2级供应商管理程序文件
制定部门：质量部生效日期：2017/7/5
1.0 目的
建立对供应商之评估制度，以预先筛选在质量、技术等能力皆能符合本公司要求之厂家，确保产品质量水平。
2.0 围
本程序适用于供应商（原材料、包装材料、委外加工及附件厂商）之调查、资格评鉴、合格供应商名册建立与持续考核等作业活动。
3.0 组职与权责
3.1 采购部
3.1.1 依本程序主导评估供应商,并建立与维持《合格供应商名录》。
3.1.2 指导与协助各单位皆能依本程序作业。
3.2 产品开发
对供应商材料/样本承认及技术评鉴。
3.3 品管部
供应商产品的来料检验与对供应商交货质量作持续之监督及对供应商
的质量系统进行稽核评鉴。
3.4 商务部
当客户指定供应商变更时，负责通知客户。
4.0 名词解释
4.1 QVL (Qualified Vender List):合格供应商名册。
5.0 作业程序
6.0 作业说明
6.1资格限制
6.1.1凡供应本公司生产有部品料号的供应厂商，未经本程序之评估，取
得正式合格厂商资格者，均不得进行采购交货。
6.1.2客户指定厂商、非大陆厂商或其它特殊经总经理核准之厂商也必须
经过部品承认后方可进料（依此建立QVL）。
6.2供应商之调查与选定
6.2.1原制造商:
为决定制造厂商是否能制造符合本公司要求质量水平之产品，稳定
用料质量，确保料源，在采购前，采购单位应对采购之物料，调查
或实地访查其专业制造厂商之基本数据、设备规模及制造能力等情
形，并要求填写《供应商基本资料》。
6.2.2供应商选择原则
6.2.2.1 具有公司（工厂）营业登记者。
6.2.2.2 质量(通过TS16949、ISO 9001、ISO14001认证者优先)、价
格、交货及服务等条件良好者。
6.2.2.3 品质系统、产能及财务健全者。
6.2.2.4 商誉良好者。
6.2.3供应商之质量评估原则
6.2.3.1 采购应主动寻找其供应商或接受客户推荐的供应商。
6.2.3.2 依供应商评估作业经由供应商资格调查、评估或样品承认
后，合格者可于《合格供应商名录》登录，作为采购的依
据。
6.2.3.3 提供厂商之样品及相关规格数据交由产品开发/品管承认，
样品承认合格后确立双方交易质量要求事项。
6.2.3.4 品管部负责供应商来料检验，对供应商进行质量评分，必
要时由采购安排，会同品管/工程，共同前往实地评估或
稽核，以持续稽核交货质量以作为供应商资格维持或取消
之参考。
6.2.3.5 应供应商之要求，品质可以提供必要之辅导。
6.3 合格供应商资格认定
6.3.1《合格供应商名录》的厂商需符合下列认可资格之一：
6.3.1.1出示有效的证明，其质量系统经三方认证机构或同等的国
际标准之要求进行审核，并经认证合格。
6.3.1.2其质量系统已经由本公司之代表（或评估小组）评估合格。
6.3.1.3供应商样品送样，经品管、工程确认合格，并供货二次以
上无出现质量问题。
6.3.1.4客户指定的供应商。
6.3.2 采购负责建立《合格供应商名录》,采购人员依名册的合格供应商
(紧急采购，非合格供应商名册厂商,须由总经理特准并送样承认）
进行采购。
6.4 供应商现场评鉴
6.4.1评估人员
由采购主导，会同品管、工程共同组成评估小组，执行评估工作，
经总经理审核符合要求者列入《合格供应商名录》,不符合者限期改
善再评鉴,二次评估不合格时送至总经理裁决。
6.4.2厂商评估容
采购人员先传真/发《供应商审核检查表》给供应厂商填写和自评，
供应厂商填好回传给采购人员。评估人员依据供应厂商自评结果，
到供应商现场对供方的品管制度、技术水准、制造能力、机器设备
及经营管理进行验证/调查，并将评估最终结果填入该表。
6.4.3各单位依「评核项目」评核之结果汇总在《供应商审核检查表》中,
并加以说明。
6.5 《合格供应商名册》更新
6.5.1 采购负责更新经审核合格的供应商名册。
6.6 供应商持续考核
6.6.1考核对象及时间
凡与本公司有往来之交货合格供应商，每年度应对其交货质量进行
考核，具体如下：
6.6.1.1品管部：负责供应商质量评分。
6.6.1.2采购部：负责供应商交期、价格、服务等评分。
6.6.2考核项目所占之比率：
质量------ 50％
交期------ 20%
价格------ 20%
服务------ 10%
合计------ 100%
6.6.4 考核等级
供应商考核之得分等依所得总分分等级及评定等级如下：
6.6.5奖惩措施
注：如厂商连续六个月均为Ａ级可纳入免验行列,采购也可从订单量.
价格与单价上对其优先考虑.但如其免检之材料上线后出现质量
异常时免验之材料将纳入正常检验,当连续10批材料品保允收且
生产都无异常时将由正常转为免验.
