机械加工检验记录表

机械加工检验记录表
机械加工检验记录表

机械加工检验记录表

机加工检验记录表

编号:CHME/JL-

序号:

机械加工工序质量检验规程

机械加工工序质量检验规程 目的:加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。范围:适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求,试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除,定置放好经专检人员确认,填写记录及时返回所属工序,经专检人员全检后填写一次交检合格率记录,总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。

加工件验收标准

机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面:自制件非常重要的装饰表面,即使用时始终可以看到的表面。 B级表面:自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面:仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸,选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的,采用间隙配合,具体要求为:外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm :内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工,对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系,使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件,加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝(特殊要求除外)。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改,应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制

1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面,允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A,B,C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验:不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验:材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验:零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验:采用牙规、塞规检验或用螺钉检验,螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用,造成不必要的损失。

机械加工检验标准及方法分解

机械加工检验标准及方法 一. 目的: 二. 范围: 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1.基本原则: 2.最小变形原则: 3.最短尺寸链原则: 4.封闭原则: 5.基准统一原则: 6.其他规定 五. 检验对环境的要求 1.温度 2.湿度 3.清洁度 4.振动 5.电压 六. 外观检验 1.检验方法 2.检验目距 3.检测光源 4.检测时间 5.倒角、倒圆 6.批锋、毛刺 7.伤痕 8.刀纹、振纹 9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10.污渍 11.砂孔、杂物、裂纹 12.防护包装

七. 表面粗糙度的检验 1.基本要求 2.检验方法: 3.测量方向 4.测量部位 5.取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1.基本要求 2 线性尺寸未注公差 九.形状和位置公差的检验 1.基本要求 3.检测方法 十.螺纹的检验 1.使用螺纹量规检验螺纹制件2.单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注: 1.泰勒原则

一. 目的: 为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循,特制定本标准。 二. 范围: 本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中,切削加工指的是:车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注:本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验,其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序

机械加工件来料通用检验标准

文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收,本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明,另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行,当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准:参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表,本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸,适用于公差范围:<0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸,适用于公差范围:<0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直,轻轻用力 旋转尺尾端旋钮,所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直,轻轻用力推入,所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面,无透光现象,止规靠紧加工面有透光现象,为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ,卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长,精度要求不高,可用卷尺测量,测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行,取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高,孔较浅时可使用游标卡尺测量,测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产,测量时塞规通端进入孔内,而止端不能进入时孔径合格,测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位,测量时摆动百分表,在直径方向找出最大值,轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考,特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明:AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准

机械加工件检验标准

机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》

GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。

5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。

特种设备检查记录表

使用单位:河南省天源水电有限公司 机具名称编号:起重设备检查日期:年月日项目NO 检查部位检查方法检查结果改善措施 车轮1 有无异常声音,滚动轴承没 有产生杂音,轴承润滑良好,无 发热。 2螺钉有无松动,弹簧垫有压紧。 减速箱 制动器油1 有无异常声音,用旋具检查声响 的来源(齿轮,轴承1)。 2 润滑是否良好,润滑良好,无断 续嘶哑声音,减速器没有发热。3螺钉有无松动,螺钉无松动。1 螺钉有无松动,螺钉禁固良好, 制动轮无跳动或松动。 2 制动轮有无跳动,刹车架无摆 动,刹车轮无轴向窜动。 3 调整是否适宜,开闭灵活、制动 平稳可靠、不溜勾。 吊钩1 吊钩螺钉有无裂纹,外观仔细观 察。 2 吊钩固定是否牢固,轴端挡板无 松动,螺母紧固销无断裂。 主管:检查人员:注:每月定期实施一次,检查记录表应保存三年。 —— 1

