现浇混凝土路面施工工艺标准.
现浇混凝土路面
施工工艺标准（Ⅷ123）
1适用范围
本标准适用于高速公路收费广场现场浇筑混凝土路面施工，其他公路、城市道路等可参照执行。
2、施工准备
2.1 材料
2.2.1 水泥
2.1.1.1宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5MPa.
2.1.1.2 水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试。其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸水泥》GB175等的规定。
2.1.1.3 对水泥质量有怀疑或出厂期超过三个月或受潮的水泥，必须经过试验，按其试验结果决定正常使用或降级使用。已经结块变质的水泥不得使用。不同品种的水泥不得混合使用。
2.1.2 石子：石子应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石、碎卵石和卵石。卵石最大公称粒径不宜大于19.0mm，碎卵石最大公称粒径不宜大于26.5mm，碎石最大公称粒径不应大于31.5mm。粗集料的含泥量小于1.5%，泥块含量小于0.5%。进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准的有关规定。
2.1.3 砂：砂应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂、机制砂或混合砂。砂宜采用符合规定级配、细度模数在2.0～
3.5之间的精、中砂，不宜使用细砂。含泥量小于3%，泥块含量小于2%，进场应取样复试，其质量应符合国家现行标准的规定。
2.1.4 外加剂：外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规定》GB50119的有关规定。
外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证性能检测报告，进场后应取样复试，并应检验外加剂与水泥的适应性。有害物含量检测报告应由相应资质检测部门出具。
2.1.5 粉煤灰及其它掺合料：粉煤灰宜采用散装灰，质量应符合Ⅰ、Ⅱ级标准。也可使用硅灰或磨细矿渣，使用前应经过试配检验，确保路面混凝土弯拉强度、抗磨性、抗冻性等技术指标合格。
各种掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺和料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。
2.1.6 水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
2.1.7 钢筋：混凝土路面所用的钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋的品种、规格、级别、质量应符合设计要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面油污和锈蚀。钢筋出场应
有产品合格证和出厂检验报告单，进场后应按规定抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定。 2.1.8 接缝材料
2.1.8.1 应选用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝板。
2.1.8.2 填缝材料：常温施工填缝料主要有聚（氨）酯、硅树脂类、氯丁橡胶、沥青橡胶等。加热施工填缝料主要有沥青玛 脂类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类等。填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水、高温时不挤出、不流淌、嵌入能力强、耐老化龟裂、负温拉伸量大、低温时不脆断、耐久性好等性能。 2.2 机具设备
2.2.1 搅拌、运输机具：配有自动控制系统的混凝土搅拌机站一套、自卸车、小翻斗车、手推车、混凝土搅拌运输车、散装水泥运输车、洒水车等。 2.2.2 振捣机具：平板振动器、插入式振动器、振捣梁等小型机具。
2.2.3 其他工具：混凝土切缝机、纹理制作机、灌缝机、普通水泵、计量水泵、移动式发电机、移动式照明设备等。
2.2.4 抹面机具：木抹子、铁抹子等。 2.2.5 施工测量和检验试验仪器设备。 2.3 作业条件
2.3.1 混凝土路面施工应在基层施工完毕，经检测各种项目指标达到设计和规范要求，并经监理工程师同意后进行。
2.3.2 基层表面应清理干净，并洒水湿润。 2.4 技术准备
2.4.1 认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案，已对班组进行书面技术交底和安全交底。
2.4.2 混凝土路面原材料已进行试验，并确定混凝土配合比。混凝土配合比满足混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混凝土拌合物和易性的要求。 3 操作工艺
3.2 操作方法
3.2.1 测量放线：根据设计文件及交桩资料放出道路中线和边线。除在道路中线上每20m 设一中线桩外，同时在胀缝、曲线起讫点和纵坡转点位置也设置中线桩，并在中线桩两侧相应位置设置边桩。主要控制桩应设在路旁稳定的位置，其精度应符合有关规定。在离道路边线适当位置100m设一个临时水准点，以便施工中对路面高程进行复核。
