实木家具制造工艺的定义和要求
实木家具制造工艺的定义和要求
定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰—装配”为主要研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的基本原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课
１工件的定位与安装
1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。
2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。
3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。（或叫装夹）
定位加工形式：
1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。
例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等
2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置（压辊或履带等）进给，而刀具只做切削运动。
例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。
3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。
例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。
加工工序
工序:一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。
加工工序可分为安装、工位、工步、走刀
⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。（在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装）
⑵工位:工件处在相对于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。（加
工一个零件的四面，采用五轴四面刨则是一次安装五个工位，采用四轴四面刨则是一次安装四个工位，而采用平刨、压刨分步加工，则先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，则要多次安装，多个工位）
⑶工步:在不改变切削用量（切削速度、进料量等）的情况下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。（在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步）
⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。（工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平整的基准面，每一次切削就是一次走刀）
基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。
1 设计基准：设计时在图纸上用来确定零件与零件之间相互位置的点、线、面。
2 工艺基准：在加工或装配中，用来确定与该零件其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面。
（工艺基准可分为定位基准、装配基准和测量基准）
3 定位基准——工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。
定位基准情况机床
用一个表面作为定位基准，压刨、镂铣机
加工其相对面
用一个面作基准，又对它进行加工平刨、圆锯开槽
用一个面作基准，加工其相邻面四面刨、立铣
用两个相邻面作基准，四面刨、带锯机
加工其余两个相邻面开榫机、推台锯
用三个面作基准钻床、精截锯、CNC
定位基准又可分为：
粗基准：用未经加工且形状正确性较差的毛坯作为定位基准的为粗基准。如：配料时纵剖锯加工毛板。
辅助基准和精基准
（在单头开榫机上加工第一个榫头时，用工件的另一端作为基准，这个基准是辅助基准；加工第二个榫头时，以第一个已加工好的榫头作基准，是精基准。在精密横截锯上加工也一样）。
装配基准：装配时，用来确定零件或部件与产品中其他零件或部件的相对位置的表面。
例如装配直角榫时，榫肩往往可作为装配基准
测量基准：用来检验已加工表面的尺寸和位置的表面。
确定选择基准面的原则
尽量减少基准的数量
尽可能选择较长较宽的面作为基准
尽可能。选择平面作基准，弯曲件要选凹面作基准
尽量选择精基准
应按照“基准重合”的原则，尽可能选择设计基准作为工艺基准
多次定位加工时，应遵循“统一基准”的原则，尽可能选用同一基准加工各个表面。
定位基准的选择应便于安装和加工
概念
加工精度——零件在加工之后所得到的尺寸、形状和位置等几何参数的实际数值与图纸上规定的理论数值相符合的程度。
尺寸精度——尺寸上相符合的程度
尺寸误差——尺寸上的偏差
形状精度——形状上相符合的程度
形状误差——形状上的偏差
加工误差：
系统性误差——当连续加工一批零件时，其误差的大小和正负值保持不变或按一定规律而变化。
例如钻床钻孔、压刨加工
包括：
机床、刀具、夹具和量具制造精度，
刀具磨损，
机床调整误差
安装误差
随机性误差：当连续加工一批零件时，其误差的大小和正负什不固定或没有按一定规律而变化。（或叫偶然性误差）
产生原因：
木材的树种的变化
木材的材性的变化
零件加工余量的变化
定位基准面尺寸不一致
夹紧力大小不一致
影响加工精度的因素分析
影响因素：
⑴家具机械或木工机床的结构、制造精度和几何精度；
⑵刀具的结构、制造精度、安装精度及刀具的磨损；
⑶夹具的精度及零件在夹具上的安装误差；
⑷工艺系统的弹性变形；
⑸量具和测量误差；
⑹机床调整误差；
⑺工件加工基准的误差；
⑻加工材料的树种、材性、含水率和干燥质量等。
粗光:经平刨、压刨加工后使用的零部件，达到表面平整，
不得有啃头、锯痕和明显的逆纹、沟纹，波纹长度不大于
3mm
细光:允许有目视不明显而手摸有感觉的木毛、毛刺、刨
痕，但不得有逆纹、沟纹
精光:经目视和手感都无木毛、毛剌、啃头、刨痕、机械
损伤，用粉笔平划看不出粗糙痕迹。
工艺过程的基本概念