使用单位:河南省天源水电有限公司 机具名称编号:起重设备检查日期:年月日项目NO 检查部位检查方法检查结果改善措施 缓冲器1支座有无裂纹,外观检查。 2 缓冲性能是否良好,弹簧弹性良 好,无断裂。 吊梁1 横梁有无裂焊及弯扭,横梁无裂 焊变形(仔细检查)。 2 吊环有无裂纹,定期更换(仔细 检查)。 3 卡板是否松脱,螺钉无松动,卡 板无脱落。 滑轮组1轮缘有无缺损,无崩裂。 2外罩有无损坏,无变形,无裂焊。3 滑轮轴固定是否牢靠,锁紧圆螺 母紧固情况良好。 钢丝绳1 有无断丝,断股,打结在75mm 的长度内断丝数不超过12条, 无断股。 2 钢丝绳压板是否松动,压紧螺钉 无松动。 3润滑是否良好,仔细检查。 圈筒1连接螺钉有无松动,仔细检查。2 轴承座有无异常现象,无异常声 响、不发热,无振动。 限位器1 限位器外形是否完好,外形完 好,无破损。 2 限位器是否有效,仔细检查有 效。 主管:检查人员:注:每月定期实施一次,检查记录表应保存三年。 —— 2

工程质量检查记录范文表--实用.docx

表一: 工程质量检查记录表 地市:工程名称: 序 检查内容检查情况存在问题记录项目 号 1建立登记备查制度□按规定建立□未建立 2深基坑工程承发包□基坑支护与土方开挖一并发包情况□肢解发包 3勘查、施工图文件的□按规定办理施工图审查情况□未办理 □ 一 专项方案审批及专□程序手续齐全深基坑 4家论证情况□未论证或手续不全 5工程质量安全事故□有预案且针对性强及应急抢救预案□无预案或无针对性 □未发现隐患 6现场施工情况 □存在安全隐患 经审批的专项方案□按规定搭设前报备1 报备情况□未报备 □有资质 2劳务分包资质 □无资质 架子工操作资格证□有 □3 二超高大模书□无 □支撑体系搭设有扭力扳手检查的记录 板4施工自查记录 □无扭力扳手检查记录 5监理旁站检查□有抽查数量记录 □无抽查数量记录或抽查数量不足 6现场搭设情况□按方案及有关规定搭设 □未按方案搭设、存在安全隐患 1进场检验及报验情□有分批检验、报验手续齐全况□未分批检验或报验手续不全 □ 外观无蜂窝、露筋、裂缝、色 2管桩外观质量感均匀、桩顶处无孔隙 □□ 存在缺陷 三□ 桩径(±5)符合要求管桩3桩径 □ 桩径(±5)不符合要求 4管壁厚□ 管壁厚(-5)符合要求□ 管壁厚(-5)不符合要求 5桩尖质量□按设计要求施工□未按设计要求施工 连接套筒规格、外观 □1及型式检验报告进□进场检验及报验手续齐全场验收把关和报验□进场未检验或报验手续不全 四钢筋机械 情况 连接接头 □报验手续齐全 2加工机械报验情况 □未报验

□ 五预拌砼 自拌砼 □ 六建筑节能 □抽检数量及试验结果符合要求 3 套筒及连接接头抽□抽检数量不足或试验结果不合格检试验情况□ 复验数量及复验结果符合要求 □ 复验数量及复验结果不符合要求 □丝头加工及接头安装规范,有扭力扳手4 现场丝头加工及接拧紧检查记录 头安装质量□丝头加工及接头安装不规范,没有扭力 扳手拧紧检查记录 5 纵向受力钢筋的接□ 符合不应大于50%的规定。 头面积百分率□ 不符合不应大于50%的规定。 6 钢筋锥螺纹接头质□ 检查及记录符合要求 量检查□ 检查及记录不符合要求 原材料及配合比试 □按规定进行检试验,有试验配合比 1□未按规定检试验或无配合比或使用未验情况 经检验的原材料 站台原材料投放计 □严格按配合比(调整要有依据)进行, 2有投放料记录 量控制 □投放料随意调整或无记录 3 拌合物塌落度抽测□按规定进行 及砼试块留置情况□塌落度抽测次数或试块留置数量不足4 作业人员持证上岗□有有效的上岗证 情况□无上岗证或上岗证失效 5自拌砼配合比控制 □采取自动计量投放料 □未采取自动计量投放料 1建筑节能设计情况 □设计指标、参数符合规范要求 □未设计节能或指标不能满足要求 2节能设计图审情况 □按规定办理 □未按规定办理 3节能监督实施情况 □按规定执行监督并有专项验收 □未开展监督或未组织专项验收 □设计变更不得降低建筑节能效果 □设计变更降低建筑节能效果 □ 设计建筑节能的设计变更经原施工图 设计审查机构审查。 4设计变更情况 □ 设计建筑节能的设计变更未经原施工 图设计审查机构审查。 □ 节能设计变更在实施前办理设计变更 手续。 □ 节能设计变更在实施前未办理设计变 更手续。 5节能施工依据 □按经审查合格的设计文件施工。 □未按经审查合格的设计文件施工。 6节能施工方案 □ 施工方案经审查批准。 □ 施工方案未经审查批准。

