 第五章工艺路线的制定 (9) 第六章选择加工设备及工艺装备 (13) 第七章加工工序设计 (15) 1.工序10粗铣A面 (15) 2.工序20钻扩铰 2 —Ф10F 9 孔至 2 —Ф9F 9 ，钻4 —Ф13mm 孔 (16) 3.工序30粗铣B面及C面 (18) 4.工序40 铣凸台面 (19) 5.工序50粗镗孔2 —Ф80, 孔口倒角1 × 45 ° (19) 6.工序60 精铣A面 (20) 7.工序70精扩铰孔2 —Ф10F9 至2 —Ф10F7 (21) 8.工序80 精铣B面及C面 (22) 9.工序90精镗孔2 —ф80H7 (24) 10.工序100 钻孔ф20, 扩铰球形孔S ф30H9, 钻4 — M6 螺纹 (27) 11.序110锪平面4- ф22 (28) 12.工序120 钻4-M12 螺纹底孔, 孔口倒角1 × 45 °, B面及C面钻铰孔2 —ф8N8, 孔口倒角1 × 45 ° (28) 13.工序130 B面及C面攻螺纹8-M12-6H (29) 第八章夹具设计 (29) 8.1专用夹具设计 (29) 8.2专用夹具的主要功能 (29) 8.3 粗铣N面的专用铣夹具的设计 (30) 第九章结论 (31) 致谢 (32) 参考文献 (32) 毕业设计小结 (33)
各类变速箱的基本工作原理
手动变速箱的基本工作原理 一、变速箱的作用 发动机的物理特性决定了变速箱的存在。首先，任何发动机都有其峰值转速；其次，发动机最大功率及最大扭矩在一定的转速区出现。比如，发动机最大功率出现在5500转。变速箱可以在汽车行驶过程中在发动机和车轮之间产生不同的变速比，换档可以使得发动机工作在其最佳的动力性能状态下。理想情况下，变速箱应具有灵活的变速比。无级变速箱（CVT）就具有这种特性，可以较好的发挥发动机的动力性能。 二、CVT 无级变速箱有着连续的变速比。其一直因为价格、尺寸及可靠性的关系而没有大量装备汽车。现在，改进的设计使得CVT的使用已比较普遍。 国产AUDI 2.8 CVT： 变速箱通过离合器与发动机相连，这样，变速箱的输入轴就可以和发动机达到同步转速。 奔驰C级Sport Coupe 6速手动变速箱 一个5档的变速箱提供5种不同的变速比，在输入轴和输出轴间产生转速差。 三、简单的变速箱模型 为了更好的理解变速箱的工作原理，下面让我们先来看一个2档变速箱的简单模型，看看各部分之间是如何配合的：
输入轴（绿色）通过离合器和发动机相连，轴和上面的齿轮是一个部件。 轴和齿轮（红色）叫做中间轴。它们一起旋转。轴（绿色）旋转通过啮合的齿轮带动中间轴的旋转，这时，中间轴就可以传输发动机的动力了。 轴（黄色）是一个花键轴，直接和驱动轴相连，通过差速器来驱动汽车。车轮转动会带着花键轴一起转动。 齿轮（蓝色）在花键轴上自由转动。在发动机停止，但车辆仍在运动中时，齿轮（蓝色）和中间轴都在静止状态，而花键轴依然随车轮转动。 齿轮（蓝色）和花键轴是由套筒来连接的，套筒可以随着花键轴转动，同时也可以在花键轴上左右自由滑动来啮合齿轮（蓝色）。 1档 挂进1档时，套筒就和右边的齿轮（蓝色）啮合。见下图：
普通齿轮变速器
1、汽车传动系的组成和基本功用是什么？ 答：传动系一般由离合器、变速器、万向传动装置、主减速器、差速器和半轴等组成。 传动系的功用：汽车发动机所发出的动力靠传动系传递到驱动轮。传动系具有减速、变速、倒车、中断动力、轮间差速和轴间差速等功能，与发动机配合工作，能保证汽车在各种工况下正常行驶，并具有良好的动力性和经济性。 2、汽车传动系有哪些类型？ 答：按能力传递方式不同，划分为机械传动、液力传动、液压传动、电传动等。 3、汽车离合器的作用： 答：保证汽车平稳起步，实现平顺换挡，防止传动系过载。 4、汽车离合器的功用是什么？摩擦离合器的类型有哪些？ 答：作用是使发动机与变速器之间能逐渐结合，从而保证汽车平稳起步；暂时切断发动机与变速器之间的联系，以便于换挡和减少换挡时的冲击；当汽车紧急制动时能起分离作用，防止变速器等传动系统过载，起到一定的保护作用。摩擦式离合器的类型分为干式和湿式两大类。 