新产品导入管理程序和流程图

新产品导入流程管理制度word版本

目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件

变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划 3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序

3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估； g.主导BOM、DFM、PFD的制作； h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结； i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员； j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

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1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。

OEM：OriginalEquipmentManufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：OriginalDesignManufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先 对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单 《NPISampleCheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求； 《NPISampleCheckList》 产品工程师认真填写《NPISampleCheckList》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测 试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负 责设计和构思、所问题点或必需资料的状况由产品工程师第一时间整理 后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和 ERP系统文员申请新料号,工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业 务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求 日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品 预计交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必

新产品导入流程[1]

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：

新产品量产导入管理办法

新产品量产导入管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品移转说明会 2.1.参会人员 1)会议主席：技术副总经理（或总工程师）。 2)主持人：开发部新产品项目负责人。 3)出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、 开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控 人员、制造部相关课别主管。 2.2.会议时机 新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。 2.3.会议议程 1)开发部作新产品说明： 用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。 2)开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。 3)品管部说明试制中之品质注意事项。 4)生技部说明工艺流程及新设备注意事项。 5)各参会人员提出质询及意见。 6)会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。 7)就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议 3.量产导入作业规定 3.1.开发部 负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。 标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。 3.2.生技部 1)工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。 2)工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。 3)设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入账、管理、使用教导、操作规范 的制订。 3.3.品管部 1)负责新产品品质检验规范的建立。 2)负责新产品品质试验程序的编写、制订。 3)负责新产品品质历史档案的建立。

新产品导入程序

NOR/ZH QM-750-P-8 新产品导入控制程序 3.0 1、目的 本程序规定新品导入的步骤及相关人员的责任，确保新品导入有计划地顺利进行。 2、范围 适用于南方中核实业有限公司生产的产品。 3、职责 新产品资料移转由业务拓展部负责。 产品工程师负责组织试产 质量工程师负责量产前各质量问题的追踪改善. 4、引用文件 无 5、术语和定义 无 6、工作程序 6.1设计输出资料移转 6.1.1相关部门(业务拓展部、技术支持部、计划部、质量部文件中心)从客户端接收到客户产 品资料(包含BOM,图纸,样品等)并把产品资料转到文件中心； 6.1.2如为本公司设计或委外设计，将进行设计输出资料的确认与移转。 6.2成立新品导入项目小组 根据需要成立包括业务拓展、技术支持、采购、质量、工艺、测试、计划、生产的项目小组，并获得客户的沟通渠道。 6.3确认资料 6.3.1相关部门对客户提供的资料进行确认是否正确和充分。 6.3.1.1产品工程师应负责确保所有客户的文档准备好且一一对应。若有文档丢失，应联系客户。 6.3.1.2 计划工程师：BOM表。 6.3.1.3工艺工程师：作业标准，生产资料，样机。 6.3.1.4测试工程师：测试程序,标签打印程序，产品软件，金机（板）。 6.3.1.5质量工程师：进料检验标准及材料封样的样品，成品外观标准、质量计划。 - 2 -