特种设备巡回检查记录表

使用单位:东营孚胜工程机械有限责任公司 设备名称编号:起重设备检查日期:年月日项目NO 检查部位检查方法检查结果改善措施 车轮1 有无异常声音,滚动轴承没 有产生杂音,轴承润滑良好,无 发热。 2螺钉有无松动,弹簧垫有压紧。 减速箱 制动器油1 有无异常声音,用旋具检查声响 的来源(齿轮,轴承)。 2 润滑是否良好,润滑良好,无断 续嘶哑声音,减速器没有发热。3螺钉有无松动,螺钉无松动。1 螺钉有无松动,螺钉禁固良好, 制动轮无跳动或松动。 2 制动轮有无跳动,刹车架无摆 动,刹车轮无轴向窜动。 3 调整是否适宜,开闭灵活、制动 平稳可靠、不溜勾。 吊钩1 吊钩螺钉有无裂纹,外观仔细观 察。 2 吊钩固定是否牢固,轴端挡板无 松动,螺母紧固销无断裂。 主管:检查人员:注:每月定期实施一次,检查记录表应保存三年。 —— 1

使用单位:东营孚胜工程机械有限责任公司 设备名称编号:起重设备检查日期:年月日项目NO 检查部位检查方法检查结果改善措施 缓冲器1支座有无裂纹,外观检查。 2 缓冲性能是否良好,弹簧弹性良 好,无断裂。 吊梁1 横梁有无裂焊及弯扭,横梁无裂 焊变形(仔细检查)。 2 吊环有无裂纹,定期更换(仔细 检查)。 3 卡板是否松脱,螺钉无松动,卡 板无脱落。 滑轮组1轮缘有无缺损,无崩裂。 2外罩有无损坏,无变形,无裂焊。3 滑轮轴固定是否牢靠,锁紧圆螺 母紧固情况良好。 钢丝绳1 有无断丝,断股,打结在75mm 的长度内断丝数不超过12条, 无断股。 2 钢丝绳压板是否松动,压紧螺钉 无松动。 3润滑是否良好,仔细检查。 圈筒1连接螺钉有无松动,仔细检查。2 轴承座有无异常现象,无异常声 响、不发热,无振动。 限位器1 限位器外形是否完好,外形完 好,无破损。 2 限位器是否有效,仔细检查有 效。 主管:检查人员:注:每月定期实施一次,检查记录表应保存三年。 —— 2

通用机械零部件检验规范

通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派: QC的检查工作由组长统一安排,分派,调控。 QC组长在安排QC工作时,须具体分析工件的检查难度,并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时,应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题,提醒QC注意,以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中,认真负责。如有疑问要及时反映,由组长实施指导。 检验方案 全检项:要求外观电镀色差相同,尺寸保持一致性。 抽检项:批量<50PCS,抽检5件。 检验的依据及优先顺序: 第一为物料承认书,第二为图纸,第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水

甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本,是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量,是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料,是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意: 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等,决定检查方 法,合理选用量具,保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验,检完一个尺寸,作一个记号,不能漏 检。 7)检出不良品,由组长或厂部确认是否返修,报废。 8)检验完毕签署检验记录,工件按要求进行清洗,清点包装,粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料,避免错料,混料。 4)检查是否有漏加工之处。

工程质量验收检查记录表.