6.7 供应商质量、环境稽核
6.7.1 供应商质量、环境稽核之目的在于再次观察
供应厂商之作业是否达到本公司之要求。
6.7.2 稽核人员：主要以品保及采购人员为主，工程或研发人员为辅。
6.7.3 质量稽核主要项目如下：
6.7.4.1 有关厂商评估项目之执行再次考察。
6.7.4.2 近期发生不良问题之改善与处理状况（8D报告）。
6.7.4.3 产品制程中作业质量管理情形。
6.7.4.4 交货质量检讨。
6.7.4.5 质量可靠度实施状况考察（改进措施的跟踪）。
6.7.4.6 质量意识与环境了解。
6.7.4.7 其它质量相关事项。
6.7.4 厂商质量稽查发现可能造成本公司质量与可靠度不良影响，必
要时由工程、品管、采购共同讨论,由采购人员修改《合格供应
商名册》经总经理核对而取消其合格供应商资格。
6.8 供应商资格取消
6.8.1 当有下列情况时，本公司得取消该厂商之合格供应商资格：
6.8.1.1 交货质量水平评分，连续二次评定为E级，无积极改
善成效者。
6.8.1.2 环境及可靠度试验数据显示已经有材料或制程变异
可能危及本公司产品之可靠度。
6.8.1.3 厂商质量稽查发现可能造成上述质量与可靠度影响
之状况。
6.8.1.4 厂商对于批退品或不良品之分析与改善行动，不够积
极与适用。
6.8.1.5 厂商不允诺责任或不能符合本公司质量方案。
6.8.1.6 未经本公司工程之认可或重新送样经工程单位承认，
厂商随意变更设计、材料来源或制造等。
6.8.1.7连续性指定交期无法配合。
6.8.2 供应商资格取消应由品保部门或采购发出正式书面之通知书，
并将影印本知会采购、工程等部门变更QVL，书面通知书由进料
检验单位确实汇整成册保管，随时进行追踪，并修正《合格供
应商名册》。
6.8.3 凡被取消合格供应商资格者，若无明显重大改进，本公司将不
再考虑重新引进为合格供应商资格。
6.8.4 欲重新引进为合格供应商，应依供应商评估重新作业。
7.0 参考文件
7.1 《采购控制程序》
8.0 附件
8.1 《供应商基本数据》
8.2 《供应商评鉴评核表》
8.3 《供应商考核表》
8.4 《合格供应商名册》
供应商及分包商管理程序
供应商及分包商管理程 序 文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
1概述目标 供应商管理流程目标： 确保服务供应商能够提供高质量的服务，对服务供应商的服务提供过程进行监控管理。 供应商管理流程主要步骤包括： 供应商合同签订；供应商服务提供的监测与控制；供应商服务成果评审。 范围 流程适用范围 本流程适用于公司（以下简称“公司”）相关各部门。 流程管理范围 供应商； 分包商。 3 角色和职责 供应商管理流程涉及的角色包括：供应商管理流程负责人、供应商经理、供应商管理员等。供应商管理流程负责人和供应商经理可以由同一人担任。各角色职责如下： 供应商管理流程负责人 供应商管理流程负责人从宏观上对流程运行情况进行监控，确保供应商管理流程在各部门间被正确的执行。当流程不能够适应公司实际情况时，流程负责人必须启动分析研究，找到解决方案并进行改进，实现流程的稳定运行和可持续提高。具体职责包括： 1）确定供应商管理流程的衡量指标； 2）确保供应商管理流程能够取得管理层的参与和支持； 3）确保供应商管理流程符合公司实际状况和公司发展战略； 4）总体上管理和监控流程，建立供应商管理流程实施、评估和持续优化机制； 5）确保供应商管理流程有效、正确地执行，当流程不能够适应公司的情况时，必须及时进行分析、找出缺陷、进行改进，从而实现可持续提高；
6）保持与其他流程负责人的定期沟通。 供应商经理 1）负责选择合适的供应商； 2）签订供应商合同； 3）对分包进行控制； 4）进行供应商提供服务的评审； 5）进行合同争议处理； 6）负责流程运行质量的监控管理，向公司负责 7）合同终结； 供应商管理员 1）提出需求； 2）参与合同谈判； 3）进行供应商的服务定义； 4）对供应商提供服务的执行情况进行监控和考核；5）参与对供应商的评审。 输入 输出 流程描述
浅谈供应商质量管理——策略与方法
浅谈供应商质量管理---策略与方法 随着全球经济一体化进程的加快，传统质量管理正在发生裂变：由一个公司的质量管理（CQC）向全集团(含供应商)质量管理(GWQC)转变, 供应商质量成为集团公司质量中的重要一环。完善的质量体系是质量保证的基础，只有加强供应商质量体系的管理，质量才有根本的保障。如何加强对供应商的质量控制、建立互利共赢的合作关系已经成为企业必须认真面对的问题。 一、供应商开发选择的十大原则 供应商开发的基本准则是“原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是最重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。其次是成本与价格，要运用价值工程的方法对所涉及的产品进行成本分析，并通过双赢的价格谈判实现成本节约。在交付方面，要确定供应商是否拥有足够的生产能力，人力资源是否充足，有没有扩大产能的潜力。最后一点，也是非常重要的是供应商的售前、售后服务的纪录。 供应商选择的十个原则 总原则——全面、具体、客观原则：建立和使用一个全面的供应商综合评价指标体系，对供应商做出全面、具体、客观的评价。综合考虑供应商的业绩、设备管理、人力资源开发、质量控制、成本控制、技术开发、用户满意度、交货协
议等方面可能影响供应链合作关系的方面。 ○系统全面性原则：全面系统评价体系的建立和使用。 ○简明科学性原则：供应商评价和选择步骤、选择过程透明化、制度化和科学化。 ○稳定可比性原则：评估体系应该稳定运做，标准统一，减少主观因素。 ○灵活可操作性原则：不同行业、企业、产品需求、不同环境下的供应商评价应是不一样的，保持一定的灵活操作性。 ○门当户对原则：供应商的规模和层次和采购商相当。 ○半数比例原则：购买数量不超过供应商产能的50%，反对全额供货的供应商。如果仅由一家供应商负责100%的供货和100%成本分摊，则采购商风险较大，因为一旦该供应商出现问题，按照“蝴蝶效应”的发展，势必影响整个供应链的正常运行。不仅如此，采购商在对某些供应材料或产品有依赖性时，还要考虑地域风险。 ○供应源数量控制原则：同类物料的供应商数量约2~3家，主次供应商之分。这样可以降低管理成本和提高管理效果，保证供应的稳定性。 ○供应链战略原则：与重要供应商发展供应链战略合作关系。 ○学习更新原则：评估的指针、标杆对比的对象以及评估的工具与技术都需要不断的更新。 二、供应商质量管理十大原则 传统的来料质量管理主要是针对IQC内部管理,对外则作为一种被动式的关系.因伴随追求质量的提升及双赢的局面，IQC来料质量管理将转变为供应商的源头
