渗滤液工艺操作规程
工艺操作规程
（2006第一版）
深圳市慧源环境技术有限公司编制
目录
一、工艺流程说明
（附工艺流程图）
二、操作规程
1.进水的操作规程
2.生化池操作规程
3.超滤系统操作规程
4.纳滤系统操作规程
5.实验室操作规程
附件一盐酸使用安全知识
附件二烧碱使用安全知识
一、工艺流程说明
工艺流程(详见工艺流程图)可分为以下四个子系统：
●UASB厌氧反应器
●膜生化反应器（反硝化池、硝化罐、超滤装置）
●纳滤装置
●污泥处理系统
膜
生
化
反
应
器
工艺流程图
1.厌氧反应器
垃圾渗滤液经过收集进入调节池，用水泵抽送到厌氧反应器。为保护后续的超滤膜，厌氧反应器进水前加了排污过滤器，以祛除进水中的小颗粒物、绳子、头发等。为了使厌氧反应器在气温较低的时候维持一定的反应温度，在厌氧进水前、过滤器后增加一套换热装置，用于加热进到厌氧池的污水，使反应器水温达到30。C～35。C。
注：厌氧反应器在某些工程中没有设置。
2．膜生化反应器系统
膜生化反应器系统由生化池和超滤两部分组成。
生化池由反硝化池和硝化池组成，污水中含有碳、氮和磷等元素的有机物经过生物降解得到有效祛除。
反硝化池内安装有混合搅拌装置（液下搅拌机）。泥水混合物由反硝化池溢流至硝化池。
硝化池内采用自吸式射流曝气装置提供氧气。
在硝化池中，通过高活性的好氧微生物作用，降解大部分有机物，并使氨氮氧化为硝酸盐和亚硝酸盐。
硝化池内的泥水混合物通过超滤进水泵进入超滤系统（UF）。超滤过程如下：在压力作用下，料液中含有的溶剂及各种小的溶质从高压料侧透过超滤膜到达低压侧，从而得到清液，清液排放或进入下一级处理系统；而尺寸比膜孔大的溶质分子被膜截留成为浓缩液，浓液大部分回流到反硝化池，少部分作为剩余污泥通过排泥管排到污泥浓缩池。
回流到反硝化池的超滤浓液和系统进水混合，在缺氧环境中硝酸盐和亚硝酸盐还原成氮气排出，达到脱氮的目的。
3．纳滤和纳滤浓液的处理系统
为达到严格的排放标准，在UF后加上纳滤系统（NF），NF的作用是截留那些不可生化的大分子有机物COD，纳滤的清液可以达到很低的 COD 浓度水平。
产生的纳滤浓缩液经过流量计计量后与絮凝剂在管道混合器中混凝再到污泥处置系统。
4．污泥处理与处置系统
每天产生的剩余污泥和絮凝后的纳滤浓液进入污泥浓缩池沉淀浓缩，清液溢流到调节池，浓缩污泥从池的底部抽到槽车回灌垃圾坑或填埋场。
二、操作规程
（一）．进水的操作规程
1、开启
（1）打开自动反冲洗过滤器进出口阀门。
（2）确定过滤器的转向阀处于开启状与（手柄与外壳平行即上面一条红线和过滤器方向平行）；排污阀处于关闭状态。
（3）到配电柜把进水泵的空气开关合上，观察到配电柜与现场操作的电源指示灯亮后，现场点动起动开关，确定泵无异常响声按下启动开关。
（4）等泵能稳定的吸上水后，调节进水量：进水量通过调节回流阀，使进水量不超过最大设计的流量及进水压力不大于0.25MPa。
2、停开进水泵
（1）当进水泵出现问题或需要停止时，直接在现场按进水泵的停止按钮；
（2）把进水泵进口阀关闭，回流阀门保持打开一半；
（3）保持有一个自动反冲洗排污过滤器前后的阀门处于开启状态。
3、故障处理
进水泵出现故障时，应立即更换备用进水泵，并在48小时内排除原进水泵的故障。
4、自动反冲洗过滤器操作
过滤器一般每天进行反冲洗排污一次或几次，操作次数应根据管道压力和进水流量来确定。具体操作如下：
（1）开启排污阀，关闭水流转向阀（手柄和外壳垂直）；
（2）关闭过滤器后的阀门；
（3）约冲洗5分钟后，完成反冲洗排污过程，开启过滤器后的阀门；
（4）开启水流转向阀，关闭排污阀，完成反冲洗排污操作；
（5）如果发现有异常情况，如压力还是过高或者水量不到额定水量，应该换用另一个过滤器，然后进行检修。
5、调节进水量
（1）调试期间的进水量要根据进水的水质、好氧污泥的驯化情况、生化清液的水质（COD和NH
3
-N）而定。以下情况下可以提高进水量，但每次提高的量不能超过原进水量的10%，每次提高进水量要稳定运行一天以上才能再次提高进水量：
a．生化清液的NH
3
-N＜10mg／L，COD＜800 mg／L，活性污泥稳步增长或浮动不大（10%）；
b．主要设备无故障。
（2）进水水质变化时进水量的调整：
a．进水的COD、NH
3
-N的浓度不超过原进水的20%，维持原进水量；
b．其它情况按以下公式进行调整
进水量A=原进水量×原进水的COD÷现进水的COD
进水量B=原进水量×原进水的NH
3-N÷现进水的NH
3
-N
进水量取A、B值中的低值。
1、反硝化池出口处的溶解氧宜为1mg/L。
2、硝化池出口处的溶解氧宜为3mg/L。应根据检测到的池中溶解氧情况，来决定射流曝气机
开启台数。若射流曝气机未能全部开启时，要交替开启射流曝气机。
3、应通过调整污泥负荷、污泥泥龄或污泥浓度等方式进行工艺控制。应经常观察活性污泥生
物相、上清液透明度、污泥颜色、状态、气味等，并定时测试和计算反映污泥特性的有关项目。
4、硝化池产生泡沫和浮渣时，应根据泡沫颜色分析原因，采取相应措施恢复正常。
5、当硝化池的水温超过350C时，应把冷却系统开启。当水温较低时，应采取适当延长曝气时
间、提高污泥浓度、增加泥龄或其他方法，保证污水的处理效果。
6、射流曝气机不用时，不许长期浸入水中，应取出放于干燥通风处妥善保管。池中的射流曝
气机长期无需开启时，应该每七天开启30分钟。
7、生化反应池的工艺控制
（1）. 生化池液位控制：液面离池顶的距离保持在1.0米左右，通过开启超滤循环管路的数量和超滤循环管路清液排放阀的开关程度调节。
（2）. 生化池温度控制：在280C～330C为宜，若温度超过350C，应适当降低进水负荷。（3）. 进水负荷的控制：需从调节池进水。
每天检测进水的COD和氨氮指标，对COD和氨氮的负荷进行总量控制，每天的增减一般情况下不超过10%。例如，增加进水负荷时：
进水量×进水COD≤原进水量×原进水COD×110%
进水量×进水NH3-N≤原进水量×原进水NH3-N×110%
超滤清液的NH3-N≤5mg/L时允许需增加进水负荷。
（4）. 生化池PH控制：加酸或者加碱控制池中PH在7～8.5左右。
（5）. 硝酸根和亚硝酸根浓度的控制：反硝化池中硝酸根和亚硝酸根的浓度最好为0；如果其浓度比较高，在使用射流曝气机进行搅拌的情况下，应尽量关小进气阀门。
（6）. 氨氮的控制：正常情况下超滤清液的NH3-N≤5mg/L，如果超过此限值，应再次严格确认系统的PH和溶解氧是否在正常范围。
如果PH、溶解氧不正常，应马上调整，同时降低进水负荷20%。
如果PH、溶解氧正常，立即降低进水负荷30%，并向售后服务机构报告。
（7）. 剩余污泥的排放：通过超滤循环管道排泥阀排放到污泥浓缩池，1000L/h。
污泥浓缩池中的浓缩污泥每三天排放一次，每次排10m3。
（8）. 确认硝化池中的污泥呈黄褐色，如果污泥的颜色变暗、变黑，一般是负荷过高的结果，应该降低负荷，增加曝气机开启的数量。
（9）. 泡沫的控制：如果硝化池中的泡沫增多，有漫过池顶的趋势，少量喷洒食用植物油消泡。
（10）. 进水中断超过12小时，恢复进水时，进水量为原进水量的70%。
进水中断超过24小时，恢复进水时，进水量为原进水量的50%，同时向售后服务机构报告。
进水中断超过48小时，向售后服务机构报告后再采取措施。
1、准备工作
（1）检查：未使用的超滤环路的进水阀、UF浓液回流阀、UF浓液排放阀、UF清液排放阀应在关闭状态。
（2）选择需开启的超滤环路。
（3）检查即将开启的超滤环路：各个阀门应在关闭状态（包括：超滤循环泵进、出口阀，药洗进、出水阀，超滤进水阀，正洗进水阀，底部排空阀，顶部排空阀，排气阀，自来水反压阀，UF浓液回流阀，UF浓液排放阀，UF清液排放阀，UF浓液取样阀和UF清液取样阀。）（2）打开顶部的排气阀，同时打开循环泵的进、出口阀门和超滤进水阀；UF浓液回流阀打开1/3（阀门转一圈）。