工程质量验收检查记录表 (资料)

附表 建筑工程施工技术资料目录表 总目录 工程名称:

建筑工程施工技术资料目录 一、总目录 1、建筑工程基本建设程序必备文件 2、建筑工程综合管理资料 3、地基与基础工程 4、主体结构工程 5、建筑装饰装修工程 6、建筑屋面工程 7、建筑设备安装工程综合管理资料 8、建筑给水、排水及采暖工程 9、建筑电气工程 10、通风与空调工程 11、电梯工程 12、智能建筑 13、施工日志 14、竣工图 二、建筑工程基本建设程序必备文件 1、立项申请报告及批复 2、可行性研究报告及批复 3、环境质量报告书及批复 4、固定资产投资许可证或相应的资金证明文件 5、建设用地批准书 6、土地使用证 7、拆迁补偿安置协议 8、建设用地规划许可证 9、建设工程报建审核书 10、建设工程规划许可证 11、建设工程测量记录册 12、施工图设计文件审查意见

13、建设工程质量安全监督登记表 14、建筑工程施工许可证 15、中标通知书 16、施工合同及监理合同 17、各方责任主体及分包单位资质文件 18、见证员证书 19、建设工程规划验收认可文件 20、消防验收文件或准许使用文件 21、环保验收文件或准许使用文件 22、电梯安装工程监督登记表及监督站出具的电梯准用证 23、燃气工程验收文件 24、房屋建筑工程质量保修书 25、商品住宅《住宅质量保证书》和《住宅使用说明书》 26、工程质量评估报告 27、勘测文件质量检查报告 28、设计文件质量检查报告 29、工程质量验收申请表 30、单位(子单位)工程质量验收记录 31、建设工程质量验收意见书 32、建设工程竣工验收报告 33、房屋建设工程和市政基础设施工程竣工验收备案表 34、法规、规章、规定必提供的其它文件 35、工程地质勘测报告(单独组卷) 三、建筑工程综合管理资料 1、单位工程开工报告 2、单位工程施工组织设计 3、单位工程坐标定位测量记录 4、工程质量事故报告 5、工程质量事故(停工)通知 6、工程质量事故处理报告 7、工程复工通知书 8、工程中间验收交接记录 9、单位(子单位)工程质量控制资料核查记录 10、单位(子单位)工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查记录 11、单位(子单位)工程观感质量检查记录 12、单位工程施工安全评价书 13、工程总结 四、地基与基础工程 (一)、桩基础、天然地基、地基处理等工程 工程质量控制资料——验收记录 1、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程质量控制资料核查记录 2、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程质量验收记录 3、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程质量验收登记表 工程质量控制资料——施工技术管理资料 1、桩基础、天然地基、地基处理等子分部工程开工报告

机械加工检验标准及规范

机械(金属切削)加工检验标准及规范

机械(金属切削)加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则

1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循,特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中,切削加工指的是:车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验,其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注:本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980; 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分: GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件,其尺寸检验应符合泰勒原则,孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠,应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度,测量链的环节应减到最少,即测量链应最短。 封闭原则 在测量中,如能满足封闭条件,则其间隔偏差的总和为零,即是封闭原则。 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 其他规定 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑,确定工件是否合格。 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 温度