供应商管理作业程序
機密水準: □機密▓密□普通 製訂日期: 2002 年04 月24 日 變更日期: 2005 年06 月10 日 文件編號: Q M-P070 6 名稱: 供應商管理作業程序 ●文件狀況●●文件分發號碼● ■正式□草案 製訂單位版次核准審核製訂頁數 資材 1 .4 總共 鎰台 EACH-TAI CORPORATION 程序文件
供應商管理作業程序 變更記錄 版次變更內容摘要頁次變更日期 1.1 5.23 & 5. 2.4內容增加 3 2003年05月27日 1.2 5. 2.13中(物料經進……做指導)之內容變更.1,4 2004年04月16日 1.3 5. 2.2及5.2.3內容修改 3 2004年08月27日 1.4 5. 2.13內容新增 4 2005年06月10日 鎰台文件編號版次頁次
供應商管理作業程序
1. 目的 長期供應本公司料品之合格供應廠商,為鼓勵其改善制造技術,提高產品品質水准, 以及其管理能力,期能「適時﹑適量﹑適質」供需本公司所需之料品。 2. 範圍 2.1 內容 凡提供本公司制造所需之原物料﹑半成品﹑成品之供應厂商皆歸屬之。 2.2 適用 本程序適用于供應廠商管理作業之單位與個人。 3. 參考文件 3.1 供應商評估作業程序(QM-P0705)。 3.2 採購管理作業程序(QM-P0707)。 4. 定義 本公司所稱之供應廠商為供應本公司制造所需之料品之廠商。 5. 程序 5.1 權責 本公司之採購單位為有關供應廠商業務之受理單位。 鎰台文件編號版次頁次 E A C H-T A I C O R P O R A T I O N Q M-P0706 1.0 第2頁共7頁
供应商管理控制程序文件
程序文件
文件修订页
1目的 为确保供方提供的产品和服务符合国家和产品出口地相关法侓法规及本公司要求，并对供方提供产品和服务的能力进行有效监督治理。 2适用范围 适用于采购产品、服务供方及外协加工产品外包方的开发、选择、确认、评价、辅导和操纵活动，包括设备、工艺装备等杂项物料供方的开发、选择和操纵活动。3术语和定义 引用公司《治理手册》中的术语和定义。 3.1高风险供方(代号H)指为本公司提供原物料属于指定的关键元器件、有害物质操纵供方、被评为D级的供方,连续3个月评为C级的供方。 3.2低风险供方（代号L）指长期供货或提供服务绩效优秀的供方或与本公司签定环保承诺的供方。 4职责和权限 4.1采购部门负责组织采购产品供方、外协加工方的选择、评价和监督操纵，组织供方制定物料承认书、供方的审核评估、建立及修订“合格供方名单”,并注明H（高风险）或L（低风险）。 4.2 研发系统负责物料要求技术文件的编制及关键元器件、原材料的识不，并对新品物料的确认。
4.3 工程技术中心PE部负责确定重要程度及编制“辅料明细表”，负责物料样品试用工艺性评价，对供方进行工艺技术方面的辅导。 4.4 质检部负责物料性能检验及产品品质评价，建立供方质量档案，并对供方的质量方面提供辅导。 4.5 体系办负责供方治理体系评审。 4.6 审价部负责采购产品、外协加工产品、辅料及杂项物料的比价、审价及服务、杂项物料供方选择。 4.7 物流中心负责运输供方的选择与治理。 5内容和方法 5.1 采购物料、产品、外协加工产品重要程度的确定和分类 5.1.1 研发系统评价物料对产品性能/功能方面重要度按《关键工序操纵规定》要求在图纸、BOM清单中予以标明。 5.1.2 工程技术中心PE部负责确定辅料的重要程度，并在“辅料明细表”中注明。 5.1.3 采购部门评价物料的价值、使用量方面的重要程度，结合物料、辅料对随后的产品实现和最终产品的阻碍程度，采购物料分为关键类、重要类、一般类和其它类，详见“物料分类清单”。 5.2 供方的初步选定 5.2.1供方开发部门认为需要时能够在BOM清单上列明某项物料的特定合格供方，如客户指定的供方亦需要注明。
供应商管理程序文件
CHHY标准CNHZ/QEP-06供应商管理程序第七版， 2014-06 第 1 页，共 9页 战略所有者：内容所有者：批准： 1.目的: 为了保证所选择和使用的供应商在产品质量、交付、服务等各方面能满足本公司的要求，并得到持续不断的改善。 2.范围： 适用于本公司对直接物料或间接物料供应商的选择、评估和管理；对于供应商绩效的监控，只对直接物料供应商进行。 3.定义 3.1.RC采购：丹佛斯集团，直接从公司外部购买产品或服务。 3.2.外协：公司提供材料、工装、到外部进行加工。 3.3. DP：Danfoss Procurement，丹佛斯集团。 3.4.DP-I: Danfoss Procurement-Indirect, 丹佛斯集团采购RC采购间接物料管理团队。 3.5.CMX（CMO, CMS, CMR&D, CMP and CMM），中国区管理小组 (运营、销售、研发、RC采购、市场)。 3.6.MDM：Master Data Management, 主数据管理系统。 3.7.BU调达：BU采购下单人员。 3.8.物料分类： Direct material直接物料：构成给客户提供的产品、服务的部分或全部的物料；Indirect material间接物料：在生产或经营过程中被使用或消耗的设备、工装、物料或服务； 3.8 供应商分类 A类供应商：公司主要原材料、零部件及工装模具的主供应商或外协厂，如不锈钢、铜箔、接管；
B类供应商：主要原材料、零部件及工装模具的备选供应商或外协厂，以及包装材料供应商 C类供应商：其他供应商。 4.职责与权限 4.1.采购部是本公司供应商管理的归口部门，负责新供应商的开发，供应商战略的制定，供应商绩效的汇总管理等。 4.2. BU物流计划部是本公司对直接物料供应商交付绩效的管理部门，负责管理供应商的日常交付，对交付绩效进行统计、分析、改进和反馈。 4.3. 质量部是本公司对供应商质量的管理部门，参与对新供应商的开发过程，负责供应商日常交付质量的管理，对质量绩效进行统计、分析、改进和反馈。 5.工作流程 5.1直接物料工作流程：
供应商质量管理思路