生产过程:将原材料制成产品相关的过程总和（
包括原辅材料的运输和保存；产品的开发和设计；加工设备
的调整、维修和保养；刀具、工具及能源的订购和供应；配
料、零部件机加工、胶合、装配和装饰；零部件和产品的质
量检验和包装、入库保管；生产的组织和管理；工业卫生和
环境保护等）
工艺过程:
通过各种加工设备改变原材料和形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和（包括材料制备、机械加工、胶合与胶贴、软化、弯曲、装配、装饰、检验、包装、入库）
←工艺过程的构成加工工段
←⑴制材
←⑵干燥
←⑶配料（锯材和人造板）
←⑷毛料加工（基准面和相对面的加工）
←⑸净料加工（开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、铣型、磨光）
←⑹胶合与胶贴
←⑺弯曲成型（实木弯曲、薄木胶合弯曲、锯口弯曲）
←⑻装饰(贴面、涂饰、特种艺术装饰)
←⑼装配（部件装配、总装配）
框架式家具生产工艺流程
实木板材（锯材）锯材干燥配料毛料加工（刨光、精截）（胶拼或弯曲）净料加工（开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、铣型、磨光等）部件装配部件加工与修整装饰（涂饰）检验总装配包装
板式家具生产工艺流程
⑴空心覆面板（包镶板）的板式家具生产工艺流程：
板材（干实木锯材或厚人造板材）木框制备（配料、框条加工）组框排芯（木框、空心填料）空心板覆面（覆面材料准备、涂胶、配坯、胶压）齐边加工（尺寸精加工）边部铣异型边部处理（直边与软成型封边、镶边、涂饰等）排钻钻孔（圆棒孔和连接件接合孔）（表面实木线型装饰）表面砂光涂饰零部件检验（装配）包装
⑵实心覆面板（以人造板为基材）的板式家具生产工艺流程：
板材（刨花板PB或中密度纤维板MDF等）配料（开料或
裁板）定厚砂光贴面装饰（饰面材料准备、涂胶、
配坯、胶压）齐边加工（尺寸精加工）边部铣异
型边部处理（直边与软成型封边、后成型包边、镶边、
V形槽折叠、涂饰等）排钻钻孔（圆棒孔和连接件接合
孔）（表面镂铣与雕刻或表面实木线型装饰）表
面砂光涂饰零部件检验装配包装
曲木式家具生产工艺流程
⑴木方材弯曲家具生产工艺流程：
实木板材（锯材）配料毛料挑选毛料加工
（刨光、精裁等）软化处理加工弯曲干燥
定型净料加工（开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、铣型、
磨光等）部件装配部件加工与修整涂饰
检验（总装配）包装
薄木胶合弯曲家具生产工艺流程：
薄板（刨切薄木、旋切单板、锯制薄板等）干燥
涂胶配坯陈化弯曲成型（热压或冷压）
陈放锯解或剖料毛料加工（刨光、精裁等）
净料加工（开榫、起槽、钻孔、打眼、雕刻、
铣型、磨光等）部件装配部件加工与修整
涂饰检验（总装配）包装
碎料模压成型家具生产工艺流程：
木质碎料拌胶铺模（碎料铺装与饰面材料组坯）模压成型脱模坯料加工（起槽、钻孔、打眼、铣型、磨光等）
部件装配部件加工与修整涂饰检验（总装配）包装
重点：实木家具配料方式、工艺和设备。
难点：提高毛料出材率的措施。
配料方式⑴单一配料法⑵综合配料法
配料工艺
⑴先横截后纵解
⑵先纵解后横截
⑶先划线后锯截（平行划线法和交叉划线法）
⑷先粗刨后锯截
⑸先粗刨、锯截和胶合再锯截
横截设备：
吊截锯(刀架弧形移动)
万能木工圆锯机
悬臂式万能圆锯机
简易推台锯
精密推台锯
气动横截锯
自动横截锯
自动优选横截锯
纵解设备:
手工进料圆锯机(普通台式圆锯机)
精密推台锯
机械进料单锯片圆锯机
机械进料多锯片圆锯机
小带锯
锯弯设备:
细木工带锯机
线锯
提高毛料出材率
毛料出材率（P）——毛料材积（V
毛）与锯成毛料所耗用锯材材积（V
成
）之比
的百分率。
P= V毛/V成×100(%)
提高毛料出材率的措施：
⑴零部件尺寸规格应与锯材规格相衔接
⑵操作工要熟悉产品零部件技术要求，合理控制木材缺陷。
⑶要注意合理搭配和套裁配料。
⑷有些木材缺陷可通过修补使用。
⑸短小零件，可采取倍数配料。
⑹合理确定加工工艺，避免重复加工余量。
⑺合理利用边角余料。
⑻采用薄锯片或“以锯代刨”工艺，减少刨削余量
⑼尽量采用划线配料或先粗刨后配料的工艺。
⑽对规格较大的零件，采取短料接长、窄料拼宽、薄料胶厚的小料胶拼方法配料。毛料加工工艺
基准面加工
平刨加工基准面
平刨进料方式：
手工进料——加工方便，精度高，但劳动强度大，生产效率低，很不安全。
机械进料：弹簧销、弹簧爪、履带及辊筒进料装置等。
铣床加工基准面
毛料加工方案：
⑴平刨加工基准面和边,压刨加工相对面和边。
⑵平刨加工一个或两个基准面（边），四面刨加工其他几个面。
⑶双面刨或四面刨一次加工两个相对面，多片锯加工其他面（纵解剖分）
⑷四面刨一次加工四个面。
⑸压刨或双面刨分几次调整加工毛料的四个面。
⑹平刨加工基准面和边，铣床（下轴立铣）加工相对面和边。
⑺压刨或铣床采用模具或夹具配合，可加工基准面不平行的平面。
⑻四面刨或压刨、铣床、木线机等配有相应形状的刀具，可在相对面上加工线型。平刨
刨床主要用于对木制零件的纵切面进行精密加工，以获得零件的精确尺寸、截面形状和表面光洁度。这类机床绝大部分是采用纵向铣削方式进行加工，只有少数机械采用纯刨削进行加工。
刨床主参数为最大加工宽度
铣床加工基准面
相对面的加工
四面刨加工相对面
铣床加工相对面
刨床的种类：按工艺用途及结构不同有：平刨、压刨、四面刨、净光机等。
刨床的用途：
平刨用于加工工件的基准平面，有手工进给和机械进给以及单轴和双轴之分。
压刨用于加工基准面的相对面，全都采用机械进给。
四面刨用于一次进给中同时加工工件的四个面，因采用机械进给和多刀轴加工，所以效率相当高。
净光机是采用纯刨削方式加工的机械，用于零件表面最后的精光加工，加工原理类似于手工刨。
刨床所用刀片都是直片状，由于加工的平面一般都较宽，故刀片较长，且需经常研磨，所以都为装配式。
平刨用于精确刨平工件毛坯的基准面，同时也可加工与基准面相邻的面，用作辅助基准面。平刨机的型号较多，其结构及操作基本相同。
按照平刨的刨削宽度可以分为：
a 轻型平刨，刨削宽度100~400㎜
b 中型平刨，刨削宽度500~700㎜
c 重型平刨，刨削宽度800~900㎜
单轴平刨的结构
单轴平刨的结构较为简单，它由床身、前工作台、后工作台、主轴、导尺（靠山）驱动装置等部件组成。
1)、床身:平刨床身是其各部件的承受体，一般由铸铁制成整体结构，以满足刚度和振动等方面的要求，简易平刨也有用焊接等结构形式的。平刨床身的造型，应使操作者有足够的活动空间，外形必须流畅，以便于操作。