3.2.2 模板制作、安装
3.2.2.1 木模板
（1）制作：木模板应用质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。模板厚度宜为40～60mm，其高度应与混凝土板厚度相同。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。
（2）安装：将木模板按放线位置支立立模的平面位置与高程，应符合设计要求，并应支立稳固，接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等现象。模板与基层接触处不得漏浆。两侧用铁橛钉牢并紧靠模板，内侧铁橛应高于模板（约100mm），间距0.8～1.0m 外侧铁橛顶应与模板同高或低10mm。弯道处铁橛应加密，间距为0.4～0.8m。模板支好后，内侧均匀涂刷隔离剂。
3.2.2.2 钢模板
（1）制作：宜采用槽钢或型钢制作，若采用钢板制作时其厚度应满足强度、刚度要求。
（2）安装：钢模板和木模板支立方法相同。
3.2.3 混凝土的搅拌合运输
3.2.3.1 混凝土最大水灰比，公路、城市道路和厂矿道路不应大于0.50，冰冻地区冬期施工不应大于0.46。混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位水量进行计算，单位水泥用量不宜小于305kg/m3。混凝土拌合物的坍落度宜为10～40mm。
3.2.3.2 投入搅拌机每盘的拌合物数量，应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列规定：
（1）砂、石料必须准确过秤。磅秤每班开工前应检查校正。
（2）散装水泥应采用电子计算装置。袋装水泥，当以袋计量时，应抽查其重量是否准确。
（3）严格控制加水量。每班开工前，实测砂、石料的含水量，根据天气变化，由工地试验确定施工配合比。
（4）混凝土原材料按质量计的允许误差，不应超过下列规定：
a. 水泥±1%；
b. 粗细骨料±2%
c. 水±1%
d. 外加剂土1%。
3.2.3.3 搅拌机装料顺序，宜为砂、水泥、碎（砾）石，或碎（砾）石、水泥、砂。进料
后，边搅拌边加水。
3.2.3.4 搅拌第一盘混凝土拌合物前，应先用适量的混凝土拌合物或砂浆进行试拌，然后再按规定的配合比进行搅拌。
3.2.3.5 混凝土拌合物每盘的搅拌时间，应根据搅拌机的性能和拌合物的和易性确定。混凝土拌合物的最短搅拌时间，自材料全部进入搅拌机起，至拌合物开始出料止的连续搅拌时间，应符合表3.2.3.5的规定。搅拌最长时间不得超过最短时间的2倍。
表3.2.3.5混凝土拌合物最短搅拌时间
3.2.3.6 混凝土拌合物的运输，宜采用自卸机动车。当运距较远时，宜采用搅拌运输车运输。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行铺筑、振捣直至成活的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并应符合表3.2.3.6的规定。
3.2.3.7 装运混凝土拌合物，不得漏浆，并应防止离析。夏季和冬季施工时应采取遮盖或保温措施。出料及铺筑时的卸料高度，不应超过1.5m。
3.2.4 铺筑混凝土
3.2.
4.1 混凝土板块分格、分幅及跳仓顺序应根据施工设计图纸的要求，结合混凝土拌合站的生产能力，在保证混凝土浇筑流水作业和提高模板周转次数的前提下进行分格、分幅及跳仓施工。
3.2.
4.2 混凝土拌合物铺筑前，应对模板支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
3.2.
4.3 应从模板一端入模卸料。
3.2.
4.4 混凝土板厚大于220mm时，可分二次铺筑，下部厚度宜为总厚度的2/3；板厚小于220mm时可一次铺筑。铺筑虚厚一般高出模板15～25mm。
3.2.
4.5 混合料铺筑至板厚的2/3时即可拔出模内铁橛。
3.2.
4.6 铺筑工作须在分缝处结束，不得一块板内有接茬。
3.2.
4.7 铺筑加筋下部混凝土，振捣密实，钢筋放置后再铺上层混凝土。
3.2.
4.8 钢筋安装
（1）钢筋混凝土板的钢筋网片
a. 不得踩踏钢筋网片。
b. 安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。
c. 安放双层钢筋网片时，对厚度不大于250mm的板，上下两层钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。厚度大于250mm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。
（2）安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的隅处摊铺一层混凝土拌合物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌合物压住。
（3）安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一条混凝土拌合物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌合物压住。
（4）传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆，并用砂轮打磨掉毛刺。
3.2.