供应商质量管理思路 今年公司确定品保部安排我负责外部供方质量管理品质助成，个人认识是：生产优秀的产品需要优质的原材料和外购件，优质的原材料和外购件需要优秀的供方来提供。供方产品质量提高、成本下降及最终我公司产品质量提高、成本下降是供应商管理出发点；坚持3月22日供应商大会上李总、蒋部的报告精神，和谐促发展合作求共赢，不动用供方的盈利，和供方一起提高产品质量、降低成本是供应商管理的基本思路。 1、由于现在供方都不进行质量控制更不做出厂检查，这个并不是因为他们技术和管理不好，而是他们的质量意识过于薄弱。甚至可以说老板的质量意识存在问题（必须让其及其团队潜意识及实际动作明确：质量对一个企业的重要性及质量对产品成本的影响等内容，要让供应商老板明白不是质量提高产品成本就一定提高，生产效率提高，不良率下降，好的产品成本一样可以下降，产品质量提高本身就是对企业的一个提升）。注重供方管理者的思维模式和品质意愿作为改善重点，树立供方全员参与、全过程控制理念；坚持“预防为主”、“下道工序是用户”、“一切为用户”的管理思想和管理理念。在辅导前需要内部沟通，确定项目。 2、做好供方的管理，尤其是新开发的供方，严格按照合格供方评定程序操作。大家取得一致标准后（外观一类，可以做限度样品），需要严格样品、小批的质量管理，严格合格供方管理标准制度并彻实执行。 3、由于我们的供方根本不进行过程质量控制，造成很多在到货时发现质量问题，不仅对内部质量、生产造成影响，而且也给供方本身带来经济损失，因此应要求供应商制作《QC工程图》，并由我司进行评审供方的《QC工程图》能有效的控制产品质量，工序流程、设备及工装模具是否合理，测量检具、控制方法；必须介入供方重要产品的工艺过程管控。 4、做好供应商现场管理工作，帮助开展和培训工作，确保基础的管理实施，从而来提升供方质量管理，保证产品质量。（确保在1个样板改造项目） 5、介入供方的计量器具管理，与供方约定定期校准制度，现场监督计量器具使用情况。 6、为了确保供应商出厂控制的产品符合要求，供应商应制定出厂检查项目，具体要求将配合完成。 7、目前现在的供应商的《预防纠正措施》都是应付我公司的，没有起到其应该具有的作用，原因之一可能是供应商根本不知道怎么填写，不了解分析解决问题的方法，因此我们准备辅导，前期帮助分析制定措施，一同寻找问题解决办法。 8、前期帮助供应商一同建立不良履历，对操作工的宣贯；之后监督。要把供方在提供产品过程中的质量履历进行统计，把降低它们的发生率作为工作的切入点，又作为今后本身工作质量的评价依据。 9、建立供方进货质量看板，加强对供方质量的考核，对于连续3个月质量排名在后三名的供方，每月公布评定结果。对连续三个月被评为最差的供方停止供货，取消合格供方资格，重新认定。进行月度排名对排名靠后供方进行重点品质支持，尽我们最大努力帮助各供方提升。但是对品质支持不配合、质量管理和质量水平不提升的供方必须进行淘汰。对配合改善好的供方进行奖励，（激励方面不光是不合格的扣款，也应涉及到好的方面应及时得到肯定，来引导、促使其更好为我司服务，可以引用内部标准中“过程检验质量考核制度中的3.23条，对质量分析会上所设定的目标达标者或本月所做产品质量有明显突破的，根据目标完成情况或者实际表现进行10-100元正激励”）以便在供方之间形成良性的竞争。 10、严格做好不良品、待处理品、退货品的确认和处理工作，并且每月确定二天为供方不良品处理日；每月把各供方、资材部的合理投诉次数列入公司进货质量品管员的KPI考核，原则只有一个：在不良品处理确认时，必须对各供方负责。 11、图纸管理，确保有效版本使用，监督失效图纸使用；与供方建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等使大家达成一致，避免因此造成的重大质量问题。图纸的有效性非
供应商管理系统控制程序
实用文档 程序文件 编号： 供应商管理控制程序 版次： 分发号： 编制 标准化 审核 批准 XXXX年XX月XX日发布 XXXX年XX月XX日生效 1 目的 规定对供应商的开发、过程监控, 以确保供方按要求持续保持提供合格产品的保证
能力。 2 范围 本程序适用于XXXXXXX有限公司对供方的选择、评价和管理。 3定义 3.1高风险供应商——存在以下风险的供应商： a）一月内连续两次未能准时交付或出现批量不合格； b）开发或管理水平低下，严重影响公司开发进度； c）产品质量不良导致顾客的批量拒收或三包退货； d）产品性能不合格导致我公司批量总成产品特殊特性不符合要求； e）二方审核评定不合格、存在严重的财务危机或其它可能影响与我公司长期合作的情形。 3.2采购物资：指对顾客要求有影响的产品和服务，例如：外购外协件、委外试验与校准服务、运输、技术咨询。 4职责为、 4.1 配套部负责供应商的开发以及年度业绩的评价，为供应商管理的归口管理部门。 4.2 技术品质室/研究所负责提供采购物资的技术要求。 4.3技术品质室负责供应商月质量业绩的监控和协助供应商质量体系的开发。 5 工作程序 5.1供应商开发：
QS/HSQP/QP-0213质量记录控制程序QS/HSQP/QP-0201文件控制程序
7质量记录 8.1 附表一：QS/HSQP/QP-0202-R001供应商资料调查表 8.2附表二：QS/HSQP/QP-0202-R002供方现场评审检查表 8.3附表三：QS/HSQP/QP-0202-R003 潜在供方评审报告 8.4附表四：QS/HSQP/QP-0202-R004价格对比分析表 8.5 附表五：QS/HSQP/QP-0202-R005供应商业绩记录表 8.6附表六：QS/HSQP/QP-0230-R007 8D报告(见不合格品控制程序）8发布/修订记录 9 附录一：供应商管理流程图
供应商管理(评定、考核)流程