NOR/ZH QM-750-P-8 新产品导入控制程序 3.0 6.4过程策划 6.4.1业务拓展部与项目小组负责人进行生产可行性的评估，评估后确定过程设计的质量目标（包括合格率，成本，可靠性等）。 6.4.2产品工程师编写项目计划书，确认进度安排。 6.4.2.1产品工程师将客户BOM转换为东信格式的BOM，提交计划部做物料维护。 6.4.2.2制作过程流程图，针对产品风险进行定性与定量分析、依风险管理输出结果制定质量计划书。 6.4.2.3为试产准备过程执行标准与检验标准：如编程，测试软件，FEEDLIST，作业指导书、检验规范等。 6.4.2.4规划生产所需的治具，生产设备、测试设备等，当公司产能不足时选择委外加工。 6.5工程样品制作（当客户需求时） 当客户需求，可以进行工程样品试产，产品工程师主导整个样品制作流程，质量工程师负责检验并出具检验报告。 6.6样品承认（当客户需求时） 试制小组提出样品制作报告，客户对样品进行确认执行。 6.7首板检测 6.7.1产品工程师对产品相关流程（Label；软件升级；老化测试；脚本测试；组装文件）进行首板检测。 6.7.2产品首板检测按所有流程PASS并在“QM-750-7 RC首板检测记录.xls”中相关人员做相应记录。 6.7.3首板检测所有流程相关信息PASS为首板通过。 6.8试产 6.8.1产品工程师召开项目组产前会议，确认进度准备工作完成状况，落实试产过程。 6.8.2试产进行： 6.8.2.1仓储部接收客户供料，并进行确认，并根据BOM发料到生产线；工艺工程师和测试工程师确认接收到工装夹冶具是否可用； 6.8.2.2工艺人员对操作员、QC、等进行培训； 6.8.2.3生产部依试产计划进行生产准备并进行生产，对于关键过程需进行新产品过程能力鉴定； - 3 -

新产品导入控制程序编写

新产品导入控制程序 批准会签审核制定 年月日年月日年月日 文件修订说明: 序号版本日期修订人修订摘要

1.目的 确保新产品顺利导入量产阶段，实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 2．适用范围 1、需要开发设计的新产品； 2、对现有设计和工艺流程的改进； 3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方 等各有关方面。 3．职责 3．1 生产部经理：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理； 3．2 研发部经理：制定标准，完善产品品质，协助工程部或其它部门对新 产品中试过程； 3．3 工程部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；优化工艺，培 训生产线工人。工程师完善工艺文件，向量产过度。 3．4 品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准； 4．流程 4．1中试阶段 技术工程部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样品2只（成品、半成品各一只，并附测试参 数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、 PCB板图、 线路图、功能）。 4．2中试（工程部主导其它部门配合）作业流程： 4．2．1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求； 4．2．2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试），并把相应数据结果记录 在《新产品中试报表》，作为评审依据。 4．2．3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品 导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验

收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等； 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、

新产品导入管理程序

+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.

4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。

新产品导入管理系统程序

+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。

2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：

6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。 6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工程师以 报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客户原始BOM 和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、规格、和总 项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编码)，如有任何 异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求证最后的确认 结果。 6.1.2.2 BOM中的规格描述需严格依《BOM 物料规格描述规范》进行描述，除普通 的阻容器件外，在描述中需加入中文描述（特殊的阻容器件也要有中文描 述）。关于PCB封装的定义：1PNL=XX PCS，拼板尺寸=X*X*Xmm 如生产为6 连片，则注明“1PNL=6PC 、1=160*158*1.6MM（6连片尺寸）”。完成后第一 时间给NPI文员，NPI文员按规格描述查ERP系统，找到最相符的料，然后 把料号和描述和库存全部插入BOM，标示颜色。。工程师在得到相应的料号和 描述后要进一步确认是否可以使用，并确认是否可长期套用。当物料的编码 带有..A为后缀的物料，就是可以长期套用在此类的自购料机型中，最后形 成最终BOM。。否则只能当样品料使用，不能长期套用在此机型中。在样品完 成后，待试产时新物料的料号申请是由产品工程师把BOM给NPI技术员按 《EDA编码原则》完成料号前缀，再给系统管理员申请系统料号。最后由产 品工程师签名确认、经相关人员审核、核准后形成系统BOM。 6.1.2.3 以上BOM完成后，工程师依了BOM申请样品物料，填写《样品申请单》。需 正确填写机型名称、产品和BOM表版本、样品数量。最后在备注栏备注样品 必须完成的时间。经主管审核业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供 一份给电子工程师和NPI技术员，NPI技术员以便接收样板物料，产品工程 师和电子工程师共同达成检测此物料必检项目，由电子工程师检测此物料 (主动元件如IC和大功率器件等需产品工程师提供测试方法或样品作测试， 并且要参与)的参数是否与规格书相符。电子工程师检测物料的结果《物料 样品测试报告》反馈给产品工程师，产品工程师制做书面式承认书《物料承 认书》，样品经客户确认后（试产前）承认书由产品工程师发行至文控部受 控。《物料样品测试报告》、《物料承认书》封面 6.1.3 做样时如需购买特殊仪器设备和工装夹具，工程师分别填写《请购单》《工