4.9 接缝施工
（1）胀缝
a. 用缝应与路面上心线垂直；缝壁必须垂直；缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板；
b. 固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆的固定，可采用顶头木模固定或支架固定安装的方法，并应符合下列规定：·顶头木模固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板不连续浇筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过端头挡板，固定于外侧定位模板中。混凝土拌合物浇筑前应检查传力杆位置；浇筑时，应先铺筑下层混凝土拌合物。浇筑邻板时应拆除顶头木模，并应设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管（见图）
·支架固定传力杆安装方法，宜用于混凝土板连续筑时设置的胀缝。传力杆长度的一半应穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位。浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧铺筑混凝土拌合物至板面，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补混凝土拌合物，并用插入式振捣器振实（见图3.2.4.9-2）。
（2）缩缝的施工方法，应采用切缝法。当受条件限制时，可采用压缝法。
压缝法施工，当混凝土拌合物做面后，应立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀；用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后，应放入铁制或木制嵌条，再次修
平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
（3）施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直，施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。
（4）纵缝
a. 平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝壁应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的的上部应压成规定深度的缝槽。
b. 企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。浇筑邻时就靠缝壁浇筑。
纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
（5）混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝。在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。
3.2.5 混凝土的振捣、整平
3.2.5.1 混凝土拌合物的振捣
（1）对厚度不大于220mm混凝土板，靠边角应先用插入式振捣器顺序振捣，再用平板捣器纵横交错全面振捣。纵横振捣时，应重叠100～200mm，然后用振捣梁振捣拖平。有钢筋的部位，振捣时应防止钢筋变位。
（2）振捣器在每一位置振捣的持续时间，应以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
（3）当采用插入式与平板式振捣器配合使用时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器捣。分两闪铺筑的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器振捣。分两次铺筑的，振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器应插入下层混凝土拌合物50mm，上层混凝土拌合物的振捣必须在下层混凝土拌合初凝以前完成。插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的0.5倍，其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰模板和钢筋。
（4）振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板。如有下沉、变形或松动，应及时纠正。
3.2.5.2 混凝土拌合物整平
（1）填补板面应选用（砾）石较细的混凝土拌合物，严禁用纯砂浆填补找平。
（2）用平板振捣器振实后，再用振捣梁全幅粗平，避免振捣梁振离模板，并保持同步缓慢匀速前进，振捣前积料过多时应及时清除，凹处及时补足振实，振捣梁往返振捣2～3遍，达到达面平整、均匀、不露石子为度。
3.2.6 混凝土抹面、压实
3.2.6.1 当烈日暴晒或干旱风吹时，压实成活宜在遮阳棚下进行。
3.2.6.2 修整时应清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角。
3.2.6.3 抹面
（1）第一遍抹面：振捣梁整平后，用600～700mm长的抹水泥浆，至板面平整，砂浆均匀一致，一般约抹3～5次。
（2）第二遍抹面：等混凝土表面无泌水时，再做第二次抹平，将析水全部赶出模板。
（3）第三遍抹面：在析水现象全部停止、砂浆具有一定稠度时进行，宜使用小抹子赶光压实。
（4）抹面时操作人员必须在跳板上操作，不能踩蹬混凝土板面。