供应商管理（评定、考核）流程 1、目的 选择合格的供应商并对其进行持续监视，以确保其能为公司提供合格的产品与服务。 2、适用范围 本程序适用于给公司提供产品和服务的所有供应商。 3、权责 3.1 物流部、质量管理部、设计部负责对供应商进行评价。 3.2 物流部、质量管理部负责对供应商进行考核。 3.3 总经理负责合格供应商的审批工作。 4、定义 供应商分类：总的来说，供应商分类是对供应商系统管理的重要一部分。它决定着哪些供应商你想开展战略合作关系，哪些你想增长生意，哪些是维持现状，哪些是积极淘汰，哪些是身份未定。所以相应的，供应商可分为战略供应商（Strategic Suppliers）、优先供应商 （ Preferred Suppliers）、一般普通供应商（ Ordinary Suppliers ）考察供应商（Provisional Suppliers）、淘汰供应商（ Passive Suppliers）。当然，在不同公司的分法和定义可能略有不同。 5 流程 5.1 供应商评定流程 5.1.1 供应商初步评价 5.1.1.1 物流部、设计部及其他部门视企业实际需求寻找适合的供应商，同时收集多方面 的资料，如以质量、服务、交货期、价格作为筛选的依据，形成供应商基本资料档案，同时 要求供应商根据公司的《供应商能力评估表》进行自评。 5.1.1.2 物流部对《供应商能力评估表》自评项目进行初步评审，挑选出值得进一步评 审的供应商，召集本部门、品质管理部及设计部相关人员对供应商进行再次评审，并将评审 结果记录于《供应商能力评估表》中。再次评审得分与供应商自评得分差额超过20 分的供 应商不予选用。 5.1.1.3 在对供应商进行初步评审时，物流部须确定采购的物资是否符合政府法律法规 的要求和安全要求，对于有毒品、危险品，应要求供应商提供相关证明文件。 5.1.2 再次评审方式 5.1.2.1 根据所采购材料对产品质量的影响程度及供应商路程的远近程度，对不同的供
供应商品质异常管理协议
供应商品质异常管理协议 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控，确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司（工厂、安装现场）材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检，品质异常处理以及供应商整改验证，并负责配合采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理，按季/年度组织供应商业绩评鉴，督促供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检，并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理，配合不良品的处理。 四、管理要求 （一）材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验，经质量管理部IQC依据图纸、材料国家（行业）标准以及《来料检验作业指导书》抽检判定为品质不良时，由IQC作出处理意见，经部门经理批准执行。处理方式：拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现来料品质不良时，反馈质量管理部查实并提出处理意见，经生产经理确认后执行。在线材料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 3、产品来料在验货或安装过程发现不良时，应及时报告品质T/C查实，由品质T/C反馈采购部、质量管理部、工程部，采购部通知供应商到现场处理，工程部跟踪处理结果，品质T/C记录不良信息，跟踪整改情况。产品来料不良处理方式：退换货、筛选、返工、特采。 （二）供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时，IQC应将不良材料标识隔离，在线不良时，还应通知仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部，重大批量不良时，采购部必须通知供应商两个工作日内到公司确认解决。
铸造企业供应商管理控制程序
供应商管理控制程序 编制： 审核： 批准： 受控状态： 持有者： 2018年02月01日发布2018年03月01日起实施************* 发布
1、目的及适用范围 为了公平、公正、科学、合理地评价确认合格供应商，并形成制度化和规范化，实现供需双方发展双赢的目标；确保所选择的供应商能符合本公司及客户的要求，以满足生产需要，达到公司经营目标。 本程序适用于本公司所有物料供应和外委作业的供应商的管理。 2、依据 GB/T19001-2016 idt ISO9001-2015《质量管理体系要求》 ********* 《质量管理手册》第一版 3、职责 3.1采购部负责组织对其供应商进行评价、选择、管理；负责对供应商发放并控制相关的技术文件和资料；外委加工由外协管理部门负责管理。 3.2技术部负责制定或提供主要原材料的采购技术标准；参与对供应商的评价。 3.3质量部负责主要原材料的检验或验证，并向采购部提供质量方面的相关信息。 3.4体系监察办负责供应商品质考核，协助采购执行供应商现场审核。 3.5设能部负责采购设备及备品、备件的入厂检验。 3.6库管员负责低值易耗品的入厂检验；负责物料的点收、仓储管理。 3.7财务部：负责对供应商的结算和付款期限的合理控制。 3.8总经理或其授权人：批准供应商分类名单及特殊物料的采购。 4、供应商管理程序 4.1供应商分类 4.1.1为有效实施采购控制，根据采购的物料或外委工序对随后的产品实现或最终产品的影响程度，将供应商为A、B、C三个类别： A类供应商——关键供应商：对最终产品性能具有重要直接影响的物料或外委供应商。如：提供生铁、焦炭、废钢、型砂、覆膜砂、煤粉、膨润土、树脂、芯撑，硅铁，钼铁，锰铁，铬铁，镍、铜，锑,孕育剂，球化剂，镍镁球化剂,增碳剂，固化剂、涂料等物料的供应商，关键和重要检测设备和生产设备、外委模具加工、外委产品精加工、外委热处理的供应商； B类供应商——重要供应商：对最终产品性能不会构成直接影响的物料或外委供应商。如：一般设备、零部件、包装物、防锈袋、清洗液、切削液、钢丸、滤渣片等物料供应商； C类供应商——辅助供应商：非直接用于产品本身，起辅助作用的物料或外委供应商或服务类供应商。如：低值消耗品、运输服务商等。 4.1.2根据供应商类别，明确对不同类别的供应商实施不同的控制方式和程度，重点控制提供A类供应商，对同类的A类供应商，应同时选择几家合格供应商。 4.1.3供应商代码管理：为了便于索引管理，给每名供应商分配供应商代码。方法：以
供应商管理程序(含记录)