2)工作台:平刨的前后工作台，用于支撑工件。工作台应表面光滑且具有足够的刚度，一般也由铸铁制成。工作台平面度应在0.2/1000范围内。
前工作台在加工过程中起导向作用，其长度影响加工精度，因此前工作台比后工作台长，后工作台则是工件加工后的基准，其长度也不能太小。
工作台的宽度则取决于机床设定的主参数。
3）、刀轴
刀轴系主切削装置，为园柱形，其长度比工作台宽度大10~20㎜。
刀轴上装有2~4片刨刀。刨刀由楔形压铁和螺栓固定在刀轴上，其伸出量可调。4）、导尺（靠山）
导尺用于引导工件，有时可用于将工件相邻两面刨成一定角度。导尺一般固定在前台上，其长度约为前台的一半和后台的三分之一。导尺可左右移动，并可倾斜调节。
平刨的调整
平刨调整是指加工使用过程中的调整，其主要内容有：工作台高度调整、刀片安装与调节、导尺调整等。
1）、工作台高度调整
平刨使用时应根据工件状况和加工要求，调整好工作台的高度。
平刨机工作台高度调整，并不是垂直上下移动，而是与刃口母线相应成倾斜移动，既工作台上升（下降）的同时向刀轴方向前进（后退），以使工作台端部尽量靠近刀轴。
2）、刀片的安装与调节
刀片是由螺栓和压刀条压紧在刀轴上，刀片安装时，紧固螺栓应从中间向两端依次紧固，不要相间进行或从刀轴的一端开始。
刀片伸出刀轴的伸出量直接影响工件光洁度，一般取刀片伸出刀轴1~1.5㎜既可。
刀轴上的几把刀刃口应调整在同一园周上，这样可以提高工件加工光洁度。
刀片在切削工件过程中，较易磨钝或崩口，所以需经常更换和研磨刀片。
刀轴为高速旋转体，为防止振动，刀片都经动平衡校验，压刀条与刀轴都有钢号，换刀时应对号，不得随意更换压刀条及螺钉，刀片重量差不大于2克。
四面刨
四面刨可将工件四个面按所需的平面或成型面在一次进给中加工完成。
这类机床都是采用机械进给，在木家具、实木地板、建筑及车辆等木构件生产中有广泛的应
用。
其主要优点是生产效率高，适用于大批量实木板方材的刨削加工；其缺点则是机床调整较繁琐，且表面光洁度较差。
四面刨主要由床身、工作台、切削机构、进给机构、压紧装置等组成。
四面刨都采用机械进给，其进给机构有多种，如机械进给、液压进给等，根据进给元件不同有上辊进给、上下辊进给、辊筒与履带组合进给等。
上辊进给方式只在工件进料处设一上进料滚筒，工件进给须连续进行，后面的工件推送前面的工件，一般轻型四面刨就是采取这种形式。
上下辊进给方式是在进料处工件上下方设置一对反向旋转的进料滚筒实现进料，这种方式应用较广。
滚筒与履带组合进给是在工件上方设置进料滚筒，工件下方设置进给履带来实现进给，其进给过程较为平稳，常用于重型四面刨。
有的四面刨还在后工作台面上设有下支撑滚筒以辅助出料。进料滚筒一般都为槽纹辊，出料滚筒都为光滑辊。
目前四面刨的进料速度大都可无极调节。
净光机简介
净光机有周期式和通过式两类。周期式采取工件固定不动，刀具相对于工件直线移动的方式加工；通过式则采取刀具固定不动，工件相对于刀具直线移动来加工。
通过式净光机相对周期式而言，其结构简单、体积小、操作方便、效率高且无噪音，综合性能优于周期式
略压刨等机器，相对面加工设备。后补
重点：实木家具方材宽度胶合的加工工艺和设备。
难点：胶合质量控制。
方材胶合（集成材加工）
方材胶合种类：
长度上胶接（短料接长）
⑴对接
⑵斜接（胶合面一般为厚度的8-10倍）
⑶指接：
三角形榫（榫长一般为4-8mm）
梯形榫（榫长为榫距的3-5倍）
宽度上胶拼（窄料拼宽）
平口拼
各种榫槽拼
厚度上胶厚（薄料层积）
拼板
拼板含水率８％－１０％，相邻拼件含水率差≤２％拼缝＜0.2％，涂胶应厚薄均匀一致，不缺胶不溢胶．
拼宽
胶厚
方材胶合工艺与设备
方材胶合工艺：
⑴拼板方材：
原木制材（带锯机）锯材干燥（干燥窑）横截（横截锯）双面刨光（双面刨）纵解（多片锯）横截或剔缺陷（横截锯或优选锯）涂胶（涂胶机）胶
拼（拼板机或压机）砂光（砂光机）裁边（裁边机）
⑵接板方材（集成材）：
原木制材（带锯机）锯材干燥（干燥窑）横截（横截锯）双面刨光（双面刨）纵解（多片锯）横截或剔缺陷（横截锯或万能优选锯）指榫铣齿（指形榫铣齿机）指榫涂胶（指榫涂胶机）纵向接长（接长机或指接机）（高频加热固化）四面刨光（四面刨）涂胶（涂胶机）胶接（拼板机或压机）（高频或热空气加热固化砂光（砂光机）裁边（裁边机）
指接工艺和设备
⑴铣齿及铣齿机（一般在指形榫铣齿机上完成，小量也可在下轴式铣床上铣齿）
⑵涂胶及涂胶机
涂胶形式：
手工刷涂
手工浸涂
机械辊涂（指形辊）
机械喷涂
⑶接长及指接机：
周期式指接机（气压、液压或螺旋加压）
连续式指接机（进料履带或进料辊直接加压、高频加热固化、截锯截长）
接长范围为4600-6000mm。
端向压力（纵向压紧力）：
普通指形榫——针叶材为2-3MPa，阔叶材3-5MPa
微形指形榫——针叶材为4-8MPa，阔叶材8-14MPa
上方压力：0.3-0.5MPa 。保压时间：10-30s
陈放时间：1-3昼夜
拼宽工艺与设备
⑴涂胶与涂胶机：
涂胶方式：
手工刷涂
手工辊涂
机械辊涂
机械喷涂
胶种：与接长相同
涂胶量：冷压（200-250g/m2）热压（180-220g/m2）
⑵拼宽及拼板机：
冷压时，室温要求大于18℃，时间4-12h
热压时，
涂胶陈放时间10-12min，
加热温度100-110 ℃
加热时间：
高频加热：十几秒钟
蒸汽、热水、热油加热：一般按1mm厚需要20-30s计算。侧向压力：0.7-0.8MPa
垂直压力：0.1-0.2MPa
胶拼装置：
实木家具制作工艺流程
实木家具工艺质量要求与操作程序 第一部分材料加工 1.1下料 1.1.1严格遵守下料工艺操作规程 1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错. 1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象. 1.1.4下料的质量要求: 应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%. 1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响. 1.2手压刨: 1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利. 1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬. 1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出. 1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上. 1.3冲锯:
1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工. 1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故. 1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出. 1.4自动刨: 1.4.1严格遵守工艺操作规程 1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出. 1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐. 1.4.4自动刨加工质量应在98%以上. 1.5开齿指接机: 1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿. 1.5.2指接前的料必须挑选,原则是按树种,薄厚宽窄,颜色及缺陷情况进行分类摆放. 1.5.3指接料必须按照生产任务单所规定长度来进行定长指接,按需求生产. 1.5.4对于选料过程中发现的有死节,夹皮或钝棱等缺陷要挑出.送到下料锯或单片锯截除后再进行选料插接. 1.5.5指接完的料不允许再上下料锯加工. 1.5.6指接后的料合格率为98%以上. 1.6拼板:
实木加工生产工艺
实木家具制造工艺的定义和要求 定义：实木家具生产工艺学是以实木家具等为主要研究对象，以“材料—结构—工艺（设备）—装饰—装配”为主要研究路线，科学系统地阐述实木家具生产工艺的基本原理、典型工艺及质量保证措施和研究实木家具生产中有关工艺问题的一门专业课 １工件的定位与安装 1 定位——在进行切削加工时，将工件放在机床或夹具上，使它与刀具之间有一个正确的相对位置。 2 夹紧——工件在定位之后，为了使它在加工过程中能始终保持其正确位置，还需要将它压紧和夹牢。 3 安装——工件在机床或夹具上定位和夹紧的全过程。（或叫装夹） 定位加工形式： 1 定位式加工——工件固定，刀具做进给和切削运动。 例如：钻床钻孔、电子开料锯裁板等 2 通过式加工——加工工件随移动工作台或进料装置（压辊或履带等）进给，而刀具只做切削运动。 例如：四面刨、压刨、开榫机、推台锯加工等。 3 定位通过式加工——工件由导向装置固定并可做一定的进给运动，而刀具既可做切削运动也可做进给运动。 例如：镂铣机铣型、车床旋圆等。 加工工序 工序:一个（或一组）工人在一个工作位置上对一个或几个工件连续完成的工艺过程的某一部分操作。 加工工序可分为安装、工位、工步、走刀 ⑴安装:工件在一次装夹中所完成的那一部分工作。（在单头开榫机上开两端榫头，需要两次安装） ⑵工位:工件处在相对于刀具或机床一定的位置时所完成的那一部分工作。（加
工一个零件的四面，采用五轴四面刨则是一次安装五个工位，采用四轴四面刨则是一次安装四个工位，而采用平刨、压刨分步加工，则先加工基准面和边，再加工相对面和边，还要加工型面，则要多次安装，多个工位） ⑶工步:在不改变切削用量（切削速度、进料量等）的情况下，用同一刀具对同一表面所进行的加工操作称为工步。（在平刨上加工基准面和边，为一个工序，两个工步） ⑷走刀:在刀具和切削用量均保持不变时，切去一层材料的过程称为走刀。（工件在平刨上加工基准面，有时需要几次切削才能得到符合要求的平整的基准面，每一次切削就是一次走刀） 基准：用于定位的点、线、面(加工——零件与刀具；产品——零部件之间)。 1 设计基准：设计时在图纸上用来确定零件与零件之间相互位置的点、线、面。 2 工艺基准：在加工或装配中，用来确定与该零件其余表面或在产品中与其他零部件的相对位置的点、线、面。 （工艺基准可分为定位基准、装配基准和测量基准） 3 定位基准——工件在机床或夹具上定位时，用来确定加工表面与机床、刀具间相对位置的表面。 定位基准情况机床 用一个表面作为定位基准，压刨、镂铣机 加工其相对面 用一个面作基准，又对它进行加工平刨、圆锯开槽 用一个面作基准，加工其相邻面四面刨、立铣 用两个相邻面作基准，四面刨、带锯机 加工其余两个相邻面开榫机、推台锯 用三个面作基准钻床、精截锯、CNC 定位基准又可分为： 粗基准：用未经加工且形状正确性较差的毛坯作为定位基准的为粗基准。如：配料时纵剖锯加工毛板。 辅助基准和精基准
全程解析实木家具生产工艺流程
https://www.360docs.net/doc/4b3067598.html, 【家具百科】全程解析实木家具生产工艺流程 一：备料 1. 板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2. 平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3. 选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等;内部用料指用在制品内部，如内档、底版等;暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4. 粗刨，给毛料板材定厚。 5. 风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6. 修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
https://www.360docs.net/doc/4b3067598.html, 7. 配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8. 布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶500克左右。 9. 拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10. 陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11. 砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12. 锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13. 四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14. 养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工