最新整理机械加工检验员试题知识讲解

2017年检验员专业技能考试试题 (本试题共100分,考试时间120分钟。) 姓名:得分: 一、填空题(每空0.5分,共20分) 1.我公司的质量方针是质量为先,信誉为重,管理 为本,服务为诚。 2.产品质量检验的四项基本职能是:把关职能、鉴定职能、 技术指导、质量意识的宣贯;其中最重要职能为鉴定职能。 3.测量误差分为:环境、设备、人员。 4.产品质量检验的依据是:图纸和技术文件、 和标准。 5.用通止规检测Ф15.5±0.08mm的孔时,止规尺寸是 15.58 ,通过 尺寸是 15.42 。 6.无论何时进行作业准备,如作业的初次运行、材料的更换、作业更改,均应 进行首检。 7.检验时发现不合格品应立即给予隔离。 8.形位符号:∥代表平行度,⊥代表垂直度,代 表平面度;代表同轴度,代表。 9.百分表小表针一小格是 1mm ,大表针一小格是 0.01mm 。 10.卡尺精度为0.02mm,说明卡尺的分度值是0.02mm。 11.选择检验基准时应注意使加工基准与检验基准重 合。 16、图纸上用粗实线表示为加工面,细实线表示非加工面。 17、外径千分尺读数时,应先读固定套管上的,再读微分筒上 的,还应注意0.5mm刻度线是否出现,如果出现要加 0.5 。18、机械加工误差包括测量误差、环境误差、和等。

二、选择题(每题1分,共20分) 1.保存记录的目的是提供( a )证据。 A:质量管理体系有效运行; B:符合要求; C:满足顾客和法律法规的要求; D:A+B; 2.成品出厂发运前,部分工序未完成,这时如果经有关授权人员批准,适用得到( a )批准后,可以放行成品和交付。 A、顾客; B、总经理或质量副总; C、质量部长; D、有关授权人员 3.返工是( a )而对其所采取的措施;返修是为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施; A:为使不合格产品符合要求; B:为消除已发现的不合格; C:为使不合格产品满足预期用途; D:为避免不合格产品原有的预期用途 4.废品是指完全不符合产品标准技术规定,并且( c ) A、能使用 B、能修复 C、无修复价值 5.可能使不合格品成为合格品的措施:( b ) A、返修; B、返工; C、回用;D降级使用; 6在填写检验记录时,当发生记错数据时,应采用( c )的方法更改,并加盖更改人印章。 A:涂改B:刮改C:杠改并签字D:更换笔迹 7.当在过程控制中出现异常的批量不合格品应( c )以防止问题再发生。 A、纠正 B、采取纠正措施 C、采取预防措施 D、质量处罚 8.用普通游标卡尺测量Ф20孔的直径,下列哪个是正确的( c ) A、20.03 B、20.032 C、20.02 D、2.022 9. 设计给定的尺寸为( b )。 A.理想尺寸 B.基本尺寸 C.极限尺寸 D实际尺寸 10.以不同截面测量得X1=93.068,Y1=93.060;X2=93.061,Y2=93.059; X3=93.079,Y3=93.076此缸孔的圆柱度是( a ) A.0.01 B. 0.004 C.0.001 D.0.0015 11.以上测量数据,缸孔圆度是() A.0.01 B. 0.004 C.0.001 D.0.0015

外协机加工验收检验标准

外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档,可以编辑修改,等待你的下载,管理,教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准,使检验验收有章可寻,特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定,工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容

6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求,零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差,机加工表面宏观几何形状公差,误差,如:圆度,圆柱度,平面度, 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置,公差。如平行度,垂直度,同轴度,对称度, 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料,表面光洁度,热裂变形,表面层力学物理特性,表面波度, 去毛刺,钻孔后倒角,棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位,刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目,测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档,可以编辑修改,等待你的下载,管理,教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕,磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍,锈斑,焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求,各倒角部位是否倒角,去毛刺。 2)尺寸精度

机械加工检验标准及方法

机械加工检验标准及方法 一.目的: 二.范围: 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1.基本原则: 2.最小变形原则: 3.最短尺寸链原则: 4.封闭原则: 5.基准统一原则: 6.其他规定 五.检验对环境的要求 1.温度 2.湿度 3.清洁度 4.振动 5.电压 六.外观检验 1.检验方法 2.检验目距 3.检测光源 4.检测时间 5.倒角、倒圆 6.批锋、毛刺 7.伤痕 8.刀纹、振纹 9.凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10.污渍 11.砂孔、杂物、裂纹 12.防护包装