供应商管理程序 （IATF16949-2016） 1.0目的 为满足产品生产及品质需求，对供应商的开发与维护、成本、交期、供货品质加以规范以保障供应商交期、价格及质量满足本公司要求，建立本公司市场声誉，与供应商达成互利共盈的合作关系，特制定本程序； 2.0范围 适用于本公司所有与制造生产有关之原辅材料、半成品及委外加工成品之供应商； 3.0权责 采购课：负责新供应商的开发和主导新供应商的评审 质量部：负责主导供应商年度稽核及供应商品质评价、辅导与监查 开发部：负责评估供应商技术能力及工艺制程能力 4.0定义： 客户指定供应商：由于客户原因，为保障产品品质的一致性，在使用某些原材料时要求供应商按照其认可的供应商或合作伙伴处购买已验证合格的原材料或规定型号的供应商，通过书面通知或工艺要求形式通知供应商遵照执行，中途不得更换。 5.0作业内容 5.1.供应商选择 5.1.1供应商开发申请:
由采购课于每年年初制定《供应商开发计划》，通过各种渠道收集有意向并有能力为本公司提供原料或服务的供应商，其能力要求主要是：承制或承揽本公司原物料、半成品、成品、委外加工、仪器设备、模治具、化工原料的能力，报请主管核准后，填写并建立《供应商调查表》并提供相关资料，并对初步符合我司基本要求的供应商组织并安排前期导入工作； 5.1.2供应商的评审作业： 5.1.2.1由采购课主导，召集质量、开发、物流单位，共同组成供应商评审小组，对供应商产能、技术、质量、环保等各项能力进行现场评审，评审过程将按供应商质量系统稽核表进行，评审完成时由审核组长召开会议讨论，评审组组长按照评审原则并结合会议讨论结果进行综合评审，评审结果将报送上一级领导进行核准，评审通过者将登录为合格供应商，并列入《合格供应商清单》内，以备采购原辅材料时选用； 5.1.2.2每种物料必须设有备选供应商，保障原辅料的采购无缺料，断料或质量问题时停线； 5.1.3合格供应商登录作业 5.1.3.1合格供应商登录要件包括： A经供应商质量系统稽核表评鉴合格：评鉴分数于80~100%为Approved,于60~79%为Conditionally Approved,小于60%以下为Rejected； B供应商负责人或管理代表签署：采购/品质合约等； C若供应商于本项规范制定前已认可为合格供应商者，应依据供应商风险性逐步制定供应商稽核计划，将其稽核资料补齐； D特殊供应商：符合下列情况者：
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路
供应商质量管理的方法、技巧和审核的套路 一、如何管理供应商质量 当今制造业中，质量乃是企业的根本，那么影响质量的要素有，供应商质量保证，客户质量保证，生产制造质量保证，研发设计质量保证，供应商质量保证常常是我们质量最直观的表现形式。 1、数据的收集 每次供应商送货时，要求附带该批部品出货检查报告书和原材料证明件，并做到按生产批次先后顺序送货送入我司首先安排检验人员对其抽样检验，抽样标准则按事先制定好的《要确认部品检验指导书》进行检验，对于来料检验发生不良，达到规定比例，此批部品将拒收，并联络供应商进行处理。尽一切可能降低不良流入公司的概率。 另外根据之前经验，对于供应商合作的态度进行等级划分4个等级：非常配合，比较配合，基本配合，不配合。对于不配合的企业我们将重点纳入管控范围：扩大抽检范围和抽检力度，用来增加后续谈判的筹码。 2、供应商的考核 根据《来料检验记录》、《供应商不良统计表》、供应商对应速度、对应态度及不良再发概率进行评估，综合给出相应分数，即为供应商月度品质综合得分，将所有供应商最终成绩分成ABCDE五个等级，对于连续3个月处于C级的我们将进行现场检查并约谈对方最高品质分负责人，对于连续3各个月处于D级的我们将约谈对方企业最高负责人并进行现场检查；对突然下滑两个等级的，针对具体原因约谈对方品质担当，并作出书面原因报告；对于处于E级的供应商直接进入黑名单。 3、供应商的稽核对供应商现场检查包括如下几个方面 人---新员工是否岗前培训，是否持证上岗；机---设备是否符合生产条件，查看日常点检记录；料---原材料是否有材料证明件，是否来料检验，不合格处理流程；法---各个岗位是否有作业指导书，发现不良如何处理；环---现场区域是否标示清楚，6S5T活动产线异常处理。在处理产线部品异常时，首先要确认是该不良是否为部品不良，是批量性的还是偶发性的，批量性的，则立即要求供应商将确认OK的部品送入我司；若只是系统的偶发性，则与供应商做出书面联络及安排补不良。 4、对策的实施及跟踪 产品发生因供应商造成的不良时，除了不可避免的问题及单发的问题，都必须对我司的不良品进行紧急处理，做出紧急对策，且之后连续三批送货要求做出全检承诺。原因分析后，一般原因的，三天内一周内确定出长期对策，原因复杂的可放宽到十天内，效果跟踪六个月；对供
供应商管理作业指引emg
供应商管理作业指引 编制日期 审核日期 批准日期 修订记录
1.目的 为提高采购管理水平，合理利用和优化资源，加强与供应商的合作，特制定本作业指引。 2.适用范围 本流程适用于公司房地产开发项目过程中供应商的管理工作。 3.术语和定义 3.1 战略合作伙伴：已在《合格供应商资源库》中，年度评价为“优秀供应商”或连续三年评为“合格供应商”，以及经过对潜在供应商进行考察后被确定为战略合作伙伴； 3.2 合格供应商：已在《意向合作资源库》中，年度评价为“合格供应商”。 3.3 留（续）用待察供应商：“留用待察供应商”，即新报名供应商资源经综合考察后认为能力一般，但基本符合公司要求，可暂列入《意向合作资源库》留用待察；“续用待察供应商”，即与公司有过合作，合作过程中因综合实力较弱或合作过程中配合不到位被列入《黑名单供应商》，但经考察评价认为其有一定承揽能力或近三年业内评价良好、业绩显著的资源，经公司审批后可暂时保留“招标意向合作供应商资格”续用待察（有重大违约行为或质量问题的供应商除外）；当后续合作资源不足时，留（续）用待察供应商可作为补充资源，择优选择性邀请投标的供应商资源。 3.4黑名单供应商：业内口碑较差或经考察实力明显不符合公司要求的新报名供应商，或与我公司有过合作，有严重违约行为或重大质量问题年度评价为《黑名单供应商》的供应商资源，3年内不得参与我公司的经济合作，严禁选择的供应商。 3.5 《意向合作资源库》：通过自主报名填写《XX地产合格供应商申请表》或由各公司各相关部门、合作供应商或相关单位推荐，通过资格预审的意向合作单位及合作过的单位的集合。 3.5 《合格供应商资源库》：与我公司有过合作，并被评定为“优秀供应商”和“合格供应商”构成的供应商资源的集合。（由成本控制部每年更新一次）
供应商管理控制程序