https://www.360docs.net/doc/4b3067598.html, 1. 宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2. 精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3. 成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和 发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。 4. 钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔 位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。 5. 配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。 6. 小组立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与
木制家具生产工艺流程
木制家具生产工艺流程 现代木制家具生产工艺主要有五个过程： 1、配料； 2、白胚加工； 3、组装； 4、涂装； 5、包装。 一、配料 新家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。 配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。 品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。热压包括拼花、贴皮、曲压等等。热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。热压的品质重点有：含水率、薄片的质量、板材的质量、木皮拼缝、木纹走向、热压的温度、曲压的模具形状等等。 二、白身加工（细作） 新家具的白身加工的生产工艺过程与中国传统家具（包括明清家具）的生产工艺过程有些不同，但只要严格按图纸加工，保证加工精度在公差允许范围内就行了。 白身加工（细作）也就是产品各分件从毛料加工成图纸所要求的尺寸和形状的一个加工过程。其重点要注意的加工工序是打孔、铣型、截斜角、雕刻部件的加工，必需保证加工精度，这样才能保证组装工序的组装精度在允许的误差范围内。 白身加工所用的机器种类较多，新的设备更是层出不穷，但无论机器设备如何先进，都离不 开基础五大类：切锯类、钻孔类、镂铣类、砂光类以及辅助类。具体常有的设备有：各种锯床（单片锯、双切锯、精密45度切、带锯、线锯等）、钻床（各种：台钻、排钻、群钻、立卧双用钻、气动钻等）、各种铣床以及镂铣机、各种砂光工具及机器等。另外许多新型的电脑全自动控制的机器给现代家具的生产制造带来了不同程度上的工艺变革。 此环节的品质控制要点主要要保证以下三个方面：尺寸、形状、木材质量。其详细的品质要求在此就不再详述。另外，砂光打磨是一个需要大量时间和空间的工序。打磨特别要注意的一点是不允许有横纹和圈纹的砂纸痕。 三、组装 组装工序是保证现代家具产品质量的关键工序，由于部分产品的体积大、重量较重且整体组装，所以在组装过程中对使用工具、组装台、人员等的配备都与中国传统家具有很大的区别。为保证组装的精度和操作的熟练程度，每一组装线都要进行合理安排，其基本过程是先装框架再装细节，装好后再对不合理的地方进行修整。 四、涂装 在此只作简要叙述，具体请参考“木制家具的美式涂装流程”篇。 此处所讲的涂装主要是指美式涂装。美式涂装是适合欧美地区使用和流行的家具的油漆涂装，主要包括一般美式自然涂装、古老白涂装、双层式涂装、乡村式涂装。其涂装工艺主要包括以下内容：基材前处理（包括破坏处理）、素材调整、整体着色、填充剂、胶固底漆、
实木家具制作工艺流程修订版
实木家具制作工艺流程 修订版 IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】
实木家具工艺质量要求与操作程序 第一部分材料加工 1.1下料 1.1.1严格遵守下料工艺操作规程 1.1.2加工前应检查板材的含水率,仔细核对板材和下料的加工尺寸,方法和质量要求,明确后方可进行下料加工.加工过程中必须进行多次复查,避免差错. 1.1.3不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,以免造成下道工序加工困难和混乱现象. 1.1.4下料的质量要求: 应符合生产流程表的加工尺寸,做到准确无误,分批分类叠放整齐,在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率,合格率应达到97%. 1.1.5下料工必须经过培训,应熟知木材的各种常见缺陷及其对木材材质的影响. 1.2手压刨: 1.2.1手压刨操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误后方可加工,同时检查刨刀是否锋利. 1.1.2手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,残茬深度在0.3mm之内,交角必须保证90度,无戗茬.
1.2.3加工好的部件按规格分类摆放,同时检查上道工序的产品质量对不合格件应及时选出. 1.2.4手压刨加工的产品合格率应在98%以上. 1.3冲锯: 1.3.1锯边前要仔细核对部件与生产流程表是否相符,准确无误后方可加工. 1.3.2确保锯边质量,避免差错,调机后加工第一件产品是,主副机手应分别检查,核对无误后方可进行加工,并在加工中多次检查,及时发现问题,及时控制质量事故. 1.3.3锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,锯痕,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出. 1.4自动刨: 1.4.1严格遵守工艺操作规程 1.4.2质量要求直角,平滑,规格标准一致,薄厚正负误差在0.2mm之内,同时对不合格产品及时选出. 1.4.3加工好的部件,应按流程表分批分类叠放整齐. 1.4.4自动刨加工质量应在98%以上. 1.5开齿指接机: 1.5.1开齿机主机手在开齿过程中终须对上一道工序下来的料进行检查,发现端部带有活节及较硬纹理时应给予挑出,避免加工后出现崩齿.