（3）如果超滤进水泵已经开启，进入[3、开循环泵]步骤，否则执行下一步。
（4）打开UF进水泵进口阀（包括硝化池底部的连通超滤系统的出口阀），UF进水泵出口阀门暂时关闭。
2、启动进水泵
（1）合上UF进水泵的电源，在现场，启动超滤进水泵；
（2）泵运转稳定后，缓缓打开泵出口阀；
（3）检查泵的出口压力表，其读数应为0.20MPa左右，即泵已经抽上水。
3、启动循环泵
（1）等超滤膜组件顶部的排气阀有水流出，并且不带出气泡后，把排气阀门关闭；
（2）继续打开超滤浓液回流阀，使浓液出口压力（超滤浓液取样阀上面的压力表读数）在
0.1MPa左右；
（3）关闭循环泵出口阀门，启动循环泵，泵运行稳定后，缓缓打开泵的出口阀门，打开UF 清液排放阀；
4、系统调节
（1）等清液出水稳定后，打开浓液回流阀，使浓液出口压力（超滤浓液取样阀上面的压力表读数）在0.10Mpa左右，并使浓液回流量保持在8m3/h以上。
（2）在开启或关闭一组超滤后，正在运行的超滤环路的压力会有变化，所以每多启动或者关闭一组超滤，都要检查其它超滤是否还在正常的工况下，如果不是要调回正常的工况下。
可以通过单独调节超滤进水阀的开启程度，保证浓液出口压力在0.12MPa以下，并使浓液回流量保持在8m3/h以上。
5、超滤环路的停止和清洗
当UF的通量小于500L/h时，或者不需要那么大的处理量时，超滤环路应该停止并清洗。
超滤膜的清洗分为：反压、正洗和酸碱再生。
（1）停止和反洗：关闭超滤循环泵，然后关闭进水阀，循环泵进、出口阀门保持打开；关闭UF清液排放阀、UF浓液回流阀，打开UF反洗进水阀，同时打开顶部排空阀、底部排空阀和排气阀。
（2）UF的正洗
反压出水变清后（一般需1～2小时），进行正洗膜管
a)关闭顶部排空阀、底部排空阀；
b)打开自来水正洗阀，等到排气阀有水流出，并且不带出气泡后，关闭排气阀和UF反压
阀；
c)打开超滤浓液回流阀，使浓液出口在0.1MPa以下；
d)关循环泵出口阀，启动循环泵，然后缓缓打开循环泵出口阀，膜管进入正洗过程。
6、正洗过程中的技巧
（1）在正洗过程中，可以调节（关）浓液回流阀，使浓液出口压力上升（但不得超过0.16 MPa），再迅速打开浓液回流阀，这样可以使膜管里的大泥块在受压后得到一个冲力，从而把膜管冲洗更干净。
（2）观察UF浓液流量计，出水变清（没有杂质）后进行下一步操作。。
（3）打开清液阀，观察清液流量计所显示的通量，如果通量超过700L/h，清洗程序完成。
如果马上投入使用：
（4）缓缓打开超滤进水阀（全开），关闭正洗水阀门。
（5）对超滤循环管路的压力进行调节（参考超滤的启动）。
该路超滤如果不需马上投入使用：
应使用PH=5的盐酸溶液浸泡膜组件。
（6）关闭超滤循环泵，把UF膜组件排空,关闭超滤循环泵进、出口阀门，超滤进水阀，正洗阀，底部排空阀，顶部排空阀，浓液回流阀自来水反压阀；
（7）打开排气阀，确认药洗出口阀门关闭，打开药洗进水阀。
（8）打开自来水加水500L至清洗酸罐，关闭自来水，加盐酸调pH到5左右。
（9）启动药洗循环泵，将盐酸溶液打入超滤管路。
（10）观察排气口，如果排气口有水排出，或药洗循环泵启动的时间达到24秒，关闭药洗循环泵出口阀；关闭药洗循环泵；关闭排气阀；关闭药洗进水阀。
7、UF的正（药）洗
如果UF膜管通过反压正洗后通量没有700L/h以上，这时就应该对膜管进行酸碱再生，分为碱洗和酸洗。
（1）碱洗
（a）. 打开自来水将清洗碱罐灌满，关闭自来水，加碱调pH到11左右。
（b）. 排空UF循环管路,关闭超滤循环泵进、出口阀门，超滤进水阀，正洗阀，底部排空阀，顶部排空阀，排气阀，浓液回流阀，自来水反压阀；
（c）. 打开超滤循环管路药洗进水阀和药洗出水阀；
（d）. 打开UF清洗泵进口阀和碱罐回流阀（此时酸罐回流阀在关闭状态）；启动UF清洗泵，接着打开超滤清洗泵出口阀；
（e）. 碱液在膜管里打循环2小时。
（f）. 关闭超滤循环管路药洗出水阀；关闭超滤循环管路药洗进水阀；关闭药洗循环泵。
（g）. 如果无须马上使用，则可以让碱液在膜管里面泡12～24小时，增强清洗效果。
（2）酸洗
碱洗后必须进行酸洗。
(a).把超滤循环管路的碱液排干，然后反压10分钟左右（执行停止和反洗规程）；
(b).加自来水700L至酸洗罐，用盐酸把PH调到3左右；
(c).排空UF循环管路,关闭超滤循环泵进、出口阀门，超滤进水阀，正洗阀，底部排空阀，
顶部排空阀，排气阀，浓液回流阀，自来水反压阀；
(d).打开超滤循环管路药洗进水阀和药洗出水阀；
(e).打开UF清洗泵进口阀和酸罐回流阀（此时碱罐回流阀在关闭状态）；启动UF清洗泵，
接着打开超滤清洗泵出口阀；
(f).酸液在膜管里循环2小时。
(g).关闭超滤循环管路药洗出水阀；关闭超滤循环管路药洗进水阀；关闭药洗循环泵。
(h).如果无须马上使用，则可以让酸液在膜管里面泡12～24小时，增强清洗效果。
(i).如果需要使用，排空循环管路，然后进入超滤的启动操作规程，否则执行下一操作规
程。
(j).打开超滤循环管路的浓液取样阀及排气阀排放部分酸液。
(k).浓液取样阀没水排出后，关闭。打开循环管路正洗进水阀。
(l).观察循环管路排气阀，有水出来后，关闭正洗进水阀，关闭排气阀。保持循环管路浸泡在稀酸溶液中。
（四）、纳滤系统操作规程
1、准备
（1）首先检查超滤清液罐的液位，液位在3/4罐以上即可进行纳滤；
（2）确认盐酸储罐有足够的稀释盐酸溶液供系统运行建议盐酸稀释4倍；
（3）启动PH自动控制系统；
（4）打开UF清液罐的出口阀、NF环路进水泵进水、出水阀、NF环路高压泵进出水阀、NF高压泵旁路阀、NF进水电磁阀、NF环路循环泵进水阀和NF环路排空阀；
（5）关闭NF环路清液排放阀。
2、启动
（1）对NF环路进水泵进行排气；
（2）到配电柜把所要开启的NF环路进水泵、高压泵、循环泵的空气开关合上，观察到配电柜与现场操作的电源指示灯亮后，在现场点动NF环路进水泵起动开关，确定无异常响声后按下其启动开关。
（3）对NF环路高压泵、循环泵进行排气，
（4）在现场点动NF环路高压泵起动开关，确定无异常响声后按下其启动开关。
（5）等到NF循环管路上的排空阀有水排出并不带有气泡时，在现场点动NF环路循环泵起动开关，确定无异常响声后按下其启动开关。
（6）稳定运行几分钟后，缓缓关小NF高压泵旁路阀，直至把纳滤膜组件的进口压提高到实际运行时需要的压力，建议NF管路高压泵出口压力在1.6MPa。压力提升过程约需1～2分钟。（7）打开NF环路排浓阀，浓液排放量控制在纳滤清液总量的1/5左右。
3、清洗
纳滤清液产生量下降15%时，或者出水水质明显变差，应考虑进行清洗。
3．1清水冲洗
a)清水冲洗前关闭NF清液罐的排放底阀，NF清液罐应该是满的。
b)纳滤膜组件的清洗用纳滤清液进行。首先打开纳滤清液罐连接纳滤环路的出口阀，然后
关闭超滤清液罐连接纳滤环路的出口阀，纳滤的进口压力调小至0.5MPa。
c)开大纳滤浓液的排放阀，流量增加到3m3/h。
d)排放约20分钟后，把回到超滤清液罐的回流阀打开至1/3的程度，关闭钠滤浓液的排
放阀门。
e)待纳滤膜组件的浓液排放变清或者NF清液罐的水位只剩下1/4时，即清洗完毕。
f)依次关闭NF管路循环泵、高压泵、进水泵；关闭纳滤清液罐连接纳滤环路的出口阀、
回到超滤清液罐的回流阀。
3．2 清洗剂清洗
清水清洗完后要进行清洗剂清洗，清洗剂可以是中性清洗剂、碱性清洗剂或者酸性清洗剂。
3．2．1中性清洗剂清洗
（1）通过排空阀把纳滤膜组件里的水排干；
（2）关闭NF管路高压泵的进出口阀，打开NF管路高压泵的旁路阀；
（3）在纳滤清洗罐中配制清洗剂；
（4）打开清洗罐出口阀，药洗回流阀，关闭排浓阀门；
（5）对NF管路进水泵进行排气，启动NF管路进水泵；