我们知道，汽车发动机在一定的转速下能够达到最好的状态，此时发出的功率比较大，燃油经济性也比较好。因此，我们希望发动机总是在最好的状态下工作。但是，汽车在使用的时候需要有不同的速度，这样就产生了矛盾。这个矛盾要通过变速器来解决。 普通齿轮变速器 变速器的性能要求 1、合理的档数，适当的传动比 2、有倒档和空档 3、传动效率高，轻便，可靠，无噪声 4、结构简单，体积小，重量轻，易维修 概述： 1、功用： （1）改变传动比；扩大驱动轮的转矩和转速的变化范围，以适应经常变化的行驶条件，如起步、加速、上坡等，使发动机在有利的工况下工作。（变速） （2）在发动机的旋转方向不变的前提下，使汽车能倒退行驶。（变向） （3）利用空档，中断动力传递，使发动机能够启动、怠速，并便于变速器的换档或进行动力输出。 （4）变速器作为动力输出装置可驱动其他机构，如自卸车的液压举升装置，汽车吊车的吊勾升降装置等。 2、组成： 变速传动机构、变速操纵机构 3、分类： （1）按传动比变化的方式：有级式、无级式和综合式 （2）按操纵方式分：强制操纵式、自动操纵式和半自动操纵式 （3）按使用方法分：手动变速器（MT）、自动变速器（AT）、手自一体变速器、无级变速器（CVT）、双离合器变速箱和EMT、AMT序列变速器等 手动（MT）：变速杆（俗称“挡把”）才能改变变速器内的齿轮啮合位置，改变传动比，从而达到变速的目的。手动变速在操纵时必须踩下离合，方可拨得动变速杆。 一般来说，如果驾驶者技术好，手动变速的汽车在加速、超车时比自动变速车快，也省油
犁刀变速齿轮箱体工艺编制说明书完整版
目录 一、计算生产纲领，确定生产类型.......................... 错误！未定义书签。 二、零件的分析............................................. 错误！未定义书签。 1．零件的结构分析........................................ 错误！未定义书签。 2．零件的技术要求分析.. (3) 三、确定毛坯、画毛坯—零件综台图 (3) 1．铸件尺寸公差 (4) 2．铸件机械加工余量 (4) 3．零件—毛坯综合图 (4) 四、工艺规程设计 (5) 1．定位基准的选择 (5) 2．制定工艺路线 (6) 3．选择加工设备及工艺装备 (8) 4．加工工序设计 (9) 五、工艺规程设计 (5) 5.1 夹具总体方案拟定 (5) 5.2 确定夹紧力及螺杆直径 (6) 5.3 定位精度分析 (8)
六、参考文献 (19) 一、计算生产纲领，确定生产类型 如零件图所示为犁刀变速齿轮箱体，该产品年产量为10000台，现制定该零件的机械加工工艺规程。 技术要求 (1)铸件应消除内应力。 (2)未注明铸造圆角为及R2~R3。 (3)铸件表面不得有粘砂、多肉、裂纹等缺陷。 (4)允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于5mm，深度不大于3mm，相距不小于30mm，整个铸件上孔眼数不多于10个。 (5)未注明倒角为45 1??。 (6)所有螺孔锪90?锥孔至螺纹外径。 (7)去毛刺，锐边倒钝。 (8)同一加工平面上允许有直径不大于3mm，深度不大于15mm，总数不超过5个孔眼，两孔之间距不小于10mm，孔眼边距不小于3mm。 (9)涂漆按NJ226—31执行。 (10)材料HT200。 犁刀变速齿轮箱体年产量为10000件／年，现通过计算，该零件质量约为7kg。根据教材表1—5生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。 二、.零件的分析 2.1零件的结构分析 犁刀变速齿轮箱体是旋耕机的一个主要零件。旋耕机通过该零件的安装平面(零件图上的N面)与手扶拖拉机变速箱的后部相连，用两圆柱销定位，四个螺栓固定，实现旋耕机的正确连接。N面上的413 2-φF9孔即为定位销孔。 -φmm孔即为螺栓连接孔，10 如图1所示，犁刀变速齿轮箱体2内有一个空套在犁刀传动轴上的犁刀传动齿轮5，它与变速箱的一倒挡齿轮常啮合(图中末画出)。