新产品试产量产程序时道科技

新产品试产量产程序时道 科技 Ting Bao was revised on January 6, 20021

新产品试产--量产流程Q/一、样品试产流程（试产样品5套）： 、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明预计采购时间并通报技术岗。 、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。 、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如

样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程（50套）： 、采购岗负责原材料采购。 、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。 生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。 三、首批量产流程（100台） 、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。 、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。 、生产部按照总经理审批后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。

新产品导入管理规范

新产品导入管理规范 作业区域： 文件负责人： 文件发放部门：文控中心 SMT生管 SMT生技 DIP生管 DIP生技业务部门 质量部门综合部 整机生技 拟制： 审核： 会签： 批准：

1 目的 针对新产品之导入生产进行管理, 以清楚的流程确保新产品的导入成功并符合客户品质进行大量生产。 2 范围 凡符合下列要项之一之新产品的导入管理均属本操作系统管制范围。 2.1客户本身所提供交由公司的新产品（特别是定制订单及相关要求）。 2.2公司自行开发之新产品。 3 职责 3.1 业务部 3.1.1 负责对应客户的需求, 订定合约协议, 提供产品导入时间表初稿给仓储，生管部, 生技部等单位. 3.1.2 负责后续订单和物料的跟催。 3.1.3 对应客户相关窗口取得必需ECN文件, 档案, 样品。并转发给公司对应窗口。 3.2 仓储部 3.2.1 负责客户所提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示. 3.2.2 负责厂内准备提供新产品试产所需的物料、零件数量之点收及储存管制, 并依实际状况标示。 3.2.3 针对上述之物料、零件、半成品、成品之供货数量依产品导入时间表要求到厂的控制与管理。 3.2.4 适时反馈最新物料信息给计划部。 3.3 NPI 3.3.1 负责新产品导入时间的定稿及执行, 并填写新产品导入检查表并依表。 3.3.2 汇总客户试产安排等信息，与计划沟通安排生产，客户没有特殊要求按质量部的首件确认流程执行。 3.3.3 回馈客户新产品试产不良解析及对策报告. 3.4 SMT生技 3.4.1 回馈客户所提供之物料、零件、半成品、成品在制程中潜在问题，并在试产中提出不良解析与改善对策报 告。 3.4.2 负责提供新产品试产所需的相关暂行版的作业指导文件发行如: S.O.P., 制造参数等进行新产品试产。 3.4.3 在客户承认该试产结果后, 负责提供量产所需相关正式版的作业指导文件发行如: S.O.P.,定制要求， 制造参数等,并进行员工教育训练. 3.4.4 试产完成后评估并提供新产品产能。

ISO9001-2015新产品开发定型量产程序

新产品开发定型量产程序 （ISO9001：2015） 1.总则 1.1制定目的 规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。 1.2适用范围 凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。1.3权责单位 1）开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品移转说明会 2.1参会人员 1）会议主席：技术副总经理（或总工程师）。 2）主持人，开发部新产品项目负责人。 3）出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控人员、制造部相关课别主管。 2.2会议时机 新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知参会人员。

2.3会议议程 1）开发部作新产品说明。 用实物演示加讲解方式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理及市场能力等资讯。 2）开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。 3）品管部说明试制中之品质注意事项。 4）生技部说明工艺流程及新设备注意事项。 5）各参会人员提出质询及意见。 6）会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。 7）就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议。 3.量产导入作业规定 3.1开发部 负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部） 3.2生技部 1）工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。 2）工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。

