供方管理程序(含表格)

供方管理程序

（ISO9001-2015/IATF16949-2016）

1.0目的

对供方的开发、选择和评价进行管理，确保供方能长期、稳定、及时地提供品质优良、价格合理的产品与服务。

2.0范围

适用于为本公司提供与产品质量直接相关的物资供方（原材料、辅料的制造商或经销商等）与外购产品供方的评价和管理。

3.0职责

3.1 采购部负责组织对原辅材料供方的开发、考察评价和日常管理。

3.2 技术部、质量部等有关部门按各自职能参与考察和管理工作，包括执行规定的第二方审核。

3.3总工程师负责对合格供方的批准，汽车产品用原材料供方必须经总经理同时批准。

4.0程序

4.1采购物料的分类

技术部根据采购物资对最终产品质量的影响程度，将采购物料分为两类，以便采取不同控制方式。

a) 关键物料：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的材料，如钢材等；

b) 非关键物料：构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品

的质量或即使略有影响，但可采取措施予以纠正的物资，如包装箱、包装袋等；

4.2 评价方法

4.2.1根据供方的供货能力，包括：产品与服务的质量、价格、交付期及质量管理体系运行情况，采购部预选待评定的供方。

4.2.2采购部要求供方填写《供方调查表》，及提供营业执照及必要的资质证书复印件（此为供方关键项目评价的否决项），其范围是否覆盖本公司需要采购的产品，详细了解供方的各类情况。

4.2.3供方提供样品，质量部负责对样品的测试和验证，并出具样品检测报告。

4.2.4采购部组织技术、质量、生产等有关人员到供方处进行综合评价（多方论证），填写《供应商评价表》。评价应考虑到采购的产品、材料或服务的复杂性，考察项目包括：

a) 交货产品的质量绩效

b) 准时交付绩效

c) 质量管理体系的评价

d) 汽车业务量（绝对值，以及占总业务量的百分比）

e) 基础设施、生产设备的充分性

f) 检测仪器能力和状况

g) 品保人员能力

h) 工艺技术管理状况

i) 作业流程控制及更改管理

j) 财务稳定性

k) 服务质量和投诉处理

l) 物流过程，保证交货期

m) 业务连续性规划（如：防灾准备、应急计划）

n) 设计和开发能力，包括项目管理（如果涉及时）

o) 文件、资料的管理

根据综合考评结果，将供方分为A、B、C三类：

a) A类≥80分，为合格供方，在供货数量及价格上给予优惠；

b) B类≥60分但＜80分，为可接受供方；

c) C类＜60分，为不合格供方，取消其供货资格。

4.2.5 对评定为合格的供方，列入《合格供方一览表》。对评价过程中出现的低于3分的项要求均要求供方进行整改。

4.2.6对评定为C类的供方，由采购部向供方提出改进要求，若需要，三个月后重新评定，如仍未能达到A或B类供方，则取消其合格供方资格。

4.2.7对最终未认可的供方，采购部也应及时做好档案并保存。

4.2.8通过IATF 16949认证或顾客指定的供方同样也需去实地考察。

4.2.9 非关键物料（如塑料袋等包装材料）的临时采购（3批以下），当采购量不大时，不适用上述方法。可根据对采购有经验的采购人员或技术人员的意见，直接由采购人员凭经验，基于质量和价格，择优确定供方。若连续采购3批次以上，则应按上述方法进行评价。

4.2.10 如有可能，重要材料的供方应至少选择两家以上，评价合格后列入《合格供方一览表》，作为优先采购的依据。

4.3 日常考核

4.3.1 采购部日常做好《供方供货情况记录》，对供方所提供的产品发生的质量

问题，质量部、采购部应及时向其反馈。

4.3.2 采购部向供方发出《纠正/预防措施表》，通知存在质量问题的供方限期采取纠正措施。

4.3.3 质量部部应及时对供方采取的整改情况进行监督和跟踪。

4.3.4 对多次发生质量问题的供方应对其采取停供整顿措施。对停供整顿的供方应取消其合格供方的资格。如需重新供货，必须按4.2条款进行重新评价，合格后方可列为合格供方，恢复重新供货。供方被停用次数达到3次以上（含3次），作永久停用处理。