实木家具生产工艺流程
实木家具生产工艺流程 一：备料 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。 10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。 11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。 12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。 13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。 14．养生，将木材自然放置24小时左右。 二：木工 1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。 2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。 3．成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模
松木家具加工制作过程中的几种工艺
松木家具加工制作过程中的几种工艺 由于以人造板为基材的家具产品的环保性能一直受到人们的质疑，实木家具便成为有一定消费能力的消费者的首选。据近期国外有关资料统计，在西欧市场，实木家具占家具市场份额的47 % ；在中国市场,实木家具的份额也由1991年的12 %上升到2000年的34%，且大有方兴未艾之势。但由于天然林保护工程的实施，用作实木家具的主要原材料资源受到限制。因此，大力开发人工林速生材在家具制造中的利用是实木家具发展的方向。南方松木由于材性变异大、干缩变异大、干燥时易变形、木节多、含脂量大、易发霉和蓝变且影响表面涂饰等缺陷，在家具制造中一直受到冷落。1990年以来，我们以南方速生马尾松、国外松等为研究对象，对其用于家具制造的锯材厚度规格选择、脱脂处理、漂白、干燥、家具零部件的加工等工艺进行了研究。研究表明：只要对松木进行适当的工艺处理，松木完全可以用作家具用材，而且其产品具有色泽自然清新、纹理美观、耐久性好、表面装饰性优异、经济附加值高等特点。经部分厂家生产实践证明,松木家具可以与其他珍贵树种的实木家具媲美并深受用户喜爱，在市场上具有较强的竞争力。 1 松木家具制造工艺流程简介松木家具制造工艺流程如下： 松木锯解→溶脂→脱脂→干燥→表面机加工→剔除缺陷→接长（铣指接棒→涂胶→指接）、拼板（侧面刨光→涂胶→侧向拼板）、拼厚（四面刨→涂胶→正面胶拼）→零部件精加工（以下工艺流程与其它木家具制造工艺相同）→组装→表面涂装→检验→出厂 由此可以看出：松木家具制造与其它实木家具制造的基本工艺流程是大致相同的，对这些常规工艺，本文将不再赘述。在此，我们将重点就其基材的制备、处理和加工等特殊和关键技术进行阐述。 2 松木锯材厚度规格的选择 松木锯材厚度规格的选择主要考虑下列几个因素：（1）锯材出材率。锯材为板材形式，当厚度规格过大或过小时，都会降低出材率。一般小径级材锯薄板,较大径级的材锯厚板。（2）脱脂的难易。一般说来，锯材厚度越大，脱脂所用的时间越长，木材表面强度损失也越大。（3）常用家具零部件的尺寸规格。合
实木家具制作过程
实木家具制作过程 人们看到的是实木家具的色泽、外形，关心的是其用料、工艺，可一件实木家具，究竟是如何从一块木头变成一件家具的？这过程又经过何人之手、历经了哪些器械的雕琢？ 备料 实木家具生产从备料和选料开始。材料员从众多的木材中挑选出适合制造实木家具的材料后，与工艺员便根据生产计划进行备料，这过程中，二者会根据限额领料原则测算出实木用量。 同时，材料员还会检测木料的含水率。根据木料使用地区的不同，选用不同含水率的木料，木料的含水率应不高于实际使用地区的年平均木料平衡含水率。在实际操作过程中，还会根据不同的月份调整含水率标准，6-9月份木料的含水率控制在10%-15%，其他月份控制在8%-12%。 选料 与板式家具不同，实木家具的原料并不能100%用于生产，实木家具不同部位的用料也颇有考究。 为了增加木料的利用率，实木生产企业往往会在选料上下功夫。“先长后短、先宽后窄、先外后内、先表后里”是生产企业多年来总结出的选料原则，先把长料、宽料、好料截出来，短的、窄的、次的木料用在包覆板、齿接板、拼板上，能有效节约木料使用量。 对于正规生产厂家而言，表面有死节、虫眼等的木料被划归为淘汰的对象。在企业的生产标准中，死节的宽度不能超过可见木材宽度的三分之一，直径不超过12毫米。如果发现材料有虫蛀迹象，但未发现蛀虫，也要进行杀虫处理。 对木材进行杀虫 为了保证成品的质量，选料过程必须格外谨慎。如果通过肉眼无法确定木料的好坏，就需要对木料表层进行抛光处理后，进行再次判断。 家具的不同部位，对于材料的要求各不相同。家具的前脸选料更为严格，尽可能选用直纹理的材料，这样更容易保证前脸的花纹一致，这样视觉感受更舒服。长度在1.5米以下的门，原则上不能使用齿接料，长度在1.5米至2米的门只能在视线以下部分使用齿接料，而2米以上的门，可以在视线以上和视线以下的部位各有一个接料处。 定尺寸找基准 在选料过程结束后，利用截锯将选好的材料横向锯解，进行定长短;利用顺锯顺向锯解木料，进行截宽窄；用平刨找基准，一般情况下以部件两个相邻直角边为基准面，并打号注明；再通过单面压刨刨削材料的表面，将材料的厚度加工成需要的厚度;最后使用双面压刨使木料
实木家具制作详细工艺流程完整版
实木家具制作详细工艺 流程 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
WORD文档，可下载修改 ?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍? 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂或刷涂。
实木家具完整工艺
实木家具加工工艺主要内容为实木零件的加工工艺。实木零件的工艺过程是指通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。它是由若干个工序组成的。 一、备料 家具生产所需的实木在购买回来时，并非原木树干，而是经过木材商加工过的规格材——厚度为3-6CM的实木方条。实木方条的尺寸常常达不到生产部件的尺寸要求，这时就需要进行拼接。 在购买实木时为什么不一次性购买到大块的实木呢？因为大块的实木不易干燥，而且变形的机率特别高，当把大块木头剖开时，可以消除板材残余应力，从而防
止变形。经过拼接的实木，其接口的牢固程度大过实木本身的强度，不必担心在接口处断开。 步骤： 1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。 2．平衡，把干燥过的木头陈化几天，让木材恢复平衡。 3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。 4．粗刨，给毛料板材定厚。 5．风剪，毛料板材修整长度。下料按所需长度加长20mm。 6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。 7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。 8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。 9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。
木制家具生产工艺
木制家具生产工艺 1、材料准备： 采购圆木——锯成板材——干燥处理——回烘 2、配料： 烘干板材(湿度不超过12%)选无节疤、无裂缝、无腐烂的用于封边，不能用于封边的用于内芯料。 3、制片： 按照工艺单选厚度相同的内芯料，木料之间留有合理的空间（５～１０ｃｍ），用骑马枪[]将木料拼接。 4、压板： 按照工艺单将夹板、密度板裁成各种规格尺寸，将胶水均匀涂在夹板、密度板、内芯料片子上，通过压床把三者压成板片。 5、封边： 选择完整良好的木材锯成各种规格的封边，用承铗器、集成胶将板片与包线夹在一起，形成封边。 6、部件： 板片与封边已夹在一起的为部件，部分封边需上铣床铣出特定的形状，然后每个部件木工进行刨平、打磨、打眼、钻孔等加工。 7、组装及整修： 用胶水、螺丝、承铗器或组装机将已加工好的各部件组装成形，然后进行整体打磨整修。 8、装配： 根据客户的要求，先把相应的抽斗和门组装一遍，再整修，待涂装结束后，再装配好门和斗面以及拉手、铰链、搁板销等。 9、涂装 涂装过程是整个木器产品中最为重要的一个环节之一，为保证其高品质的稳定性，除了在涂装材料上精挑细选外，在涂装工艺上