（6）对NF循环管路上的排气阀进行排气，出水不带有气泡时关闭排气阀，启动NF管路循环泵；（7）循环清洗1小时后，依次关闭NF管路循环泵、NF管路进水泵、清洗罐出口阀，打开NF管路排空阀把NF管路里的水排空。（如果不用马上投入使用，则不用排空。）
（8）排空后，可投入使用。
3．2．2碱性性清洗剂清洗
（1）通过排空阀把纳滤膜组件里的水排干；
（2）关闭NF管路高压泵的进出口阀，打开NF管路高压泵的旁路阀；
（3）在纳滤清洗罐中配制碱性清洗剂PH在11左右；
（4）打开清洗罐出口阀，药洗回流阀，关闭排浓阀门；
（5）对NF管路进水泵进行排气，启动NF管路进水泵；
（6）对NF循环管路上的排气阀进行排气，出水不带有气泡时关闭排气阀，启动NF管路循环泵；（7）循环清洗1小时后，依次关闭NF管路循环泵、NF管路进水泵、清洗罐出口阀，打开NF管路排空阀把NF管路里的水排空。
（8）排空后，进行酸性清洗剂清洗。
3．2．3酸性清洗剂清洗
（1）通过排空阀把纳滤膜组件里的水排干；
（2）关闭NF管路高压泵的进出口阀，打开NF管路高压泵的旁路阀；
（3）在纳滤清洗罐中配制酸性清洗剂，PH在3左右；
（4）打开清洗罐出口阀，药洗回流阀，关闭排浓阀门；
（5）对NF管路进水泵进行排气，启动NF管路进水泵；
（6）对NF循环管路上的排气阀进行排气，出水不带有气泡时关闭排气阀，启动NF管路循环泵；
（7）循环清晰1小时后，依次关闭NF管路循环泵、NF管路进水泵、清洗罐出口阀，打开NF管路排空阀把NF管路里的水排空。（如果不用马上投入使用，则不用排空。）（8）排空后，可投入使用。
（五）、实验室操作规程
1.检测项目及方法：
2.操作步骤：
2.1 COD：重铬酸钾法（COD
Cr
）
2.1.1原理：
在强酸性溶液中，准确加入过量的重铬酸钾标准溶液，加热回流，将水样中还原物质（主要是有机物）氧化，过量的重铬酸钾以亚铁灵作指示剂，用硫酸亚铁铵标准溶液回滴，根据所消耗的重铬酸钾标准溶液计算水样化学需氧量。
2.1.2仪器：
500mL全玻璃回流管
加热装置（电炉）
50mL酸式滴定管、锥形瓶、移液管、容量瓶、铁架台（带铁夹）、量筒、烧杯、试剂瓶
2.1.3试剂：
1.重铬酸钾[C
1/6K
2
C
r2
O
7
=0.2500mol/L],称取预先在120℃烘干的基准或优质重铬酸12.258g溶
于蒸馏水中，移入1000mL容量瓶，稀释至1000mL标线，摇匀。
2.试亚铁灵指示液，称取1.485g邻菲罗啉（C
12H
8
N
2
H
2
O）、0.695g硫酸亚铁（FeSO
4
H
2
O）溶于蒸
馏水中，稀释至于100mL贮于棕色瓶内。
3.硫酸亚铁铵标准溶液[C(NH
4)2Fe(SO
4
)
2
·6H
2
O≈0.1mol/L]称取39.5g硫酸亚铁铵溶于蒸馏水
中边搅拌边缓缓加入20mL浓硫酸，冷却后，加入蒸馏水稀释至1000mL，摇匀。临用前用重铬酸钾标准溶液标定。
【标定方法】
准确吸取10mL重铬酸钾标准溶液于锥形瓶中加蒸馏水稀释至110mL左右，缓缓加入30mL浓硫酸混匀，冷却后加入3滴试亚铁灵指示液（约0.15mL）用硫酸亚铁铵滴定，溶液的颜色由黄色变成蓝绿色至红褐色即为终点。
2.5
C = ———— mol/L
V
式中C 为硫酸亚铁铵标准溶液的浓度（mol/L ），V 为硫酸亚铁铵标准溶液的用量（mL ）。
4.硫酸 硫酸银溶液：于500mL 浓硫酸中加入5g 硫酸银。放置2天，不时摇动。
5.硫酸汞：结晶或粉末。
2.1.4测定步骤：
1.取20mL 混合摇匀的水样（或适量水样稀择至20mL ）置于250mL 磨口的回流锥形瓶中，准确加入10mL 重铬酸钾及数粒小玻璃珠或沸石，连接磨口回流冷凝管，从冷凝管口慢慢地加入30mL 硫酸－硫酸银溶液，轻轻摇动锥形瓶，使溶液均匀，加热2小时（开始沸腾计时）。对于化学需氧量高的废水样，可先取上述操作所需体积十分之一的废水样和试剂于15×150mm 硬质玻璃试管中摇晃匀，加热后观察是否成绿色，再适当减少废水样量，直至溶液不变绿色为止，从而确定废水分析时应取用的体积。稀释时所取废水量不得少于5mL ，如果化学需氧量很高，则废水样应多次稀释。废水中氯离子含量超过30mg/L 时应先把 0.4g 硫酸汞加入回流锥形瓶中，再加入20mL 废水样（或适量废水样稀释至20mL ）摇匀。
2.沸腾2小时待冷却后，用90mL 蒸馏水冲洗冷凝管壁，取下锥形瓶，溶液不得少于是140mL ，否则因酸度太大，滴定终点不明显。
3.溶液冷却后，加3滴试铁灵指示液，用硫酸亚铁铵标准溶液滴定，溶液的颜色由黄色经蓝绿色至红褐色为终点，记录硫酸亚铁铵标准溶液的用量。
4.测定水样的同时，取20mL 蒸馏水，按同样操作步骤作空白试验，记录滴定空白时硫酸亚铁铵标准溶液的用量。
COD Cr = （V O - V 1 ）×C ×400×稀释倍数
V O - 滴定空白时硫酸亚铁铵标准溶液的用量（mL ）
V 1 - 滴定水样时硫酸亚铁铵标准溶液的用量（mL ）
C - 硫酸亚铁铵标准溶液的浓度（mol/L ）
8 -( 1/2O)摩尔质量(g/mol)
V - 水样的体积（mL ）
2.1.5注意事项：
1.使用0.4g 硫酸汞络合氯离子的最高可达40mg ，如用20mL 水样即可络合2000mg/L 氯离子浓度的水样，若氯离子浓度较低，也可少加硫酸汞，使保持硫酸汞∶氯离子—10∶1(W/W)，若出现少量氯化汞沉淀，并不影响测定。
2.水样取用体积可在10mL —50mL 范围内，但试剂用量及浓度需按下表进行相应调整，也可以得
0.01 mol/L 硫酸亚铁铵标准溶液。
4.水样加热回流，溶液中重铬酸钾剩余量应为加入量的1/5—4/5为宜。
5.用邻苯二甲酸氢钾标准溶液检查试剂的质量和操作技术时，由于每克邻苯二甲酸氢钾的理论
COD
cr 为 1.176g所以溶解0.4251g邻苯二甲酸氢钾(HOOCC
6
H
4
COOK)于1000mL蒸馏水使之成为500mg/L
的COD
cr
标准溶液,用时新配。
6.COD
Cr
的测定结果应保留三位有效数字。
7.每次实验时，应对硫酸亚铁铵标准滴定溶液进行标定，室温较高时尤其注意其浓度的变化。
2.2 NH
3
-N：蒸馏－滴定法
2.2.1原理：
调节水样至pH在6.0—7.4范围，加入氧化镁使呈微碱性。加热蒸馏，释出的氨被吸收入硼酸溶液中，以甲基红-亚甲蓝为指示剂，用酸标准溶液滴定馏出液中的铵。当水样中含有在此条件下，可被蒸馏出并在滴定时能与酸反应的物质，如挥发性胺类等，则将使测定结果偏高。
2.2.2仪器：
500mL全玻璃直形冷凝管
加热装置（电炉）
10mL酸式滴定管、500ml凯氏瓶、250ml氮球、锥形瓶、移液管、容量瓶、铁架台（带铁夹）、量筒、烧杯、试剂瓶
2.2.3试剂（配制试剂用水均应为无氨水）：
1.无氨水：
（1）蒸馏法：每升蒸馏水中加0.1mL硫酸，在全玻璃蒸馏器中重蒸馏，弃去50mL初馏液，接取其余馏出液于具塞磨口的玻璃瓶中，密塞保存。
（2）离子交换法：使蒸馏水通过强酸性阳离子交换树脂柱。
2.混合指示液：称取200mg甲基红溶于100mL95％乙醇，另称取100mg亚甲蓝溶于50mL95％乙醇，以两份甲基红溶液与一份亚甲蓝溶液混合后备用。混合液一个月配制一次。
3.硫酸标准溶液（C
1/2H2SO4
=0.020mol/l）：取5.6ml（1+9）硫酸溶液于1000mL容量瓶中，稀释至标线，混匀。按下列操作进行标定。【标定方法】
称取180℃干燥2h的基准试剂级无水碳酸钠（Na
2CO
3
）约0.5000g（称准至0.0001g），溶于新
煮沸放冷的水中，移入500mL容量瓶中，稀释至标线。取25mL配好的溶液，加1滴0.05％甲基橙指示液，用硫酸溶液滴定至淡橙红色止。记录用量，用下式计算硫酸溶液的浓度。
W×1000×25
C
1/2H2SO4
= ———————（mol/l）
V×52.995×500
