混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施

混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施

混凝土输送泵是目前混凝土工程施工中必不可少的设备，在工作过程中因为各种因素导致混凝土输送泵堵泵的现象时有发生。正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。

1. 混凝土输送泵堵管原因

1.1 砼配比不良。配比不良的砼拌合物在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处；另外，砼水灰比过大时易离析，造成砂浆与骨料分离而堵管，多见于长距离水平泵送时的“偏析”堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。水泥用量过少和砂率过低时，砼和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。砼坍落度过

低（80mm以下）时，泵送阻力明显增大，使泵送无法进行。

1.2 砂的粒径不合理。当通过0．315mm筛孔的细砂含量少时，即使砼其它技术指标都符合要求也会堵管。因为这些细砂在砼中起一种类似滚珠的作用，能减少管壁与砼的摩擦，提高枉流动性，增大进的粘聚力和保水性，对砼的可泵性影响很大。因此在jgj/t10-95《混凝土泵送施工技术规程》中规定通过0．315mm筛孔的砂不应少于15％。

1.3 异物堵管。理论上讲，堵管最易发生在3个大石子在同一截面相遇卡紧时，这时截面大部分被石子占据，可流通面积很小。通常规定石子最大粒径与管内径d：d＜1：3（注：此项在《规程》中有详细规定，根据输送高度和石子种类，为l：2．5～1：5），并在泵机料斗上设方格网，防止超径石于混入。

2. 混凝土输送泵易堵泵的位置及排除方法

2.1 进料口处的堵塞。进料口堵塞，通常泵送动作及液压系统均正常，无异常声

音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起。

排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。

如果不起作用，则需人工清理，予以排除。

2.2 分配阀出料口处的堵塞。出料口堵塞，通常泵送系统动作突然中断，并且有

异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。

排除方法：往料斗内倒入水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。如果此

法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。

2.3 管阀处堵塞。管阀处堵塞是逐渐形成的，其主要原因是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在管内，天长日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。

排除方法：泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体和s管冲洗干净。当冲洗

无效时，可采用钎敲，以把残渣去掉，直至彻底干净为止。

2.4 混凝土输送管道堵塞。

（1）当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，

管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。

（2）堵塞部位的判断：堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有振动的地段。此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处为堵塞处；声音清脆处为正常。用耳听，有沙

沙声为正常，有刺耳声为堵塞处。

（3）排除方法：当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通；当上述办法无效时，说明堵塞严重。查明堵塞段后，将管子拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清理干净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。

3. 减少混凝土输送泵堵泵的预防措施

3.1 在安装与设计管道时，尽可能避免90°和s形弯，尽量不使用有明显凹坑的

泵管，以减少泵送混凝土的阻力，防止堵塞。应经常检查泵管，若泵管一个方向磨损程度较大，及时将管倒换位置使用，若泵管厚度太薄时应及时更换新管，以

防在工作过程中泵管打爆或因更换泵管时间较长而导致的堵管现象。

3.2 为保证泵送混凝土作业的连续性，确保混凝土浇注质量，作业中间隔时间不宜过长，以防止堵塞。如因某种原因间隔时间较长，就应每20分钟左右启动一次

泵或反、正转泵数次，必要时打循环泵以防堵塞。

3.3 泵送混凝土应满足可泵性要求，必要时通过试泵确定泵送混凝土的配合比。

3.3.1 粗骨料的最大粒径与输送管径之比应为：泵送高度在50m以下时，对于碎石不宜大于1：3，对于卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：3～1：4范围；泵送高度在100m以上时，宜在1：4～1：5之间。针片状颗粒含量

不宜大于10％。

3.3.2 对不同泵送高度，入泵混凝土的坍落度可按（如表1所示）选用。

3.3.3 .泵送混凝土的水灰比宜为（0.4～0.6）：1。

3.3.4 泵送混凝土的含砂率宜为38％～45％。细骨料宜采用中砂，通过0.315m 筛孔的砂量不应少于15％。

3.3.5 .泵送混凝土中水泥最少含量为。

3.4 选用的骨料粒径一定要符合要求，一般不应大于输送管径的1/4。

3.5 泵送混凝土前应用清水润滑管道，先送砂浆，后送混凝土，以防止堵塞。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速运行的状态，然后逐渐加速。同时应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统工作正常后方可以正常速度泵送，混凝土泵送工作尽可能连续进行，混凝土缸的活塞应保持以最大行程运行，以便发挥混凝土泵的最大效能，并可使混凝土缸在长度方向上的磨损均匀，混凝土泵若出现压力过高且不稳定、油温升高。输送管明显振动及泵送困难等现象时，不得强行泵送，应立即查明原因予以排除。可先用木槌敲击输送管得弯管。锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，以防止堵塞。

3.6 在炎热的夏天，应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管。混凝土泵料斗上应设置筛网，并设专人监视进料，及时将大石块及杂物及时捡出，特别是片石及长条石等，避免因直径过大的骨料或异物进入而造成堵塞。

3.8 泵送时，料斗内的混凝土存量不能低于搅拌轴位置，以避免空气进入泵管引起管道振动。

3.9 泵送完毕后，必须认真清洗料斗及输送管道系统。混凝土缸内的残留混凝土若清除不干净，将在缸壁上固化，当活塞再次运行时，活塞密封面将直接承受缸壁上已固化的混凝土对其的冲击，导致推送活塞局部剥落。这种损坏不同于活塞密封的正常磨损，密封面无法在压力的作用下自我补偿，从而导致漏浆或吸空，引起泵送无力、堵塞等。