更要严格要求。 １涂装前白胚处理 白胚用砂纸（２４０＃）打磨光滑，表面不能遗留胶水，确保表面无损伤。有加工缺陷处需用腻子修补好。 ２上色浆（此工序深色产品才需进行） 采用品牌涂装公司提供（大宝）色浆涂摸均匀并与色板进行对照，避免色差。 ３底漆 所有表面均需用底漆封闭。底漆需将木纹全部封闭，每上完一层底漆待其干后须用砂纸（３００＃）打磨平整，每次打磨均需到位。这样反复上四层底漆达到封平表面处理好的胚件表面；进一步防止面漆沉陷；增加漆膜厚度减少面漆损耗；封闭木材和填孔剂中的树脂成分，进行固色；缓冲基底木材的胀缩变形，减少其对面漆的影响。 ４上色精 待其干后须上色精。上色时须均匀，无色差。色后封一道底漆，并与色板进行对照，避免色差 ５上面漆 之后先后上三道面漆，以提高漆膜的丰满度；增强漆膜的硬度及耐磨，耐物候，耐化学腐蚀的能力；完善表观光泽度。 ６成品检验 待油漆全部完成，依成品检验标准检验，自检完成后再由品检检验。
实木家具工艺标准[全流程]
实木家具工艺标准（全）
总体要求： 在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做： 一、用料标准： 1、木材的规格： 1.1按厚度分： 1.1.1机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。 1.1.2 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。 1.2 按宽度分： 1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。 1.3 按长度分 1.3 机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。 2、木材的长、宽备料加余量。 2.1 长度方向两端各留5mm加工余量。 2.2 宽度方向两边各留2mm。 3、选材要求 3.1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。 3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。 3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。 3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。相邻的两块拼板料之间，木材的
实木家具制作详细工艺流程
实木家具制作详细工艺流程 实木家具是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印 象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂
实木家具生产工艺流程
实木家具生产工艺流程 1、产品生产总步骤 备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装 试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色
打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口、日本等国产品。加工方式可用喷涂或刷涂。 不饱和聚氨脂漆（PU）：目前国内家具使用最为广泛的一种涂料。稀释添加剂为天那水（香蕉水），天那水其中含有苯（强挥发性，有毒），通常在24小时完全挥发完毕。因此，可以形容该油漆是一种“加工过程不环保（因为有苯的挥发），成品环保（沉积油份不含苯）”的涂料。加工方式可用喷涂、刷涂、淋涂。 饱和聚脂漆（PE）；目前在国内的贴纸类家具中使用最为广泛，同时被认为是最不环保的油漆涂料（在欧洲已经禁止使用）。价格低廉（约8~10元/公斤）。通过化学反应干燥，其干燥反应剂和稀释剂
实木家具制作详细工艺流程
WORD文档，可下载修改 ?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍? 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份较少，加工过程需要反复施工。该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。加工方式可用喷涂或刷涂。 3、不饱和聚氨脂漆（PU）：目前国内家具使用最为广泛的一种涂料。稀释添加剂为天那水（香蕉水），天那水其中含有苯（强挥发性，有毒），通常在24小时完全挥发完毕。因此，可以形容该油漆是一种“加工过程不环保（因为有苯的挥发），成品环保（沉积油份不含苯）”的涂料。加工方式可用喷涂、刷涂、淋涂。?
实木椅子的生产设备和工艺
椅子是日常生活中必不可少的一种活动性支撑型承重家具。实木椅子已有数千年的历史。随着材料和技术的发展已有用各种材料制作的椅子。但是，实木由于其独具的自然纹理和质感，更能满足人们回归自然的心理而倍受青睐。 在现代实木椅子的生产中，已大量采用高新技术，能大批量、高品质地为市场提供产品，从一把实木椅子的品质上往往可看出一个实木家具厂的整体实力和生产水平。本文从原材料、设备工艺、涂饰等方面就实木椅子的大批量、高品质的生产进行探讨。 一、原材料 由于椅子受力的特殊性，用于制作高档实木椅子的材料与制作实木家具的材料要求有所不同。 一般质地较软的材料在实木家具上也用得上，只是透明涂饰的产品要注意纹理的美观，而用于制造实木椅子的材料，不仅要求纹理美丽(指透明涂饰)， 而且还要求质地坚硬，如泡桐木多用于制作柜体类家具而不用来制作椅子就是这个道理。我国的明清家具，典型地体现了精湛的工艺价值、极高的艺术欣赏价值和珍贵的历史文化价值。这不仅因为其制作工艺精良、细腻，还由于选料考究，品质优良，
可见材料的选择十分重要。 我国木材种类繁多，其中材质优良，经济价值较高的有近千种，如山毛桦、水曲柳、核桃揪、黄被罗乃至名贵的花梨、紫檀等，其纹理、质地、色泽都具有特色，是制作椅子的上好材料。 木材是一种纤维素材料，它的体积和形状随其含水率的变化而变化，干缩湿胀的特性要求将木材干燥到一定含水率，和使用状况相平衡。因此，原材料的干燥是制作实木家具必不可少的工序，是保证产品质量的前提。 在生产中，根据产品用料的具体要求，将原木 锯解成一定规格的板料，采用较软的基准进行人工干燥;对于个别要求较高的产品，可以在干燥之前进行蒸煮及漂白，以消除木材中的一些内含物。用于制作椅子的材料，宜干燥到含水率10%左右。经过干燥后的木材不宜马上使用，须堆垛在通风良好的干材仓库中陈放4-7天，以便消除干燥时所产生的内应力，防止在制作过程中出现变形开裂。二、配料 在椅子生产中，配料工序十分重要，配料的水平不仅直接关系到产品的质量.同时也关系到出材率和劳动生产率。在配料时必须注意:按设计要求
实木家具制作详细工艺流程
实木家具制作详细工艺 流程 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