数控机床主传动系统如何变速
数控机床主传动系统如何变速数控机床主轴的调速是按照控制指令自动执行的，因此，变速机构必须适应自动操作的要求。在主传动系统中，目前多采用交流主轴电机和直流主轴电机无级调速系统。.为扩大调速范围，满足低速大扭矩的要求，也经常应用齿轮有级调速和电机无级调速相结合的调速方式。 1.带有变速齿轮的主传动 大、中型数控机床多采用这种变速方式。通过少数几对齿轮降速，扩大输出扭矩，以满足主轴低速时对输出扭矩特性的要求。数控机床在交流或直流电机无级变速的基础上配以齿轮变速，可实现分段无级变速。滑移齿轮的移位大都采用液压缸加拨叉，或者直接由液压缸带动齿轮来实现。 2.通过带传动的主传动_ 这种传动主要应用在转速较高、变速范围不大的机床上。电机本身的调速就能够满足要求，不用齿轮变速，可以避免齿轮传动引起的振动与嗓声.它适用于高速、低转矩特性要求的主轴。常用的是三角带和同步齿形带。 3.用两个电机分别驱动主轴 上述两种方式的混合传动，具有上述两种性能。高速时,电机通过皮带轮直接骆动主轴旋转;低速时，另一个电机通过两级齿轮传动驱动主轴旋转，齿轮起到降速和扩大变速范围的作用，这样就使恒功
率区增大，一扩大了变速范田，克服了低速时转矩不够且电机功率不能充分利用的问题。但两个电机不能同时工作，也是一种浪费。 4.由调速电机直接驱动的主传动, 调速电机与主轴用联轴器同轴联接，这种方式大大简化了主传动系统的结构，有攀地提高了主轴部件的刚度，但主轴抽出扭矩小，电机发热对主轴精度影响较大。近年来，出现另外一种内装式电主轴，即主轴与电机转子合二为一。其优点是主轴部件结构更紧凑，质里轻，利于控制振动和噪声;缺点同样是热变形问题，的关键问题。惯徽小，可提高启动、停止的响应特性，并因此，沮度控制和冷却是使用内装式电主轴的关键问题。 数控机床是一种高效率、高精度设备，所以无论是机床布局、轴承选择还是主转动系统的变速上都显示出了自动化、高速度、可靠性强等特点。
齿轮箱的知识
什么是减速机？ 减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将马达的回转数减速到所要的回转数，并得到较大 转矩的机构。它也是传动机械的一种。 减速机的作用 1）降速同时提高输出扭矩，扭矩输出比例按电机输出乘减速比，但要注意不能超出减速机额定扭矩。2）速同时降低了负载的惯量，惯量的减少为减速比的平方。大家可以看一下一般电机都有一个惯量数值。 减速机的种类 一般的减速机有斜齿轮减速机(包括平行轴斜齿轮减速机、蜗轮减速机、锥齿轮减速机等等)、行星减速机、摆线减速机、蜗轮减速机、行星减速机、行星摩擦式机械无级变速机、组合型减速机等等。还有许多种类如:减速齿轮、减速马达、变速机、电机换向器、电机、减速电机、变速电机、变速箱、变速齿轮箱、齿轮箱、减速齿轮箱、变速器、减速箱、减速器等......都是属于传动机械的一种. 常见减速机的种类 1）蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。 2）谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。 3）行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很 大。但价格略贵。 减速机选择要点: 通用减速机的选择要点通用减速器的选型包括提出原始条件、选择类型、确定规格等步骤。相比之下，类型选择比较简单，而准确提供减速机的工况条件，掌握减速器的设计、制造和使用特点是通用减速器正确合理选择规格的关键。规格选择要满足强度、热平衡、轴伸部位承受径向载荷等条件。1．按机械功率或转矩选择规格（强度校核）通用减速器和专用减速器设计选型方法的最大不同在于，前者适用于各个行业，但减速只能按一种特定的工况条件设计，故选用时用户需根据各自的要求考虑不同的修正系数，工厂应该按实际选用的电动机功率（不是减速器的额定功率）打铭牌；后者按用户的专用条件设计，该考虑的系数，