3.2.6.4 拉毛：抹面抹平后沿横坡方向拉毛或采用机具刻纹。公路和城市道路、厂矿道路的拉毛和刻纹深度为1～2mm。
3.2.7 切缝、清缝、灌缝
3.2.7.1 当采用切缝法设置缩缝时，采用混凝土切缝机进行切割，切缝宽度控制在4～6mm。
3.2.7.2 切缝法施工，有传力杆缩缝的切缝深度应为1/3～1/4板厚，最浅不得小于70mm；无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚。当混凝土达到设计强度25%～30%时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。
3.2.7.3 切缝后、填缝前进行清缝，清缝可采用人工抠除杂物、空压机吹扫的方式，保证缝内清洁无污泥、杂物。
3.2.7.4 灌入式填缝
（1）灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁粘附紧密不渗水。
（2）填缝料的灌注深度宜为30～40mm。当缝槽大于30～40mm时，可填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平，冬天宜稍低于板面。
（3）热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝粘结情况，在有脱开处，应用喷灯小火烘烤，使期粘结紧密。
3.2.7.5 预制嵌缝条填缝
（1）预制胀缝板嵌入胶，缝壁应干燥，并应清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合。
（2）缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌缝条，可在缝槽形成时嵌入。嵌缝条应顺直整齐。
3.2.8 养生
3.2.8.1 混凝土板实成活后，应及时养生，养生应根据施工工地情况及条件，选用湿治养生和塑料薄膜养生等方法。
3.2.8.2 湿治养生
（1）宜用塑料保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等，在混凝土终凝以后覆盖于混凝土板表面；每天应地均匀洒水，经常保持潮湿状态。
（2）昼夜温差大的地区，混凝土板浇筑后3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。
（3）混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。
（4）养生时间应根据混凝土强度增长情况而定，一般宜为14～21d。养生期满方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。
3.2.8.3 塑料薄膜溶液喷洒养生
（1）塑料薄膜溶液的配合比应由试验确定。常用有过氧乙酸性，应做好储运和安全工作。
（2）当混凝土表面不见浮水和用手指压无痕迹时，应时行喷洒。
（3）喷洒厚度宜以能形成薄膜为度。
（4）在高温、干燥、刮风时，在喷膜前后，应用遮阳棚加以遮盖。
（5）养生期间应保护塑料薄膜的完整。当破裂时应立即修补。薄膜喷洒后3d内禁止行人通行，养生期和填缝前禁止一切车辆行驶。
3.2.8.4 模板的拆除
（1）拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间应符合表3.2.8.4的规定。
注：1.允许拆模时间为自混凝土成型后至开始拆模时的间隔时间。
2.当使用矿渣水泥时，允许拆模时间宜延长50%～100%。
（2）拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。
3.2.8.5 混凝土板达到设计强度时，可允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土板应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。混凝土板的强度，应以同条件混凝土试块强度作为依据。
3.3 季节性施工
3.3.1 雨期施工
3.3.1.1 地势低洼的搅拌站、水泥仓及砂石堆料场，应按汇水面积修建排水沟或预备抽排水设施。水泥和粉煤灰罐仓顶部通气口，料斗等部位应有防潮、防水覆盖措施，砂石料堆
应防雨覆盖。
3.3.1.2 雨期施工时应备足防雨篷或塑料薄膜。防雨篷支架宜采用焊接钢结构，并具有人工饰面拉槽的足够高度。
3.3.1.3 铺筑中遭阵雨时，应立即停止铺筑，并使用防雨篷或塑料薄膜覆盖尚未硬化的混凝土路面。
3.3.1.4 被阵雨轻微冲刷过的路面，视平整度和抗滑构造破损情况，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方法处理。对被暴雨冲刷后，路面平整度严重损坏的部位，应尽早铲除重铺。
3.3.2 高温期施工
3.3.2.1当现场气温大于等于35。C时，应避开中午高温时段施工，中选择在早晨、傍晚或夜间施工。
3.3.2.2 砂石料堆应有遮阳棚。模板和基层表面，在浇筑混凝土前应洒水湿润。
3.3.2.3 混凝土拌合物浇筑中应尽量缩短运输、铺筑、振捣、压实成活等工序时间，浇筑完毕应及时覆盖、养生。
3.3.2.4 切缝应视混凝土强度的增长情况，宜比常温施工适当提早切缝，以防断板。特别是在夜间降温幅度较大或降雨时，应提早切缝。
3.3.3 冬期施工：当室外日平均气温连续五昼夜低于5。C时，混凝土路面的施工应按冬期施工规定进行。
3.3.3.1 混凝土路面在弯拉强度尚未达到1.0MPa或抗压强度尚未达到5.0 MPa时，应严防路面受冻。
3.3.3.2 混凝土搅拌站应搭设工棚或其他挡风设施。