供应商管理控制程序 1．目的：为了确保本公司生产正常进行，在对供应商的选择、议价、质量、交期等方面更加规范，与供应商形成互动双赢的稳定关系，特制定本程序。 2．适用范围：凡本工厂所有物料的采购和外委作业的供应商均适用之。 3．权责： 3．1物质部：负责供应商的评审、选择、评价及管理，负责按时按量按质采购；负责对供应商发放并控制相关的技术文件和资料。 3．2质管部：负责采购产品的检验或验证并决定是否放行采购物料，并向物质部提供质量方面的相关信息。 3．3工艺、技术部：负责提供采购产品的技术要求，和技术服务。 3．4仓库：依生产实际需求提出物料采购需求计划，并负责进厂物料的点收。 3．5财务部：负责对供应商的结算和付款期限的合理控制。 3．6总经理或其授权人：批准供应商分类名单及特殊物料的采购。 4．程序内容 4．1供应商的分类：根据供应商对企业的影响程度，将供应商分为A、B、C三类。 4．1．1 A类供应商：该类供应商的特点是生产工艺复杂且难度较大、目前市场上独一无二（无替代商和替代品）、采购周期长、运输困难的外委供应商及部分指定的零部件或 贵重部件经销商（如韩国的伺服电机等）及市场上紧悄的标准件经销商。上述几项 同时应具备满意的生产或供货能力、良好的品质和交期信誉、一流的合作服务精神； 4．1．2 B类供应商：该类供应商的特点是生产工艺一般只涉及通用技术，市场上可供选择的供应商有较大的余地，采购周期较短、具备一定价格空间的外委供应商，部分较 贵重零部件经销商、某些行业内惯用零配件的供应商或订购批量较大的经销商； 4．1．3 C类供应商：该类供应商的特点是经营或代理行业或国家标准零件、市场可替代性很强、零件单位价格较低的经销商。 4．2 供应商的开发管理 4．2．1 物质部主管领导应全责跟进A类供应商的开发与管理，积极寻找新的供应商，甚至进行培育。对现有的供应商根据其特点进行尽可能的扶持（资金、技术和管理）。特 别是对于外委加工的制造商在技术、生产工艺、检验标准方面应积极进行现场交底 或指导，特殊情况下可派技术或品控人员驻厂服务； a) 物质部应牵头对此类潜在供应商进行实地考察，参加考察的人员应由技术部、生 产工艺及质管方面的专业人员组成，由物质部组织制作《供应商考察报告》，报总 经理或董事长批准是否作为可替选供应商。 b) 由物质部通知技术部、生产厂（工艺、品质）派相关人员到外委制造供应商处进 行现场指导； c) 对外委制造商现场指导的过程和本公司要求，应由物质部当即制作备忘录，由本 公司物质部和供应商签署后作为采购合同的附件执行； 4．2．2 物质部的主管采购人员应对B类供应商进行开发与管理，确保正常状态下每种物料有三个可供选择的供应商；对此类供应商主要是进行价格、质量和交期的一般性评 核，暂不纳入供应商正式评审程序。 4．2．3 物质部对此类供应商应进行一年一度的正式供应商评审，建立C类认可供应商库，细则参见附件《供应商评审程序》； 4．2．4物质部对某些重要（具发展潜力）的供应商，向公司决策层提出建立与该供应商的产权关系的建议； 4．2．5物质部应当控制同类物料的供应商数量，一般不超过2-3家，同时要有主次之分。 4．2．6物质部应持续地进行供应商的信息采集，建立供应商库。
供应商管理程序(正文)
1.目的 规范供应商之核准、剔除及评审方法，确保能采购到适当之物料及得到适当的服务。 2.范围 本公司所有合格供应商及预计成为本公司合格供应商的厂商。 3.权责 3.1.负责原物料、委外加工、包装材料类新供应商的开发并主导对认可供应商的评审、 管理工作------采购部； 3.2.负责运输类新供应商的开发并主导评审、管理工作------生管部 3.3.负责对采购进料检验，并协同相关部门对供应商进行评审------品管部 3.4.负责对供应商提供的样板进行确认，并协同相关部门对供应商进行评审------业务部、客户、技术 部 4.定义 无 5.作业内容 5.1.供应商登陆申请：采购部负责收集有能力承接本公司原物料零组件加工等的供应商，并由采购人 员负责填写《供应商核准表》。 5.2.开发新供应商： 5.2.1.供应商的分类： 5.2.1.1.原物料类 5.2.1.2.委外加工类 5.2.1.3.包装材料类 5.2.1.4.运输类
5.2.1.5.工具、仪器、设备类 5.2.1. 6.其他杂项类 5.2.2.原物料、委外加工、包装材料、运输类供应商需纳入“合格供方名录”中，并与予管理。 5.2.3.原物料、委外加工、包装材料类供应商管理由采购部主导，运输类供应商管理由生管部主 导。 5.3.评审供应商 5.3.1.如新供应商提供的样品被本公司承认，或该公司已通过ISO9001认证，则可纳入预定认 可供应商，采购填写《供应商核准表》，经品管、技术共同认证后，呈报采购部门主管核 准。核准后纳入“合格供方名录”。 5.3.2.对无法直接纳入预定认可供应商的新供应商，采购应会同技术、品管现场拜访新供应商， 考察其技术水平、品质系统及产能、服务能力。如有需要，采购应再要求供应商提供样板， 以便技术部复核及试样。 5.3.3.现场拜访新供应商后，如其技术水平、品质系统及产能、服务能力经拜访者认可后，采购 发出《供应商核准表》依5.2.1.处理。 5.3.4.因部分条件不符合本公司需求，但认为可改善的厂商，由采购知会之。 5.3.5.运输类供应商评审由业务部主导，填写《供应商核准表》。 5.4.纳入认可供应商名单： 5.4.1.《供应商核准表》经采购、生管部门主管核准后，交采购部将该供应商正式登入“合格供 方名录”中。 5.4.2.每年一月依据年度评鉴结果，更新“合格供方名录”，经采购部门主管审批后发行。 5.5.特殊情况之通融登录 5.5.1.经评鉴判定不合格，但符合下列情况者，由采购部申请并经总经理特准通融登录为合格供
供应链管理系统操作流程
供应链管理系统操作流程 一、推式供应链管理系统操作流程 1、步骤一（制造商） （1）登录“制造商管理系统”模块 （2）生产管理>生产订单>生产订单录入：生成生产订单（3）生产管理>生产订单>生产订单处理：审核生产订单 2、步骤二（制造商） （1）生产管理>MRP操作>MRP运算 （2）生产管理>MRP操作>MRP查询 （3）生产管理>MRP操作>生产建议：生成生产加工单 （4）生产管理>MRP操作>领料建议：生成领料单 （5）生产管理>MRP操作>采购建议：生成采购单 3、步骤三（制造商） （1）采购管理>采购计划单：生成采购单 （2）采购管理>采购订单录入：生成采购订单 （3）采购管理>采购订单处理：审核采购订单 4、步骤四（供应商） （1）登录“供应商管理系统”模块 （2）销售管理>销售订单录入：出现制造商的采购订单 （3）销售管理>销售订单处理：审核销售订单 5、步骤五（供应商） （1）销售管理>发货单录入：生成发货单 （2）销售管理>发货单处理：审核发货单 6、步骤六（供应商） （1）仓储管理>订单管理 （2）仓储管理>出入库操作 7、步骤七（物流公司） （1）登录“物流公司系统”模块 （2）配送管理>订单管理：生成作业计划