式中：W——碳酸钠的重量（g）；
V——消耗硫酸溶液的体积（mL）。
4. 氧化镁（MgO）：分析纯，粉末状。
5. 硼酸溶液：称取20g硼酸加水溶于1000mL容量瓶中，稀释至标线，混匀。
6. 溴百里酚蓝指示液：0.5g/l水溶液。称取0.5g溴百里酚蓝加水溶于1000mL容量瓶中，稀释至标线，混匀。
2.2.4测定步骤：
1.水样预处理：取250mL水样（如氨氮含量较高，可取适量并加水至250mL，使氨氮含量不超过
2.5mg），移入凯氏烧瓶中，加数滴溴百里酚蓝指示液，用氢氧化钠溶液或盐酸溶液调节PH植至7左右。加入0.25g轻质氧化镁和数粒玻璃珠，立即连接氮球和冷凝管，导管下端插入吸收液液面下。加热蒸馏，至馏出液达200mL时，停止蒸馏。定容至250mL。
2.水样的测定：向经预处理后的水样中，加2滴混合指示液，用0.020mol/L硫酸溶液滴定至绿
色转变成淡紫色止，记录硫酸溶液的用量。
3.空白试验：以无氨水代替水样，同水样全程序步骤进行测定。
4.计算：
（A-B）×M×14×100
氨氮 = ———————————（mg/l）
V
式中：A——滴定水样时消耗硫酸溶液体积（mL）；
B——空白试验消耗硫酸溶液体积（mL）；
M——硫酸溶液浓度（mol/L）；
V——水样体积（mL）；
14——氨氮（N）摩尔质量。
2.2.5注意事项：
1.若试样中存在余氯，加入几粒结晶硫代硫酸纳或亚硫酸纳去除。
2.尿素、挥发性胺类、氯胺等干扰，产生正误差。
5.氨只要被蒸馏至吸收瓶就可以滴定。如果氨的蒸出速度很慢，表明可能存在干扰物质，它仍在
缓慢水解产生氨。
2.3污泥浓度：重量法
2.3.1原理：
污泥浓度是指1升曝气池污泥混合液所含干污泥的重量，该指标也称为悬浮物浓度（MLSS），用重量法来测定，以g/L或mg/L表示。
2.3.2仪器：
电热恒温干燥箱
蒸发皿
分析天平
移液管
2.3.3测定步骤：
取一个在恒温干燥箱干燥至恒重的蒸发皿，在分析天平上称出它的重量为A（g），再量取一定量充分混合均匀的水样V（ml）于蒸发皿中，移入烘箱中在103～105℃下烘干两小时后冷却到室温，称其重量为B（g）。
污泥浓度C(mg/L)按下式计算：
（B-A）×1000
C = ——————（g/l）
V
式中：C——污泥浓度，g/L；
A——蒸发皿的重量，g；
B——烘干后蒸发皿和污泥的重量，g；
V——试样体积，mL。
3、注意事项
1.分析天平
1.1分析天平要放在平稳无震动、干燥通风、无阳光直射的地方。
1.2分析天平在使用前要检查天平是否水平，若不水平则调整底座下的活动螺母。
1.3分析天平在使用前要进行调零，大的调动则要调整天平内横梁上的螺母，微调可使用下面的横杆。
1.4分析天平在称量时要估计被称量物品的重量，加砝码时要慢慢调，不能调的太快以免损坏刀口；在称量过程中要轻拿轻放，不要让被称量的物品落到称盘上和天平内，若不小心落上，则马上用毛刷刷干净。
1.5分析天平在用完后要将砝码全部调回0刻度，然后用塑料袋盖好天平，以免灰尘进入。
2.蒸馏水发生器：
2.1蒸馏水发生器使用前要灌满水再通电。
2.2蒸馏水发生器使用时要注意液位情况。
2.3蒸馏水发生器使用时要把冷凝水开大点，不要产生水蒸气出来为好。
2.4蒸馏水发生器用完后要把里面的水排空。
2.5蒸馏水发生器出现结垢现象时，可用适量的稀酸来清洗。
3、烘箱、PH计、溶氧仪等详见说明书。
附件一
盐酸使用安全知识
附件二
烧碱使用安全知识
（一）、理化性状和用途
烧碱是含有94％的氢氧化钠（苛性钠）的粗制品。氢氧化钠的纯品是无色透明的晶体，易溶于水，在溶解时会强烈放热。氢氧化钠的工业品是白色不透明的固体，易潮解，呈溶液状时又俗称为液碱，液碱为无色或略带暗红色的粘稠液体。烧碱是一种强碱，其杀菌作用强大，并能杀灭病毒。（二）、毒性
具有强烈腐蚀性和刺激性。
（三）、健康危害
吸入：腐蚀鼻中隔和呼吸道。
眼睛接触：粉尘刺激眼可引起灼伤。
皮肤接触：直接接触皮肤可引起灼伤。
口服：误食可造成消化道灼伤，粘膜糜烂、出血和休克。
（四）、火灾和爆炸
不燃烧。
（五）、化学反应性
与酸发生中和反应并放热。固碱易潮解，遇潮时对铝、锌和锡具有腐蚀性，并放出易燃易爆的氢气。本品不会燃烧，遇水和水蒸汽大量放热，形成腐蚀性溶液。具有强腐蚀性。
（六）、操作处理注意事项
操作人员必须严格遵守工艺规程和操作法。操作人员戴耐酸碱防护手套。避免与酸类接触。搬运时轻装轻卸，防止包装及容器损坏。稀释或配制溶液时应把碱倒入水中，避免沸腾和飞溅。（七）、人身防护
呼吸系统防护：可能接触粉尘时，必须佩戴头罩型送风式或过滤式防尘呼吸器，穿耐酸碱服，戴耐酸碱手套，戴防护手套。必要时佩戴空气或氧气呼吸器。
眼睛防护：呼吸系统中已作防护或佩戴防护眼镜。
身体防护：穿耐酸碱服。
手防护：戴耐酸碱手套。
（八）急救
即进行人工呼吸。就医。
15分钟。就医。
15分钟。就医。
（九）储藏和运输
固碱储存于阴凉、干燥、通风良好的库房内，远离火种和热源。库内相对湿度不大于85%。包装必须密封，切勿受潮。应与易燃物或可燃物、酸类等分开存放，切记混储。储区应备有合适的材料收容泄露物。液碱围槽应设有围堤，并有明显标志。
（十）、安全和处理
固碱泄漏：避免扬尘，用洁净的铲子收集于干燥洁净有盖子的容器中。也可用大量的水冲洗，冲洗水稀释后排入废水系统。
液碱泄漏：收集回收后用水冲洗，冲洗水经过中和处理后排入废水系统。
化工工艺操作规程内容
化工工艺操作规程内容 Hessen was revised in January 2021
化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 主要用途。 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 化工工艺路线及其基本原理。 主要化学反应及副反应。 主要物流的平衡及流向。 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 工艺控制点示意图。 各项工艺操作指标。 主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 使用、产生有毒有害物质一览表。
易燃易爆工序一览表。 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 可能发生的事故及处理预案。 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 三废排放示意图。 三废排放及其治理。 三废排放标准和现状对比。 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。
开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正
工艺检修岗位安全操作规程正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.工艺检修岗位安全操作规 程正式版
工艺检修岗位安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加 施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事 项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1、严格执行动火证制度，在氧、氮等生产区域动火时，必须随时测定现场的氧气含量，并不得高于23%。排放液氧、液空时，不准在空分装置周围动火。 2、检修氧气容器、管道、阀门等，其检修用的工器具、工作服、手套，严禁沾染油脂；严禁带压拆卸设备、管道和容器。 3、检修时，应防止工器具与其他物件相碰，以免产生火花。 4、检修完毕，必须对所有与氧气接触的设备零部件、管道和容器进行脱脂处