3.3.3.3 混凝土拌合物的浇筑温度低于5。C。当气温在0。C以下或混凝土拌合物的浇筑温度低于5。C时，应将水加热搅拌（砂、石料不加热）；如水加热仍达不到要求时，应将水和砂、石料都加热。加热搅拌时，水泥应最后投入。材料加热应遵守下列规定：（1）在任何情况下，水泥都不得加热。
（2）加热温度应为：混凝土拌合物不应超过35℃，水不应超过60℃，砂、石料不应超过40℃。
（3）水、砂、石料在搅拌前和混凝土拌合物出盘时，每台班至少测四次温度；室外气温每4h测一次温度；混凝土板浇筑后的头两天内，应每隔6h测一次温度；7d内每昼夜应至少测两次温度。
3.3.3.4 混凝土板浇筑时，基层应无冰冻，不积冰雪，模板及钢筋积有冰雪时，应清除。混凝土拌合物不得使用带有冰雪的砂、石料，且搅拌时间应比规定的时间适当延长。3.3.3.5 混凝土拌合物的运输、铺筑、振捣、压实成活等工序，应紧宇航局衔接，缩短工序间隔时间，减少热量损失。
3.3.3.6 应加强保温保湿覆盖养生，可先用塑料薄膜保湿职责离覆盖或喷洒养生剂，再采用草帘、泡沫塑料热等在其上保温覆盖。遇雨雪必须再加盖油布、塑料薄膜等。
3.3.3.7 冬期施工时应在现场增加留置同条件养护试块的组数。
3.3.3.8 冬期养生时间不得少于28d。允许拆模时间也应适当延长。
4、质量标准
4.1 基本要求
4.1.1 基层经检测，各项技术指标应符合有关质量检验评定标准和设计要求。
4.1.2 采用的水泥，应符合国家有关标准的规定。
4.1.3 石子、砂、水及接缝填缝料应符合有关施工规范要求。
4.1.4 施工配合比应根据现场测定的砂、石含水率，经试验室试验确定。
4.1.5 接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉杆的设置应符合设计要求。
4.1.6 路面横向采用的拉毛或机具刻纹等坑滑措施，其构造深度应符合施工规范要求
4.1.7 面层与其他构造物衔接应平顺，检查井盖顶面高程应高于周边路面1~3mm。雨水口标高按设计比路面抵5~8mm，路面边缘不积水。
4.1.8 混凝土铺筑后应按有关规定进行养生。
4.2 实测项目（见表4.2）
5 成品保护
5.0.1 混凝土板在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在路面养生期间，平交道口应搭建临时便桥。面板达到设计抗弯拉强度后，方可开放交通。
5.0.2 对摊铺完的路面接头钢筋要派专人看管，以防被破坏。
5.0.3 分幅施工时如遇雨季，应采取必要的排水措施，防止未铺筑半幅路基受水浸泡。
6 应注意的质量问题
6.0.1 为防止混凝土板块裂缝或断板，应对混凝土板在成活后，及时覆盖养生，养生期间必须经常保持湿润，绝对不得暴晒或风干，养生时间一般不应少于14d；混凝土施工的工作缝不应设在板块中间，应设置在胀缝处；及时切缝，当混凝土达到设计强度的25%~30%时（一般晃超过24h）可以切缝，以切缝锯片两侧边不出现超过5mm毛茬为宜；加强对路基和基层施工时密实度、稳定性、均匀性的检查；加强角隅处振捣，必要时可加设钢筋，软路基地段，可作加固设计；控制拌制混凝土所用原材料，特别是水泥的技术指标；混凝土振捣时，防止漏振或过振。
6.0.2 为防止路面板缺棱掉角，应控制切缝时间，保证混凝土达到一定强度再进行切割作业；控制切缝深度，严格按设计浓度进行切割。
7 质量记录
7.0.1 钢筋、水泥、处加剂、掺合料等产品合格证和出厂检验报告和复试报告。
7.0.2 砂、石试验报告
7.0.3 工程定位测量记录和测量复试记录。
7.0.4 施工记录（隐蔽工程检查记录、混凝土配合比通知单、混凝土浇灌申请书、混凝土开盘鉴定、混凝土浇筑记录等）。
7.0.5 混凝土抗压、抗折强度试验报告等。
7.0.6 路面平整度、粗糙度、弯沉值检验记录等。
7.0.7 单位工程质量评定表和工序质量评定表。
8、安全、环保措施
8.1 安全操作要求
8.1.1 搅拌站的电气设备和线路，应绝缘良好。机械设备外露的转动部分，应设漏电保护装置。
8.1.2 严禁在运转中进行修理拌合机和皮带运输机。修理时要切断电源，闸箱上锁，贴上醒目标记，设专人开关闸箱。
8.1.3 用混凝土搅拌车运送混凝土时，严禁用手触摸旋转中的搅拌筒和随动轮。
8.1.4 自卸汽车运送混凝土拌合物，不得超载和超速行身停稳后方准顶开车厢卸料。车厢尚未放下时，操作人员车清除残料。
8.1.5 路面施工时应封闭作业区域，并在来车方向前方设置禁行标志。
8.1.6 振捣作业时作业人员应穿戴绝缘手套、绝缘靴，并有专人牵电缆。
8.1.7 拆下的木模板应及时起钉，堆放整齐。
8.1.8切缝机锯缝时，刀片夹板的螺母应紧固，各连接部位和安全防护罩完好正常。切缝前应先打开水管开关冷却水中断时应停止切缝。
8.1.9 薄膜养生的溶剂喷洒时应站在上风，穿戴安全防护用品。
8.1.10 现场易燃、易爆物品必须分开存放，保持一定的安全距离，设专人看管。
8.2 环保措施
8.2.1 施工所产生的垃圾和废弃物，如清理场地的表层腐质土、工程剩余的废料，应根据各自不同的情况，分别处理，不得任意裸露弃置。
8.2.2 清洗施工机械、设备及工具的废水、废油以及生活用污水，不得直接排放于河流、湖泊或其他水域中，也不得排放于饮用水源附近的土地上，应集中处理以防污染水质和土壤。
8.2.3 在城镇居民区施工时，由机械设备和工艺操作所产生的噪声，不得超过当地政府规定标准，否则应采取消声措施或避开夜间施工作业。
8.2.4 养生用塑料布在使用时防止被风吹跑，使用完毕后要及时回收处理。
8.2.5 拌合站推料场、材料加工厂等，一般宜远离居民区，而且应设于居民区主要风向的下风处。当无法满足时，应采用适当的防尘及消声等环保措施。
8.2.6 自搅拌机内倾倒水泥，宜采用封闭式加料斗，为减少进出料口的粉尘尺扬应加设防护板。
8.2.7 运输粉状材料应采用袋装或其他密封方法运输，不得散装散卸。施工运输道路，应经常酒水防止尘土飞扬。