新产品导入管理办法

一．目的 保证导入生产的产品与客户承认的样品一致，符合客户的要求。 二. 范围 此文件适用于非汽车新产品的导入，汽车新产品的导入参见《产品质量先期策划控制程序》 三．权责 3.1营销：负责接定单与客户的沟通。 3.2技术：负责将新定单所需产品根据承认书、客供图纸定制产品作业指导书。 3.3文管：负责所有产品作业指导书核准后的发行、存档。 3.4计划：负责对定单产品的生产计划评估及生产安排。 四．定义项 无 五．作业内容 5.1接定单 5.1.1营销部接获客戶定单时,将定单需求核对业绩表，看是否新产品，如不是则将定单交计划； 5.1.2如是新产品，依5.2执行。 5.2新产品需求 5.2.1 确定为新产品时，业助将定单给计划。 5.2.2业助查对送样记录，看是否已送过样，承认书是否已签回。 5.3制作产品及作业指导书 5.3.1技术确定是否打过样品、承认书是否已签回；若已签回，则按客户所承认的规格及相关资料 制作产品作业指导书。 5.3.2若未送过样，询问销售客户是否急需该产品。 5.3.3若客户不急需该产品，则按《样品试作管理办法》制作样品，送客户承认。 5.3.4若客户急需该产品，做好样品后送至客户承认；同时制作产品作业指导书，发行后只能做小 批量的产品供客户应急，业助需尽快请客户把承认书签回，方可大批量生产产品。 5.4审核/核准 5.4.1产品作业指导书完成后由技术主管审核、部门经理核准

5.5发行 5.5.1技术将已核准过的产品作业指导书交给文管，由文管做登记控管，盖章后发行于相关部门 5.6导入生产 5.6.1计划按照定单的数量、交期按《生产计划控制程序》安排生产 5.7修订版本、技术变更参照《工程变更控制程序》 六．参考文件 6.1《样品试作管理办法》 6.2《工程变更控制程序》 6.3《生产计划控制程序》 七．表单 无 八．附件 见下页

NPI新产品导入控制流程

NPI新产品导入控制流程 1 目的 1.1 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 1.2 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 1.3 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 2.1 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公司所有产品试产的管理控制。 2.2 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二个阶段。 2.2.1 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) 2.2.2 PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) 2.3 NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都必需执行NPI process的试产流程。 2.4 标准的参考建议： 2.4.1 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 2.4.2 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产

流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 3.1 （产品中心）PM 3.1.1 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 3.1.2 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。 3.2 (文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 3.3 （工程）ENG 3.3.1 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 3.3.2 主导PFMEA制定，及改善跟进。 3.3.3 负责测试治具制作，生产设备调试。 3.3.4 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 3.3.5 试产成本统计与分析 3.4 （品管）QA 3.4.1 试产所需的物料品质状况的检验。 3.4.2 检验试产过程中的产品质量控制状况。 3.4.3 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 1.1.1 召开并执行试产总结会议。 3.5（生产）MA 1.1.2 产品生产，维修不良品，生产人员管控。

新产品量产制度

新产品量产规定 1目的: 为了使新产品顺利导入生产,并让各部门能在最有效时间里,产出最好的产品品 质. 2范围: 本规定适用于新产品发行至导入大量生产. 3权责: 3.1 技质部: 3.1.1制样并负责发表新产品,介绍各种技术难点给生产部相关人员（开发组） 3.1.2整理新产品的相关技术资料并移交（开发组）。 3.1.3试制申请（开发组）。 3.1.4新产品试制，产出试制文件，并将相关技术资料归档或转移（品质工程部）。 3.1.5审核生产部相关工装的制作及试制结果（品质工程部）。. 3.3生产部: 3.3.1. 负责试产工作及制造成本、工时预算的修正。 3.3.2. 依品质工程部提供的工装图制做工装等. 3.3.3. 负责执行产品生产的后续工作。3.4品质工程部品管组 3.4.1. 负责试产的评核及品质管制工作,及撰写检验标准。 3.4.2. 试产产品设计验证与信赖度试验的计划执行分析及报告。 3.4.3. 量产产品验证与评估. 3.5文控中心: 3.5.1相关资料的存档及收发. 3.6生产管理： 3.6.1工程试制、制造试产所需要物料、工程资料和进度的追踪及跟催。 4。定义: 4.1制样/试制/试产:依所规定的数量试作,为导入生产的依据. 5．作业内容: 5.1品质工程部、市场部开发组:制样并发表新产品,作业时限10天. 品质工程部根据市场部提案的新产品进行样品制做,试作数量一般为20PCS该产品 经验证合格后,组织产品评审会.内容含产品规格、功能规定、测试程序、产品机