理，并确认合格后，方可投入使用。 5、对空分装置的低温设备、管道等进行检修前，应复热升至常温。 6、如需在低温状态下进行抢修时，要穿好棉衣，戴好棉帽、棉手套。 7、进入冷箱检修前，须切断气源，并用空气对内部气体进行置换，安全地扒出检修部位的珠光砂，经分析冷箱内气体合格后，方准入内。 8、检修空分装置配套的管道、阀门时，人员应远离管道、阀门接口。 9、安全阀应由专业人员定期校验并铅封，其动作压力不准随意更改。 10、空分装置试压前，应制定试压方案。试压时，采用气压法，所用气体必须
脱硫岗位工艺技术操作规程
编号：CZ-GC-05406 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 脱硫岗位工艺技术操作规程Operation procedures for process technology of desulfurization post
脱硫岗位工艺技术操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 （一）操作规程： 1通则： 严格遵守交接班制度和安全操作规程。 2正常操作 2.1泵工单元 2.1.1单元职责 2.1.1.1根据工艺指标要求，负责煤气、循环液流量、压力、温度的操作、调节，使之符合工艺技术指标的规定。 2.1.1.2负责岗位设备的维护保养及设备环境卫生，参与循环泵等设备检修后的试车验收工作，泵类、阀门定期加油保证正常使用，经常检查仪表，发现损坏、失灵及时汇报、更换。 2.1.1.3负责调节入脱硫塔煤气温度，使之符合脱硫温度要求。 2.1.1.4及时补充催化剂，使脱硫液组分达到脱硫工艺的要求。
2.1.1.4负责开停及正常运行。 2.1.2日常操作 2.1.2.1每小时检查项目 1）泵出口压力、电机工作电流、煤气压力、换热器冷却水量。 2）泵体前后轴承温度、电机机壳温度及声音是否正常。 3）煤气温度及循环液温度。 2.1.2.2每半小时检查项目 1）事故槽、反应槽、地下槽、清液槽液位。 2）脱硫液循环量，根据硫泡沫溢流情况与中空岗位进行联系调节。 3）压滤机电流、轴承温度及下料状况。 2.1.2.3每小时检查项目 室外设备是否漏气、跑液，有不正常情况加强巡回检查。 2.1.2.4运转班每逢白班，对煤气管道排液管进行清扫，包括捕雾器出口管。 2.2硫泡沫单元
压底机安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD949 压底机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
压底机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、开机准备： 观察设备外观有无异常，配件是否齐全。 二、开机： 开启电源进线空气开关，启动机器电源开关，按下马达按钮（此时如有任何异常声音，及时关闭电源并通知维修人员）。根据工艺要求设定好压底时间及压力，根据鞋楦关闭或打开相应的球阀。 三、操作步骤： 把鞋子放进压箱内，调整前脚管及后跟压杆至适当的位置固定，踩下脚踏开关，压箱将上升并压紧鞋子，如有误差应立即按下急退按钮，压合完毕机器将自动复位。本设备可依据所生产的鞋型选择相应的动作程序：女鞋高跟鞋和男紳士鞋。 男紳士鞋程序动作：踩脚踏开关；压箱一次压上升，后跟压底橡胶不动作，压底橡胶分别上升压着鞋底，当压箱上升触动管上微动开关时压箱二次压上升，开始压底计时。
5-工艺操作规程((模板)
XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质
. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷
外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：
8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—
工艺操作制度和安全操作规程
工艺操作制度和安全操作规程 一、电解岗位安全操作规程 1、在电解槽上进行作业时，应站在槽沿板或风格板上，上槽盖板时应先检查槽盖板是否访放稳，上去时应踩在盖板骨上，不允许把脚踩在电解质结壳或阳极碳块上进行作业。 2、换极所用工具必须完好，使用前要了解其作用与正确的使用方法，并且充分预热，用完后放在指定位置。 3、人工往槽内添加原料，必须先充分预热干燥，潮湿的原料不允许直接加入槽内。 4、更换阳极时来效应，应立即停止换极作业，待效应熄灭，电解槽稳定后，才能进行换极作业。 5、人工打眼作业时，应戴好防护面罩，掌握好用力，以防止电解质溅起烫伤，如该槽有效应发生，出铝及其他作业应立即停止作业。 6、不管作业场所怎么炎热，不允许赤臂作业，作业时必须穿戴好劳动保护用品。 7、操作过程中劳保用品着火时，应立即就地扑灭或脱下扑灭，不能乱跑，更不能用水浇身。 8、从槽内勾捞残极碳块时，应注意勾捞方法，并掌握好用力方向和力度，作业中应看顾到周围的工作人员，以防伤害他人。勾捞出的阳极残块，不要放在水泥地板上，要放在残极托盘上，以免烧坏水泥地面或发生其他以外事故。 9、指挥或配合天车吊运物件时，应检查确认吊具完好，捆束牢靠，并且让吊物周围的人员离开吊物后方可起吊。 10、协同天车作业时，要与天车保持一米以上的距离，并随时注意天车的铃声及移动方向，以防撞伤。 11、厂房巡视时，应注意脚下或空中有无障碍物或其他情况，以免跌倒或撞伤。 12、不允许坐在槽罩、槽沿板及托盘上休息或取暖，避免压坏槽罩和发生烫伤及其他事故。 13、不许将无关金属或潮湿物品扔进槽内。 14、作业完毕身子滴汗时，不要立即脱下衣服或急忙到窗台上吹风，以免感冒或关节炎病。 15、不允许铁器连接槽与地面、槽与槽等，以免电流短路。 16、当需要检查槽上部结构时，必须先检查槽罩是否牢固，同时需要有人在下面监护，方可上槽进行作业。 17、盛有电解质、铝水的箱子，必须待其完全凝固后，才能移动或敲碎，以免烫伤。 18、不可使用短于2米的木棒进行效应熄灭。 19、如发现槽子短路打火时，除立即报告班长外，并用干燥木棒或结缘物将短路物体移开。 20、换完阳极后，应对所有当班换极的极检查一遍，提高收边操作质量。 二、电解工巡视作业规程 1、目的及范围：对电解厂房内各种设备，电解槽状况进行巡视检查，发现异常及时处理，确保电解生产平衡，平稳进行 2、作业人员：班长.副班长、电解工 3、作业前的准备 （1）了解当前设备出现的各类故障及上班交接的情况 （2）了解巡视前各电解槽的状况 4、巡视作业 （1）槽盖板.风格板是否盖好，是否有损坏及空缺现象
LF精炼炉工艺技术操作规程
L F精炼炉工艺技术操 作规程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
LF 精炼炉工艺技术操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率： 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初 炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解 氧含量≤10ppm，TfeO＜%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入 埋弧渣。按3—5Kg/t钢（直流钢包炉）加入，具 体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在 3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量—t港）