8.2.8 工程施工用的粉末材料，宜存放在室内。当受条件限制露天存放时，应采取篷布遮盖。
现浇重力式钢筋混凝土挡土墙
施工工艺标准（Ⅷ124）
1 适用范围
本标准适用于公路、城市道路和桥梁现挠钢筋棍凝土挡土墙工程施工。
2 施工准备
2.1 材料
2.1.1 水泥：一般采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥．水泥进场应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、昔通硅酸盐水泥》GB 175等的规定。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用．不同品种的水泥不得混合使用。
2.1.2 砂：一般采用中、粗砂。砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》J丁J 041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》J了J 058的规定进行取样试验合格。
2.1.3 石子：应采用坚硬的卵石或碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准(公路工程集料试验规程)JTJ058的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。 2.1.4 水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
2.1.5 钢筋：钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单；钢筋的品种、级别、规格应符合设计要求；钢筋进场时应抽取试样做力学性能试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋棍凝土用热轧光圆钢筋》GB13013、《钢筋棍凝土用热轧带肋钢筋》GBl499和《冷轧带肋钢筋》GB 13788等的规定。当发现筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象时，应对该批钢筋进行化学分析或其他专项检验。
2.1.6 电焊条：选用的电焊条应与钢筋母材相匹配，进插应有合格证。
2.1.7 外加剂：外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场应取样复试合格，并应检验外加剂与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规定》GB 50119有关规定。
2.1.8 掺合料：掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供质量检测报告，
进场后应取样复试合格．掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。 2.1.9 预埋件的规格、材质应符合设计要求。 2.2 机具设备
2.2.1 机械：混凝土搅拌机、混凝土输送泵(采用泵送时使用)、混凝土搅拌车、卷扬机、切割机、弯曲机、电焊机、汽车吊、翻斗车、磅秤、移动发电机。 2.2.2 工具：钢板、小推车、刮杠、水平尺、靠尺、铁锹、振捣器等。 2.3 作业条件
2.3.1 桥梁主体结构施工完成或路基填筑高程超过挡土墙基础底标高，密实度达到设计要求后方可进行施工。
2.3.2 基底验收合格并办理完隐检手续。 2.4 技术准备
2.4.1 施工前应核对道路、桥梁设计图纸、测量人员按道路桥梁的施工中线、高程控制点进行挡土墙平面与高程控制测量及施工测量。
2.4.2 完成分项开工报告、混凝土试配、材料报验和审批手续以及业主、监理要求的技术性文件。
2.4.3 编制混凝土挡土墙施工方案已经审批，并对相关人员进行安全技术交底。 3 操作工艺
3.1 工艺流程
3.2 操作方法
3.2.1 测量放线：根据施工图纸及坐标点测放出挡土墙中心线、基础平面位置线和纵断高程线，做好平面、高程控制点。 3.2.2 垫层施工
3.2.2.1 垫层混凝土强度应符合设计要求，振捣密实、抹压平整。 3.2.2.2 垫层底面不在同一高程时，施工应按先深后浅的顺序进行。
3.2.2.3 垫层施工完成后，应复核设计高程并按设计图纸和挡墙中线桩弹出墙体轴线、基础尺寸线和钢筋控制线。 3.2.3 基础钢筋制作与安装
3.2.3.1 应按有关规定进行钢筋复验、鉴证取样检验，合格后方可使用。
3.2.3.2 钢筋应按品种规格、批号、分类存放，不得混存。有严重锈蚀、麻坑、臂裂、夹砂、夹层、油污等钢筋不得使用。
3.2.3.3
钢筋绑扎前应将垫层清理干净，并用粉笔在垫层上划好主筋、分布筋间距。按划
好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、预留孔等应及时配合安装。
3.2.3.4 绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的要交点应全部绑扎外，其余各点可交钢绑扎。
3.2.3.5在钢筋与模板之间垫好垫块，间距不大于1.5，保护层厚度应符设计要求。
3.2.3.6 垫块一般采用水泥砂浆制成，垫块厚度应与保护层厚度相同，垫块内预埋火烧丝，或用塑料卡来保证保护层厚度。
3.2.3.7 钢筋连接方法宜采用焊接或机械连接。
3.2.3.8 在绑扎双层钢筋网片时，应设置足够强度的撑脚，以保证钢筋网片的定位准确。稳定牢固，在浇筑混凝土时不得松动变形。
3.2.3.9钢筋焊接成型时，焊前不得有水锈、油渍；焊逢处不得咬肉、裂纹、夹渣，焊药破应清除干净。
3.2.4 支立基础模板
3.2.