七.表面粗糙度的检验 1.基本要求 2.检验方法: 3.测量方向 4.测量部位 5.取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1.基本要求 2线性尺寸未注公差 九.形状和位置公差的检验1.基本要求 3.检测方法 十.螺纹的检验 1.使用螺纹量规检验螺纹制件2.单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注: 1.泰勒原则

一.目的: 为了明确公司金属切削加工检验标准,使检验作业有所遵循,特制定本标准。 二.范围: 本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在本标准中,切削加工指的是:车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注:本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验,其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册;形位公差的测量可参看GB/T1958-1980;齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序

施工现场质量管理检查记录表51863

附表A.0.1 施工现场质量管理检查记录 开工日期:工程名称施工许可证(开工证) 建设单位项目负责人 设计单位项目负责人 监理单位总监理工程师 施工单位集团建设工程有限公司项目经理林志平项目技术负责人 序号项目内容 1 现场质量管理制度①工地质量例会制度;②月评比及奖罚制度;③三检及交接检制度;④质量与经济挂勾制度。 2 质量责任制①岗位责任制②技术交底制度③挂牌制度 3 主要专业工种操作上岗证书电焊工、电工、架子工、机械工、钢筋工有证 4 分包方资质与对分包单位的管理制度有分包资质,总包即有管理分包单位的制度 5 施工图审查情况图纸自审、会审制度 6 地质勘察资料岩土工程详细勘察报告 7 施工组织设计、施工方案及审批施工组织设计、施工方案及审批手续齐全 8 施工技术标准国家及地方规范 9 工程质量检验制度①见证取样制度②竣工后的抽查检测制度③施工过程的试验及报告制度 10 搅拌站及计量设置符合要求 11 现场材料、设备存放与管理材料、设备存放与管理制度 12 检查结论: 总监理工程师: (建设单位项目负责人) 年月日

施工现场质量技术管理制度 本制度主要内容为:1、质量例会制度;2、月评比及奖惩制度;3、工程质量三检及交接检制度;4、质量与经济挂钩制度;5、岗位责任制;6、图纸会审制度;7技术交底制度、;8、挂牌制度; 9、技术复核制度;10、见证取样制度;11、工程质量检验制度;12、材料、设备存放与管理制度;13、科技开发和推广应用管理制度;14、施工技术总结。 一、质量例会制度 项目部应建立质量例会制度,固定每旬召开一次质量例会,即每月的10号、20号和30号为质量例会日。 由项目经理或项目技术负责人主持,由专职质量检查员负责记录,参加人员有各专业工长(施工员)、各工种班组长以及班组的主要骨干等人员参加的会议。 召开质量例会的主要内容是:针对现阶段存在的质量问题和通病进行分析,并制订改正措施和防范措施。 会议要求每人均要发言,并做到畅所欲言,以采集众人的智惠和才学。会议形式应力求活泼、和谐,不要拘于一格,可召开成座谈会、分析会、研讨会和碰头会等形式进行。 现场质量例会应以一种制度固定下来,不管问题多少、是否闲忙,均应按期按时召开,并将会议成果整理打印出来。无故不参加者应进行处分和制裁。 二、月评比及奖罚制度 (一)、月评比办法 为了确保工程(产品)质量,提高企业信誉,促使管理水平再上新台阶、质量超高国家标准,特对工程(产品)质量和技术管理进行每月的质量评比及