4.4 定期评价

4.4.1对合格供方的历次供货业绩，由采购部采购员做好供货业绩的统计，每年底统计《供应商评价考核统计表》，未达标者应取消其合格供方格。

4.4.2定期评价采取逐个供方进行评价的方法，根据《供方供货情况记录》中的数据，对供方的当年实绩进行评价，评价项目包括：

a) 产品质量（已交付产品对要求的符合性）

b) 交货期（交付排程的绩效）

c) 超额运费发生次数

d) 在收货工厂对顾客造成的干扰，包括整车候检和停止出货（如果有涉及）

e) 服务配合度

如顾客有所规定，在供方绩效监视中还要包括：

a) 与质量或交付有关的特殊状态顾客通知的次数；

b) 经销商退货、保修、使用现场措施和召回的次数。

4.4.3评估后汇总《供应商评价考核统计表》，根据评分，对供方做出：A(优先

采购)、B(可以采购)、C(取消资格）的评价。

4.4.4 对评定为B的，将提出书面整改通知，以利供方改进。

4.4.5 对评定为C的，由采购部、制造部从《合格供方一览表》中撤销，并重新汇编《合格供方一览表》。

4.5供方质量管理体系开发

4.5.1 采购部应当根据以下顺序来进行供方质量管理体系开发：

a) 通过第三方认证机构的ISO 9001审核并取得证书，证书上应有被承认的IAF MLA（国际认可论坛多边互认协议）成员的认可标志，其中，认可机构的主要范围包括ISO/IEC 17021国际体系认证；

b) 经本公司对供方进行第二方审核符合ISO 9001，同时符合其它顾客确定的质量管理体系要求；

c) 通过ISO 9001认证，同时经第二方审核符合IATF 16949；

d) 经由第三方审核通过IATF 16949认证（IATF认可的认证机构进行的有效的供方IATF 16949第三方认证）。

4.5.2 对供方的质量管理体系要求

a) 通过ISO 9001认证为获得我公司合格供方资格的基本要求，如供方未通过认证，应制定推行ISO 9001标准的实施计划，并于《质量保证协议》规定的期限内通过ISO9001认证，如仍未通过则取消其合格供方资格。

b) 已通过ISO 9001认证且贯标3年以上的供方，可建议供方推行IATF 16949标准的实施计划，争取通过IATF 16949认证。

c) 如供方为经销商/代理商，则通过ISO 9001认证的要求适用于其所提供物料的初始制造厂家。

4.5.3目前尚未分别达到上述要求的关键物料供方，作为本年度重点评审及考核对象，按照以下4.6.4要求进行两次现场的第二方审核（上、下半年各一次）。

4.6.4质量部应依供方质量管理体系开发计划对供方进行现场审核：

a) 对供方现场审核前15天由质量部组成审核组并经管理者代表批准，审核组成员必须具有本公司授权的第二方审核员资格；

b) 审核组长在现场审核前一周编制审核计划，并通知相关供方；

c) 审核组成员依《供方质量管理体系检查表》（或VDA 6.3过程审核）的检查项目进行考察。如果第二方审核的范围是评估供方的质量管理体系，则应采用汽车业过程方法；

d) 审核发现的不符合项应以审核报告（含不符合项描述）的形式提交供方，并要求其在指定的时间内提交纠正措施；

e) 审核组必须对不符合项的纠正措施进行验证。

4.6.5审核结果及跟踪验证

a) 审核过程中如无严重不符合项具一般不符合项不超过15项，且供方在指定的时间内完成纠正措施，则继续列入《合格供方一览表》。

b) 如审核中有严重不符合项，或一般不符合项不能在指定的时间内完成纠正措施，则取消其合格供方资格。

4.7 对已保持正常供货关系且已通过ISO 9001 或IATF 16949标准认证的供方的管理

4.7.1 每年按4.3条款对所有和本企业发生与汽车配套产品有关的供货关系的供方的供货绩效汇总《供应商评价考核统计表》，作为新年度《合格供方一览表》的依据。

4.7.2 由于这些供方长期和本企业合作，质量稳定,可不对其再进行样品认定。

4.8 供方PPAP（生产件批准）要求

4.8.1对新增的汽车配套件外包供方除按照本程序4.2条的要求进行评定外，还必须满足供方PPAP（生产件批准）要求。

4.8.2 PPAP（生产件批准）要求即在正式签定加工协议（或供货合同）之前，必须由供方提供产品样件和相关的文件。

4.8.3 PPAP产品样件要求：必须是生产过程1~8小时连续生产的产品，其批量数不小于1000件（材料改制不小于3吨），按GB/T标准进行检验。

4.8.4 PPAP文件要求：在提交产品样件的同时，还必须提交相关文件：

a）质量保证协议（双方签定）；

b）质量检测报告

4.8.5 供方生产件批准状态

a）完全批准：供方提交的产品满足技术标准要求，相关文件符合规范，且对供方现场综合评定为A类，则予以完全批准，由相关部门签定加工协议（或供货合同）。

b）临时批准：供方提交的产品和相关文件未能完全满足要求和规范，且对供方现场综合评定为B类，则予以临时批准，由相关部门签定临时加工协议（或供货合同）。

c）拒收：供方提交的产品和相关文件不符合要求和规范，则予以拒收。

4.9 在供方选择和评价过程中所有记录应在采购部的合格供方档案中保存。

5.0相关文件

采购控制程序

6.0 记录表单

合格供方一览表

合格供方一览表

(2).d oc

供方调查表

供方情况调查评审

表.d oc

供方评价表

供方评价表

(2).d oc

供应商评价考核统计表

供应商质量状况统

计表.xl s