2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%， 剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整， 具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统
5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 石墨电极与渣中氧化物反应 C+（feO）=[Fe]+{CO} C+（MnO）=[Mn]+{CO} 上述反应，不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸 收率，生成CO使LF炉内气氛更具有还原性。 脱流反应式为： 【FeS】+【CaO】+【FeO】 脱流能力用分配系数Ls表示： Ls=（S）%【S】% 当溶解氧不变时，留得分配系数随（CaO）的增大而增大， 随【FeO】、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点
鞋业风险评估管理办法
鞋业风险评估管理办法 一、目的 为了尽最大可能地查找出公司内部可能存在的危险源进行评估和管理。减少或避免本公司因各种显现或隐含的风险对员工的安全与健康而造成的伤害或损失，特制定本管理办法。 二、适用对象 本公司员工。 三、定义 风险评估管理办法，是对工厂建筑物、房间、工作场所、机器设备以及员工在生产、生活过程中所面临的隐含或潜在的威胁及所造成的影响进行识别对象分类、评估风险概率及可能带来的负面影响、确定风险等级、提出尽最大可能降低或避免风险的措施。 四、风险评估工作的准备 1、风险评估小组的确立及授权 （1）风险评估小组的确立 由集团公司授权本公司执行经理主导本公司的风险评估工作，设立评估小组。 评估小组成员中可由以下相应人员组成： 设备课主管、行政主管、生产主管、品管课主管。 评估小组组长可由执行经理指派。 详见《风险评估组织机构图》
（2）风险评估小组的授权 执行经理接到集团公司总部的授权后，应及时授权确定本工厂的评估小组成员，按照本《风险评估管理办法》及时开展工作。 附件1《风险评估负责人授权书》 附件2：风险评估组设备部门组员授权书； 附件3：风险评估组行政部门组员授权书； 附件4：风险评估组生产部门组员授权书； 附件5：风险评估组品管部门组员授权书； 附件6：风险评估组长授权书； （3）评估小组的工作职责 根据集团总部及执行经理的授权，履行下列职责： ①本风险评估小组在组长的领导下开展风险评估活动，对工厂及所有的员工负责。 ②全面负责本工厂风险因素的确定、风险等级确定、负面影响分析，提出相应的防范措施。 ③每次风险评估活动结束后，由评估小组组长向工厂行政部和工会组织提交工作报告。
制鞋工艺操作规程
制鞋工艺操作规程
工艺操作规程 裁断车间 一、手工划料 1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。 2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。 3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。 4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。 5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。 8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。 9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。 10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。 二、手工剪料 1：使用合适剪刀，剪口要锋利。 2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。 3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。 4：改划或吃料部件先看清后剪。包脚地能够少量缺料（2-3mm）。搭地部位能够少量吃料（小弯角2mm）。拥边，
毛边不得缺料。 5：里皮外搭接头要剪去线位。 6：按顺序剪料，分类摆放、点数。 7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。 8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。 9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。三、验收点数 1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。C顶验皮疤不得将部件拉变形。 2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外） 3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。 4：分部件摆放点数，填写质量卡。 5：革鞋按部件分刀点数抽查。 6：注意1不良品处理要及时2不良品的处理要先控制后处理、追踪。 四、冲料 1：机心、边排、后跟条直流排刀。 2：头排布没复EVA直流排刀，复EVA能够任意排刀，特殊除
工艺安全操作规程
工艺安全操作规程 1
工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理,保证生产过程的有效性,特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr≤150mg/l、BOD5≤60mg/l、SS≤150mg/l时,将导致工艺负荷过低,使工艺流程在低于正常负荷状态下运行,后续处理过程失去负荷基础,本规程规定的工艺过程控制不再适用,不能完全按本规程控制相应过程指标,仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在<徐州 1
创源污水处理有限公司水质监测记录表>。 2. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中,本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时,应进行工艺调整: (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时; (2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度,影响工艺有效性时; (3) 有特殊要求时; (4) 工艺过程出现明显异常时; (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报<工艺调整单>,按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按<设备操作规程>执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理,采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回 2
轧钢车间工艺技术操作规程