4.1 模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受灌筑混凝土的冲击力、混凝土的侧压力。
3.2.
4.2 模板应保证挡土墙设计形状、尺寸及位置准确，并便于拆卸，模板接缝应严密，不得漏浆、错台。
3.2.
4.3 模板脱模剂应涂刷均匀，不得污染钢筋。
3.2.
4.4 轴线、模板线放线完毕，应办理好预检手续。
3.2.
4.5 模板安装后，应检查预留洞口及预埋件位置，符合设置计要求后，方可进行下步工序．
3.2.
4.6 模板支撑时摸板下口先做水平支撑，再加斜撑固定。
3.2.5 浇筑基础混凝土
3.2.5.1 混凝土浇筑前，钢筋应隐检验收合格。模板安装牢固，缝隙干整、严密，杂物应清理干净，积水排除，并办理手续。
3.2.5.2 混凝土配合比应符合设计强度要求。
3.2.5.3 混凝土浇筑时自由落差一般不大于2m，当大于2m时，应用导管或溜槽辖送。
3.2.5.4 现浇重力式钢筋棍凝土挡土墙，应根据挡土墙的具体形式、尺寸确定浇筑方案．当基础与墙体分期浇筑时应符合下列规定：
（1）基础混凝土强度达到2.5MPa以上时方可支搭挡土墙墙体模板。
（2）浇筑基础混凝土时宜在基础内埋设供支搭墙体模板定位连接件。
3.2.5.5 混凝土振捣
（1）基础混凝土宜彩用插入式振捣棒振捣，当振捣棒以直线行列插入时，移动距离不得超过振捣棒作用半径的1.5倍；若以梅花式行列插入，移动距离不得超过作用半径的1.75倍；振捣时振捣器不得直接放在钢筋上。
（2）振捣至棍凝土不再下沉，无显著气泡，表面平坦一致，开始浮现水泥浆为度。若发
现表面呈现水层，应分析原因，予以解决。
（3）振捣棒宜与模板保持50~100mm净距。不宜振捣的部位应采用人工振捣。
（4）混凝土应分层浇筑，分层厚度不超过300mm。各层混凝土浇筑不得间断；应在前层混挺土振实尚未初凝前，将次层混凝土浇筑、捣实完毕。振捣次层混凝土时振捣棒应插入前层50~100mm。
3.2.6 墙体钢筋及预埋件制作与安装要求参照标准3.2.3条有关规定施工。
3.2.7 支立墙体模板
3.2.7.1 按位置线安装墙体模板，模板应支牢固，下口处加扫地方木，占口模内加方木内撑，以防模板在浇筑混凝土时松动、跑模。
3.2.7.2 按照模板设计方案先拼装好一面的模板并按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计中应明确规定。
3.2.7.3 清扫墙内杂物，再安装另一侧模板，调整支撑至模板垂直后，拧紧对拉螺栓。3.2.7.4 模板安装完成后，检查扣件、螺栓是否牢固，模板拼缝及下口是否严密，办理预检手续。
3.2.8 浇筑墙体混凝土
3.2.8.1 墙体混凝土浇筑前，在底部接茬处先均匀浇筑15~20mm厚与墙体混凝土强度等级相同的减石子混凝土。
3.2.8.2 混凝土应按规范规定分层浇筑，振捣密实，分层厚度不大于300mm。混凝土下料点应分散布置。墙体混凝土施工缝宜设在设计伸缩缝处。
3.2.8.3 预留洞口两侧混凝土浇筑高度应对称均匀浇筑。振捣棒距洞边300mm以上，防止洞口移位、变形。
3.2.8.4 混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理用木抹子按设计标高控制线对墙体上口进行找平。
3.2.8.5 墙体混凝土的其他施工可参照本标准3.2.5条施工。