?是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造 实木家具工艺流程介绍? 1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装 备料：从原木变成板材等。包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理，再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。 生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。 成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。 2、实木家具生产流程： 断料开料（直料、弯料）平刨压刨出齿、接齿 机械加工安装二次烘干油漆包装入库 机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。 3、板式家具生产流程介绍： 开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库 4、实木家具油漆工艺流程： A、田园雅筑（19系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干2小时）打第一次油磨 手工擦色（三次）喷第二次底油（待干3小时） 打色油磨面油（待干3.5小时）包装 B、雅茗（16系列）油漆工艺： 白坯含平台喷第一次底油（待干3小时）手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油（待干3小时）打油磨 修色（待干3小时）色油磨面油（待干3.5小时）包装 5、油漆涂饰： 目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆（NC）、光敏油漆（UV）不饱和聚脂漆（PU）、饱和聚脂漆（PE）。 1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料，因为它使用“水”作为稀释剂，挥发物无毒无味，在欧洲广泛使用，但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵（目前国内价格为150~180元/公斤）。但这是家具界的发展方向。加工方式可用喷涂或刷涂。 2、硝基漆（NC）：是一种由天然原材料（生漆）加工制成，稀释剂是松节水。中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。缺点在于含油份
家具生产各工序工艺品质标准
实木备料拼板工艺品质标准 1、目的：为了控制好备料，拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制定本标准。 2、适用范围：备料、拼板工序 3．作业工具： 制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机 检验工具：卷尺、角尺。 操作标准： 成品展示-1 成品展示-2 成品展示-3 拼板前涂胶摆放 固定成型 拼板前期准备： 断料（下料）修边机 双面刨 4.品质工艺要求： 按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭配用材。 面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑树芯的木材，含水率12%以下，按材质好坏。分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。不符合用料要
面、光滑、角度正常。 拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2%。同一块拼板料中，料与料之间厚度差不得超过2MM，长度差不得超过3MM。 拼缝线的宽度不允许超过，涂胶量且要双面，涂抹均匀不得单面厚凃，以加压有均匀胶水刚挤出为宜。常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色） 樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨 实木椅类用橡胶木 橡木使用白栓木 封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨 硬木类（水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12-15kg/cm2，软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等）加压压力要求8-12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。 所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺线大小不一致或因木质松软无法加工。 脚头上螺杆的位置不允许拼松软木质，以免预埋螺母吃力不足。 粘结力测试：将板抬高至1M左右，平行自由下落，拼接处无脱胶现象即为合格。 含油性实木需使用专用抗油性胶水。（如：泰柚木） 烘干出炉实木需放置7天以上才可以拼板加工。 5．拼板品质要求 长度、对角线公差≤1mm，宽度公差≤。 板料无空心、气泡、松散、分层、发霉、虫蛀以及破烂等现象。 板面平整度应≤。饰面板开料后，工件表面应无崩茬划花、刮（碰）伤、压伤等现象。 开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（）、锯痕等现象。 定厚砂光后，必须是砂背面，不能砂正面，要求表面无崩烂、凹陷等现象。 同一产品饰面木纹、颜色应相似，拼接木纹应对称，固定家具必须要对纹，同纹。 拼大板或需加厚，再实木封边的部件，必须现将板材背面砂光定厚再冷压。 6.实木开料工艺标准： 品质要求 材质 含水率为8-12%（特殊材质含水率可适当放宽），特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率而定。同批产品明用料材质颜色基本一致。
木质家具施工设计方案
质量保证措施； 一、全面执行生产责任制 （一）、生产厂长岗位职责 1、在职责范围内，落实工厂方针目标，对部门方针目标的完成情况负责。 2、组织生产计划的编制，做好生产准备，对生产计划的实施过程实行有效控制。 3、搞好生产过程的组织、协调、沟通，解决生产中的各种问题，消除生产中的障碍和薄弱环节。 4、组织建立和完善质量管理制度，组织实施并监督、检查生产质量体系的运行。 5、按工作程序做好与技术、销售、采购、财务部门的横向联系。 6、组织制定生产管理制度、安全制度和设备操作规程，负责安全生产管理和生产系统消防工作。 7、组织落实、监督调控生产过程各项工艺、质量、设备、成本、产量指标等。 8、负责生产成本，生产进度控制和生产统计与分析。 9、综合平衡年度生产任务，制定下达月度生产计划，做到均衡生产； 10、负责召开生产协调会、部门例会、参加工厂和相关部门通报生产情况； 11、指导、监督、检查所属下级的各项工作，掌握工作情况和有关数据。（二）、车间主任岗位职责 1、根据生产计划，分解编制生产作业计划，组织均衡、持续生产，确保按期、按质、按量的安全生产任务。
2、做好作业前的生产准备，内容包括：技术资料、人力资源、工艺装备、原辅材料以及自制作和外协件。 3、检查督促各工位执行生产计划情况，发现问题及时组织相关人员或请示上级解决。 4、认真落实在制品的生产标识，防护好产品状态标识，防止混、误用、错用。 5、与研发部门密切合作开发新产品，革新技术和工艺流程以及改进产品质量； 6、加强生产设备管理，督促操作员工严格遵守操作规程，做好维护保养，保证设备完好运行。 7、严格控制原辅材料消耗，降低生产成本。 8、负责车间安全说明生产和消防工作，确保生产现场整洁规范、通道畅通、物流有序。 9、加强生产过程控制，督促员工认真做好“三检”“三不”，严格执行工艺纪律，及时纠正违反工艺纪律的行为。 10、负责车间在制品、成品的堆放，搬运的控制及其防护。 11、负责本车间员工的教育培训及综合管理工作。 12、负责生产过程中不合格品的控制和及时处理。 13、督促班组开好班前会，召开车间例会，准时参加上级召开的有关会议并报告工作。 14、检查下属工作，听取下属意见，每日向上级或相关部门通报生产任务完成情况。 15、负责车间日常事务管理，完成生产厂长临时下达的任务。 （三）、质检主任岗位职责 1、监控工艺状态，对工艺参数的改变对产品的影响进行认定，并论证设定的合理