械结构等等，此发表会要品质工程部知悉产品的技术概况，以便往后工作更易于进入情况。 5.2品质工程部:整理技术资料文件,作业时限2天. 专案负责人将此产品的最终技术资料移交给文控中心,再依<技术资料管 理作业办法>发行,该资料文件有(工程规格、BOM、材料承认书、试样试验 报告)文件。并在"文件收发记录表"上填写清楚。 5.3品质工程部:接收技术资料、试制并产出发行文件,作业时限8天. 5.3.1 （接收(工程规格、BOM．材料承认书、)文件. 品质工程部工程人员收到技术资料文件后,核对资料是否完备,作业时 限1天. 5.3.2试制并产出发行文件. 以市场接收的第一批订单安排试生产,并核准完成所有相关文件工程规格、 BOM、材料承认书等文件的增修工作，并透过文控中心正式发行产出文件. 作业时限按客户交付要求。 5.3.3所产出的文件结合起来,由品质工程部发出给各单位作最终的签核,签核完 后由品质工程部人员交与文控中心存档发行,参照<技术资料管理作业规 定>,依"文件收发记录表"上所载的分发单位及拷贝份数给相关人员,并记 载于"文件收发记录表"上. 5.4申请安规:品质工程部依客户或国标要求来作安规认证的申请工作。 5.5试制、试产所需的工程资料,新物料、手式冶具、显微镜、模具，由生管向品质工 程部、资材部相关人员追踪及跟催办理。 5.6接收发行文件: 生产部门接收发行文件后,需指派专人研读发行文件.同时生管、物管、采购则进行试产前相关准备工作。 5.7试产（首批生产）: 5.7.1.生产部和资料部: 1.供应商体系建立. 2.试产数量：以客户要求的初批订单量，如批量较大时，可分批试产。 3.生产设备规划. 4.关键制程、加工方式确认. 5.夹治具制作.

新产品导入程序

XXX 质量体系程序文件 文件名称：新产品实现过程控制程序 文件编号：TMC-QP-D02 版本：C0 文件修订履历 版次修订内容及项号修订人修订日期 B1 C0 1、原《新产品导入流程》WI-D02-02，组织结构调整。 2、取代原《新产品导入流程》WI-D02-02， 3、增加ROHS的要求。 4、增加项目资料清单 5、增加试产费用 刘长江 刘长江 20050403 20060703 如受控印章并非蓝色，代表此文件不会受到控制及更新，请使用受控文件 区分制作审核批准受控号签名刘长江张少春胡春华刘月利 日期20060703 20060703 20060705 20060705 2006年 7 月 10 日发布 2006年 7 月 20 日实施