3.2.9 混凝土养生
3.2.9.1 混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂的情况，适当延长。
3.2.9.2 对大体积混凝土档墙的养护，应根据气候条件采取控温措施，将温度控制在设计要求的范围内。
3.2.10 模板拆除
3.2.10.1 当混凝土强度达到2.5MPa以上时，方可拆除侧面模板。
3.2.10.2 首先逐段松开并拆除拉杆，一次松开长度不宜过大。不允许以猛烈地敲打和强扭等方法进行。
3.2.10.3 逐块拆除模板，拆除时注意保护墙体防止损坏。
3.2.10.4 将模板及支撑拆除后应维修整理，分类妥善存放。
3.3 季节性施工
3.3.1 雨期施工
3.3.1.1 混凝土浇筑施工时必须随时准备遮盖挡雨和排出积水，以防雨水浸泡、冲刷，影响混凝土质量。
3.3.1.2 雨期施工期间，砂石含水率变化较大，要及时测定，并调整施工配合比，确保混凝土的质量。
3.3.1.3 混凝土开盘前应了解天气变化情况，尽量避免下雨时浇筑混凝土。下雨时应对已入模振捣成型的混凝土及时覆盖，防止雨水冲淋。
3.3.1.4 涂刷水溶性脱模剂的模板，应采取有效措施，防止雨水直接冲刷而脱落流失，影响脱模及混凝土表面质量。
3.3.1.5 在浇灌混凝土时，若突然遇雨，停歇时间过长，超过混凝土初凝时间时，应按施工缝处理。雨后继续施工时，应先对接合部门进行技术处理后，再进行浇筑。
3.3.2 冬期施工
3.3.2.1 冬期施工的混凝土可选用普通水泥、普通硅酸盐水泥，控制水灰比≤0.5，并掺加防冻齐。
3.3.2.2 混凝土在浇筑前，应清除模板上的冰雪。当采用泵送混凝土时，泵管应采取保温措施。
3.3.2.3 混凝土浇筑时在裸露部分表面采用塑料薄膜覆盖并加盖保温被。对结构边、棱角等易受冻的部位应采取防止混凝土过早冷却的保温措施。
3.3.2.4 模板和保温层，应在混凝土强度达到期临界强度后方可拆除。当混凝土表面与外界温差大于15℃时，拆模后的混凝土表面，应采取使其缓慢冷却的临时覆盖措施。
4 质量标准
4.1 现浇混凝土挡土墙
4.1.1 基本要求
4.1.1.1 商品混凝土要求生产厂家报分包申请、厂家资质、系列配合比单、原材料试验单、28d抗压强度报告单、碱含量试验、抗渗试验报告单和预拌混凝土出厂合格证。
4.1.1.2 混凝土强度实测值应符合设计及规范要求。
4.1.1.3 混凝土应振捣密实、无蜂窝。
4.1.2 实测项目
4.1.2.1 现浇钢筋混凝土挡土墙检查项目及允许偏差详见表4.1.2.1。
表4.1.2.1 现浇钢筋混凝土挡土墙允许偏差表
注：H为挡墙高度（m）。
4.1.3 外观鉴定
4.1.3.1 混凝土表面的蜂窝麻面不得超过该面积的0.5%，深度不超过10mm。
4.1.3.2 泄水孔坡度向外，无堵塞现象。
4.1.3.3沉降缝整齐垂直，上下贯通。
4.2 模板
4.2.1 基本要求
4.2.1.1 模板安装支撑牢固，不得有松动、跑模、下沉等现象。
4.2.1.2 应保证挡土墙设计形状、尺寸及位置准确，并便于拆卸；应按设计要求设置变形缝，变形缝应贯通，逢板应平直，安设牢固。
4.2.2实测项目
现浇钢筋混凝土挡土墙基础及墙身模板允许偏差应符合表4.2.2.1-1、表4.2.2.1-2的规定。
4.2.3 外观鉴定
4.2.3.1 模板拼缝应严密、不漏浆，模内应清洁。