（3）配送管理>配送调度：生成调度单 （4）配送管理>配送单查询：查询在途运单 8、步骤八（制造商、物流公司） （1）登录“制造商管理系统”模块 （2）采购管理>收货单录入 （3）采购管理>收货单处理 （4）登录“物流公司系统”模块 （5）配送管理>客户签收 9、步骤九（制造商） （1）仓储管理>订单管理：生成入库单 （2）仓储管理>出入库操作：确认入库 10、步骤十（制造商） （1）生产管理>MRP操作>领料建议：生成领料单 （2）仓储管理>订单管理：生成出库单 （3）仓储管理>出入库操作：确认出库 11、步骤十一（制造商） （1）生产管理>生产管理>生产作业录入：生成加工单（2）生产管理>生产管理>生产作业处理：半成品生产，完工12、步骤十二（制造商） 完成产成品生产，步骤同上。 13、步骤十三（零售商） （1）登录“零售商管理系统”模块 （2）采购管理>采购订单录入：生成采购订单 （3）采购管理>采购订单处理：审核采购订单 14、步骤十四（制造商） （1）登录“制造商管理系统”模块 （2）销售管理>销售订单录入 （3）销售管理>销售订单处理 15、步骤十五（制造商） （1）销售管理>发货单录入
供应商管理流程
供应商管制程序 1.0目的 1.1选择合格供应商,以符合本公司对物料需求的质量,确保配合稳定性。 1.2确保往来供应商良好的配合,且由适当的管理,得到稳定的质量、交期及交货数量,进而达成良好互助关系,促进共同发展。 2.0范围 凡本公司新开发供应商、已成交供应商(包括客户指定供应商)、外包厂商 管理均属之。 3.0权责 3.1采购: 3.1.1主导新供应商开发, 供应商评审计划制定和实施安排,以及合格供应商名册建档登录和审核。 3.1.2往来供应商质量、交期、价格、综合配合度综合评估与辅导。 3.1.3与供应商洽谈,相关采购合约签定。 3.1.4 协同品质进行供应商品质异常回复及处理追踪。 3.2研发: 3.2.1新开发供应商评估及供应商送样确认。 3.2.2合格供应商评定,供应商技术能力鉴定以及合格供应商名册会签审核。 3.3品质管理部: 3.3.1供应商进料状况,质量不良信息反馈,辅导及改善效果之确认。 3.3.2 参与新供应商开发、评审及合格供应商会签审核。 3.3.3供应商品管制度、品管能力、检验设备能力评估与辅导。 4.0定义 无 5.0作业内容 5.1供应商开发 5.1.1基本数据收集与建立
采购应作采购前作业准备，通过他人介绍或网络等其他渠道搜集供应商信息，联系供应商并让其填写或由采购依据供应商提供的资料填写《供应商资料表》。经采购初步审查,选定综合能力较好之供应商,向公司相关单位提出书面数据,然后安排时间对其评审。 5.1.2潜在供应商首次筛选 对需要评审的潜在供应商初次筛选主要依据地理位置（与光电距离原则上不能超过200km）、资质（“三证”、代理资质、ISO9001等证书）的齐全度（原则上至少满足2条，辅料供应商可适当放宽）以及产能（至少能够满足光电目前物料需求量的20％）这三个指标来进行第一次删选，原则上以上3个指标至少满足其中的2个的供应商才能进入下一阶段的评审流程。 5.1.3调查评估项目(一般供应商) SQE按照《潜在供应商评审报告》上的评估标准（品控能力、技术水平、 生产能力（供给能力）、地理位置和价格优势）对潜在供应商进行综合评价。 5.1.3.1生产/供给能力（20％）:主要由采购部/生产部对其生产规模、设备产能进行评估,必要时可请生产协助。如果是贸易型企业，则按照其单月最大供给 能力来评估。 5.1.3.2技术能力(40％):主要由研发部对其开发能力、生产工艺水平、过程改善能力进行评估。 5.1.3.3品质能力（20％）:主要由品质管理部对其品质监控体系、检验量测设备能力等进行评估。 5.1.3.4 地理位置（10％）:空间地理位置的远近直接关系到响应的及时性以及运费等。 5.1.3.5 价格优势（10％）:一定的价格优势是保持必要的成本优势的必要条件。 5.1.3.6如果供应商为贸易型而非生产型企业，其中技术水平这一非相关指 标按满分计算，生产能力由供给能力这一指标替代。潜在供应商得分在70分以上予以考虑作为临时供应商，得分70分以下直接淘汰。其中关于各项指标的分解及得分原则详见《潜在供应商评审报告》。通过评估的临时供应商应按照SQE 开出的《银禧光电审核不符合项改善追踪报告》逐条进行改善，改善进程由我司
供应商质量管理与控制方法
供应商质量管理与控制的有效方法 供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。 1）制定联合质量计划 采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。 （1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。 （2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括： ①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其他有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。 ②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不
可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。 ③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。 ④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。 （3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程式多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。 2）向供应商派常驻代表 为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品