轧钢车间工艺技术操作规程 1产品名称及执行标准 1.1产品规格 Φ6.5、Φ8、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆，盘卷重量1950～2050Kg 1.2钢种 生产钢种为低碳钢、普碳钢 1.3执行标准 GB/1499.1--2008 1.4产量 车间年产35万吨 2高线车间生产工艺流程： 钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送（废坯挑出）--推钢机推钢--推钢炉加热—出钢机出钢—拉料辊夹送—粗轧机组轧制—粗轧机后辊道运送—中轧机组轧制—切头剪切头—立活套—飞剪切头、碎断—预精轧机组轧制—立活套—精轧机组轧制—水冷段控制冷却—分钢器分钢—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷运输控制风冷—集卷—链条输送—15T立式压紧机压紧—链条输送—四杆集卷—行车C形钩吊运—卧式打包机打包—标签—卸
卷—入库 3原料工序 3.1连铸坯验收技术标准 ，边长及允许偏差为150±5㎜，对角线之差不得大于7㎜。 ，规格150㎜×150㎜，长度为5500～6000㎜。 ，压痕，擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑，连铸坯端面不得有缩孔，皮下气泡。 ，连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。 3.2原料工艺技术操作规程 ，了解上班的投料，卸车情况，检查吊具是否完好，为确认安全后方可使用。 ，应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号，钢号（涂色标识），支数是否相符，钢坯的表面质量，弯曲度，定尺长度等质量要求，按连铸坯验收技术标准检查验收，验收合格后，方可卸车。 ，标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得卸车或卸车后另行堆放，同时通知工段长与质检直接联系。 ，根据每炉连铸坯的牌号、等级、碳含量堆放，要确保同一垛连铸坯的牌号、等级相同。
成型作业程序
1.目的：建立成型生產流程規範，以確保流程順暢及產品品質，將生管開出之派工單，在業務與客戶的要求出貨日 前完成順利出貨。 2.範圍：成型生產過程中各工序作業之管制。 3.權責： 3.1生產計劃：生管、成型主管
3.2生產作業：現場主管幹部、所有作業員 3.3品檢：品管 3.4包裝入庫：包裝員 4.定義：無 5.作業內容： 5.1流程圖：如附件1 5.2 生產計劃：本單位主管依據生管排定之「生產進度表」安排各組生產，詳情參照「生產進度控制程序」。 5.3 領料： 5.3.1依據「生產指令表」核對「派工發料單」之數量、物料是否相符。 5.3.2依據生管開出生產之計劃「成型派工領料單」領料 5.3.3領料作業時與倉庫對點清楚，且開立「生管領料單」雙方簽名，並上帳于「進出庫狀況表」上。 5.4生產作業： 5.4.1備料：按生管之計劃表安排楦頭回轉與數量，按楦頭數量相應之鞋面，中底，大底備好在生產線上，將所備楦頭數量及鞋面數量按時間完填寫在看板牌上。 5 5.4.2 中底整型:具體參照「中底整型作業指導書」 5.4.3穿鞋帶：取綁好塑扣之鞋帶穿進，用鞋帶穿進眼織帶中，將鞋舌壓在下面。 5.4.4中底點膠：具體參照「楦頭貼中底作業指導書」。 5.4.5刷鞋面、中底、白膠：具體參照「鞋面刷白膠作業指導書」。 5.4.6拉幫：具體參照「車拉幫作業指導書」。 5.4.7縮頭:具體參照「縮頭車作業指導書」。 5.4.8鞋面蒸濕：具體參照「鞋面蒸濕機作業指導書」。 5.4.9入楦：具體參照「入楦作業指導書」。 5.4.10 攀前幫：具體參照「攀前幫作業指導書」。 5.4.11攀中幫：具體參照「腰幫作業指導書」。 5.4.12綁鞋帶：將穿好鞋帶之半成品鞋套入綁鞋帶的護舌片內(將鞋舌露在外面)，并打結 5.4.13攀後幫：具體參照「後幫作業指導書」。 5.4.14烘後跟:具體參照「後跟加熱作業指導書」、 5.4.15壓鐵板燒：具體參照「壓鐵板燒作業指導書」、 5.4.16氣密式蒸濕：具體參照「氣密式蒸濕機作業指導書」。 5.4.17加硫:具體參照「真空加硫機作業指導書」。 5.4.18吸集砂布環帶磨平：具體參照「吸集砂布環帶磨平作業指導書」 5.4.19配大底：依據鞋面半成品配備應之大底排放在輸送帶上。. 5.4.20劃線：具體參照「劃線機作業指導書」。 5.4.21UV照射：具體參照「UV照射作業指導書」。 5.4.22洗藥水：具體參照「洗藥水作業指導書」 5.4.23吸集塵修粗：具體參照「吸集塵修粗機作業指導書」。 5.4.24鞋面吹灰：將打過粗之鞋子用氣槍吹幹凈配雙在工作臺上。 5.4.25配大底，放鞋子：從輸送帶上輕拿成雙鞋子，正確的流水編號放置於中段擦膠的輸送帶上(將UV照射畢之大底按順序排放整齊) ，具體參照「烘箱作業指導書」 5.4.26擦膠：具體參照「擦膠作業指導書」。
生产工艺和操作规程
生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司
魔芋小结生产工艺及其说明（表式）
魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料
1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。
工艺安全操作规程编写指南
操作规程目录第一章工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 1.1.2工艺原理 1.1.3工艺流程说明 1.1.4工艺流程图 1.2工艺指标 1.2.1原料指标 1.2.2半成品、成品指标 1.2.3公用工程指标 1.2.4主要操作条件 1.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 第二章操作指南 第三章开车规程 3.1开工统筹图（开车方案） 3.2开工纲要（A级） 3.3开操作（B级） 3.4说明（C级） 第四章停工规程 4.1停工统筹图（停车方案） 4.2停工纲要
4.3停工操作 4.4停工说明 4.5紧急停工说明 第五章专用设备操作规程 第六章基础操作规程 6.1机泵的开、停与切换操作 6.1.1离心泵的开、停与切换操作6.1.2计量泵的开、停与切换操作6.1.3××泵的开、停与切换操作6.1.4××泵的开、停与切换操作 6.2冷换设备的投用与切除 6.2.1水冷换热器的投用与切除6.2.2空气冷却器的投用与切除6.3加热炉的开停与操作 6.4关键部位取样操作程序及注意6.5其他单体设备操作规程
第七章事故处理预案 7.1事故处理原则 7.2紧急停工方法 7.3事故处理预案 7.4事故处理预案演练规定 第八章仪表控制系统操作法8.1DCS系统概述 8.2主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图 8.3装置自保的逻辑控制说明 8.3.1装置自保的逻辑控制图 8.3.2装置自保的逻辑控制说明 8.3.3机组自保的逻辑控制说明 第九章安全生产及环境保护 9.1安全知识 9.2安全规定 9.3装置防冻凝措施 9.4本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 9.5本装置易燃、易爆物的安全性质，**范围、闪点、自燃点9.6本装置主要有害物、介质的有关参数
回转窑工艺技术操作规程学习资料
回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施
茌平信发华兴有限公司石灰车间
目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)