文件名称新产品实现过程控制程序页码第 2 页共 8 页1目的 为规范公司新产品实现过程的运作，确保生产的顺利进行而制定。 2适用范围 适用于本公司所有项目的运作过程。 3职责 3.1 生产技术部 3.1.1负责对新机型项目的整体过程进行技术控制，包括试产进度和量产导入进程的控制，试产技术的管理，试产工作的组织与协调，组织召开试产总结会,对试产总结进行汇总； 3.1.2负责根据客户要求编制生产作业指导书； 3.1.3负责根据客户需求进行工装夹具的开发与制作； 3.1.4负责根据客户的需求组织测试方案的设计、测试软件的开发； 3.1.5负责向生产部门提供测试基准样机； 3.1.6负责试产组织安排，总装和测试的技术跟进； 3.1.7协调组织试产总结和问题分析以及首批的量产总结。 3.2 生产部 3.2.1负责根据客户需求编制SMT作业指导书、开发SMT工装和相关软件，进行SMT贴装、下载、板测，贴片不良的维修，完善SMT工艺； 3.2.2负责在总装车间进行部分试产及量产时的总装。 3.2.3负责提供生产所需的设备。 3.3 质检部负责根据客户要求制定检验指导书、生产检验计划，提供生产检验报告。负责物料的来料品质控制。 3.4 采购部与PMC部负责按照试产进度制订生产任务单，准备试产物料。 3.5商务部：负责该项目的商务报价，处理物流工作。 4 定义 试产(PP)：新机型需要完成所有生产过程的阶段。 量产（MP）：新机型通过量产转移评估即进入的阶段。 导入：新机型由集成到量产的阶段。 NPI: 新产品导入。 新产品的生命周期：从本流程来看，项目一般分为：立项阶段、集成阶段、试产评价阶段、批

新产品导入流程

文件编号 : 文件名称 : 新产品导入流程

一、目的 确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。 二、适用范围 公司所有新产品的试产（除笔记本产品） 三、定义 3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入） 3.2新产品：它至少具有如下之一的特征： 1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品 2、产品机构及外观变化较大 3、其他较重要、投入资源多的产品 4、客户要求以新品实施的产品 3.3 新产品分类 A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品 B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品 C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品 D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品 3.4 新品导入阶段： EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试 DVT：Design Verification Test，设计验证测试 PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试 四、职责 4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协 调、进度掌控及试产总结报告的完成。 4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的 来料异常在量产时重点监控。 4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出 货计划，主导试产工单的工单结案。 4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率 状况并主导解决试产过程中的来料异常。跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。

NPI新产品导入控制流程

N P I新产品导入控制流程 1 目的 建立NPI新产品在设计阶段至量产阶段，试产过程的标准流程。 明确新产品导入过程中，各单位的工作职责。 确保产品在量产过程顺畅，品质得到保证。2 范围 本程序（新产品导入作业程序，以下简称NPI process)适用于公 司所有产品试产的管理控制。 本程序规范适用于，新产品在设计阶段至量产阶段试产的标准流程。通过标准流程的建立，能确保量产后品质的保证。一般NPI需有二 个阶段。 MVT 阶段(工程验证阶段：Manufacturing Verification Test Phase) PVT 阶段(小批量验证阶段：Pilot-run Validation Test Phase) NPI 可以依实际产品开发要求适当调整，并非所有新产品导入都 必需执行NPI process的试产流程。 标准的参考建议： 对于全新ODM产品，应需实行NPI process 的作业流程。 对于已有产品而衍生的产品，可调整NPI所需的试产流程并确实执行。NPI新产品导入3权责 （产品中心）PM 负责提供需要试产产品的样机和整套的开发文件。 负责主导试产阶段前所有工作，及试产工作交接。

(文控中心）DCC 负责开发文件的发放，登记，回收和管制工作，保证文件的准确性和有效性。 （工程）ENG 负责可制造性评估，工艺文件制作，确认生产layout，确定试产方案。 主导PFMEA制定，及改善跟进。 负责测试治具制作，生产设备调试。 负责Test程式调试及Test设备架设，测试文件，数据提供。 试产成本统计与分析 （品管）QA 试产所需的物料品质状况的检验。 检验试产过程中的产品质量控制状况。 试产产品的验证、出货检验控制和中试认证安排。 召开并执行试产总结会议。 （生产）MA 产品生产，维修不良品，生产人员管控。 生产线及时汇报异常状况，制作试产相关数据报表，提报工艺制程问题点。 (采购) PURCHASE 及时采购试产所需要的材料及物品。 （计划）PMC 订单下发，追踪料况，收料，备料，发料，并排定试产上线时间和