机械加工检验标准及方法

机加工检验规范 1 范围 本标准适用于机加工各检验特性的检验。在本标准中,机加工包括切削加工(车,铣,刨,磨,镗),钻加工,冲加工等,本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T 1804- 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角 QGS12.05 《机械加工过程检验作业指导书》 QGS12.05-02 《过程巡检记录表(机械车间)》 QGS12.05-03 《过程检验记录表(机械车间)》 QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》 QGS12.07-03 《最终检验记录表(3)》 QPS13 《不合格品控制程序》 QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》 3 检验条件 户内,环境温度:-10℃~+55℃。 注:部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固,远离大型机加工设备,起重设备等振源。 4 检验原则 4.1 基本原则 理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件,其尺寸检验应符合泰勒原则,有配合要求的孔,轴,其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠,应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度,测量链的环节应减到最少,即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中,如能满足封闭条件,则其间隔偏差的总和为零,即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑,确定工件是否合格。 5 检验要求 5.1 线性尺寸和角度尺寸公差 5.1.1基本要求 图纸上对线性尺寸和角度尺寸公差明确公差要求的,按照图纸要求进行检验;技术要求注明(未注)公差的,按照要求进行判定。 注:线性尺寸未注公差一般按照GB/T 1804-2000 中等精度(M)进行检验,各项要素未注

施工及质量自检记录表

施工及质量自检记录表(掘进)工程名称:部位工程量米年月日时 施工 记录 质量自检记录 保证项目 检验项目质量情况检验项目质量情况 1 爆破图表 3 临时支护 2 爆破参数 4 基本项目 项目 设计 值 测点部位及实测值 合 格 率 优 良 率 1 巷道宽度 2 巷道高度 3 巷道坡度 允许 偏差 项目 班组长检查人

施工及质量自检记录表(锚杆支护)工程名称:部位工程量米年月日时施工 记录 质量自检记录 保证项目 检验项目质量情况 1 锚杆的杆体及配件的材质、品种、规格、强度、结构必须符合设计要求。 2 锚固剂的材质、规格、性能必须符合设计要求。 基本项目 检查项目 设计值测点部位及实测值合格 率 优良 率 合格优良 1 安装质量基本密贴 壁面 密贴壁面 2 抗拔力不小于设 计的90% 不小于设 计值 允许偏差项目 检查项目设计值允许偏差测点部位及实测值 1 间排距800mm ±100mm 2 孔深0-+50 3 锚杆方向与 井巷轮廓线 90°≤15° 4 锚杆外露长度≤50 班组长检查人(施工单位、监理)

施工及质量自检记录表(钢筋网喷浆支护)工程名称:部位工程量米年月日时施工 记录 质量自检记录 保证项目 检验项目质量情况 1 钢筋网的材质、规格、品种和焊条质量必须符合设计要求。 2 钢筋网的网格必须焊接牢固,网格压接牢固,并应在使用前清除锈污。 3 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂的质量必须符合设计要求。 4 混凝土的配合比、外加剂掺量必须符合设计要求。 5 混凝土的强度必须符合设计要求。 基本项目 检查项目 设计值允许偏差测点部位及实测值合 格 率 优 良 率 合格mm 优良mm 1 中线至任一帮距离0-+150 0-+100 2 腰线至顶、底板距 离 0-+150 0-+100 3 喷层厚度≥90 ≥100 允许偏差项目 检查项目允许偏差mm 测点部位及实测值 1 表面平整度≤50 2 基础深度≤10% 班组长检查人(施工单位、监理)

机加工件外观检验标准

加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度:表面光洁程度。 撞伤:工件上的浅坑。 划痕:浅的沟槽。 污渍:工件上的可见的油渍。 毛刺:机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类:A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类: Ⅰ经常被注意到的(客户在使用时经常会看到的,正面的)。 Ⅱ偶尔被注意到的(客户在使用时不经常看到的,侧面和底面的)。 Ⅲ难以被注意的(只用在安装或维修时才能看到的,内部的)。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验,并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。

5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍(不可擦除的)。 6.2.2工件不得有锐边(以一般手指触摸没有扎手感),不得有毛刺。 6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液,攻丝油等(防锈油除外)残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑,锈迹。 6.3 表面撞伤,划伤判定标准。 注:表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理,焊接等二次加工的,按不影响使用和二次加工判

定。如遇特殊异常(严重撞伤,明显有损观瞻的)由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件,避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高,应制作专用的流转器具或进行必要的包装。 8、外观存在的问题

相关文档
最新文档