第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW
气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级
鞋厂设备操作规程
浙江莱蒙童鞋有限公司标 题裁断机操作规程版本/修订B/1 页码共1页，第1页 编号Q/LM SB3001-2011 (一)操作本机器人员必须是经过培训，持有上岗证的工作人员。操作本机前请认真阅读本指导书； (二)开机前先检查机台外表有无缺少零件，有无损伤的部件，电源线路有无破损，如有上述问题立 即通知维修人员。 (三)外表检查无问题后，开启电源开关，启动油泵，听闻有无异常声音及异味。看有无漏油，机体 有无麻手的感觉，紧急保护开关动作是否正常。上述如有问题，请立即通知维修人员。 (四)上述正常后，让机器启动预热10分钟，裁刀设定时，一定要先放松手轮。 (五)正常操作时，禁止把一个开关压住而进行单手操作，严禁私自接线，私自调查压力，机器动作 时，严禁用手去扶或拉裁刀，以免造成人身伤害。 (六)操作人员如需离岗或较长时间不操作，请关闭机台电源。 (七)专人专机使用管理，严禁未持有上岗证或非本机操作人员未经单位领导批准操作本机。 (八)每天必须对机器进行清洁保养，保养前请您关掉电源后再进行。下班后必须关掉电源。 编制/ 日期文件编制小组2011-5-20 审批实施/ 日期叶胜强2011-5-20 受控状态受控分发编号 浙江莱蒙童鞋有限公司 标 题裁断机操作规程版本/修订B/1 页码共1页，第1页 编号Q/LM SB3001-2011 (九)操作本机器人员必须是经过培训，持有上岗证的工作人员。操作本机前请认真阅读本指导书； (十)开机前先检查机台外表有无缺少零件，有无损伤的部件，电源线路有无破损，如有上述问题立 即通知维修人员。 (十一)外表检查无问题后，开启电源开关，启动油泵，听闻有无异常声音及异味。看有无漏油，机
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
工艺安全操作规程.doc
工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理，保证生产过程的有效性，特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr ≤150mg/l、BOD 5 ≤60mg/l、SS≤150mg/l时，将导致工艺负荷 过低，使工艺流程在低于正常负荷状态下运行，后续处理过程失去负荷基础，本规程规定的工艺过程控制不再适用，不能完全按本规程控制相应过程指标，仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在《徐州创源污水处理有限公司水质监测记录表》。 2. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中，本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时，应进行工艺调整： (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时；
(2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度，影响工艺有效性时； (3) 有特殊要求时； (4) 工艺过程出现明显异常时； (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报《工艺调整单》，按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按《设备操作规程》执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理，采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回流设备、二沉池等组成。A2/O工艺即厌氧－缺氧－好氧三个生物处理工程所组成。利用生化池中培养并栖息在活性污泥中的异养型微生物、自养型微生物的生命活动，达到水中碳源有机物及氨氮联合去除的目的，以满足达标排放。这一部分常置于初级处理之后，通称为二级处理系统，是污水处理厂的核心部分。 污泥处理系统是针对污水处理过程中产生的污泥处理而采取的工艺措施。按减量化－无害化－稳定性－资源化的工艺思路，工艺采用了污泥浓缩、脱水、外运填埋（回用）及相关的机械和设备。
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
铝合金板锭铸造工艺技术操作规程
1 铸造工艺参数（详见附表） 2 铸造前的准备 （1）上岗前要穿戴好劳保用品。 （2）查看上班记录及当班工艺卡片，明确当班工作任务。 （3）检查铸造井、在线精炼装置、过滤盆、Al-Ti-B丝喂料机等是否正常，水盘翻板开启是否正常，底座升降是否正常，石墨转子及加热套管是否正常，发现问题及时处理。 （4）检查液压站油泵、冷却水泵、控制操作台是否正常，水阀门是否灵活、可靠，结晶器各进水管是否连接可靠、无漏水，检查结晶器油润滑系统是否正常，发现问题及时处理。 （5）检查制氮机组的氮气（或氩气瓶）纯度及压力是否符合要求。（6）准备好生产所需导流管、浮漂、石棉绳、润滑油、硅酸铝岩棉等材料。 （7）将渣箱吊放至在线除气及过滤箱紧急排放口下。 （8）做好各种工器具的除锈、预热工作，确保加入的原材料干燥。（9）结晶器检查 ①检查结晶器的形状尺寸，若尺寸误差超出要求范围，应及时调正。 ②检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞，用细钢丝将水孔内的杂物捅掉，使其保持畅通。 ③检查冷却水温、水压和流量是否正常，看泄流阀工作是否正常。 ④检查铸造水盘翻板上的螺丝是否紧固，清理干净翻板上的杂物。 ⑤检查活动溜槽导流管安装尺寸是否符合要求。 （10）将结晶器安装平稳牢固，确保结合部位密封严实，不漏水。（11）检查结晶器内壁是否光滑，若不光滑，用湿布蘸柴油擦洗并用细纱布打磨光滑，然后用毛刷在结晶器内壁均匀涂上一层润滑油。引
锭头上表面涂刷润滑油。 （12）启动液压系统电源，关上井盖，使底座上升到结晶器内20mm 左右。 （13）用石棉绳将结晶器与引锭头之间的缝隙塞紧压平。 （14）将氮气+CC4管路和在线精炼装置连接牢靠，检查在线精炼装置是否漏气。 （15）陶瓷过滤板必须加热至600℃以上方可使用，安装时一定要将其四周塞实，加上压铁，以防在浇铸过程中浮起。 （16）在过滤盆和在线除气装置之间的流槽中安放好过滤网。（17）调整活动溜槽位置，使导流管口正对结晶器底座中央，然后用硅酸铝岩棉和过滤布将活动流槽和过滤盆连接密封好。 （18）调整好Al-Ti-B丝喂料机喂料速度，喂料量按技术要求进行控制。 （19）查看铝液成分、温度及静置时间是否符合铸造工艺要求。 3 铸造开头操作 （1）打开炉眼，放出铝液，换上新塞子。 （2）启动Al-Ti-B丝喂料机，使Al-Ti-B丝均匀地熔化在铝液中。（3）打开氮气（或氩气）阀门，调整好压力，启动在线精炼装置。铸造前5分钟将除气装置的转子提前落下放入箱体内。 （4）进行开头作业时采用低冷却水压、慢供流、低铝水平控制，这样可以防止因流量过大、过快造成漏铝或悬挂。 （5）在打底操作时，铝液温度不宜太低，以防导流管出铝孔堵塞，若堵塞时可用钎子及时捅开。打开供水蝶阀并调整好流量，调整回水阀开度。打底时的水量为正常水量的1/3-1/2。 （6）铝液进入结晶器后，迅速用预热的渣铲将底座上的铝液摊平，当结晶器内的铝液高度没过石棉绳时，停止供流，打出氧化渣。停留5-10秒，待周围金属开始凝固后，按下降按钮，逐渐加大冷却水量，