二轴搅拌桩施工方案

3.3.

4.2 双轴搅拌桩施工方案

1、施工流程及施工工艺

(1)施工流程：搅拌桩桩体施工为两喷三搅工艺，即：搅拌下沉→喷浆提升→搅

拌下沉→喷浆提升→搅拌下沉→搅拌提升→完成。

(2)施工工艺：

1)测量放样

根据基坑开挖边线及设计，确定搅拌桩位置，并放线。

2)导沟开挖

然后沿线挖沟槽，同时清除沟槽内障碍物等影响搅拌桩施工的杂物。

3)桩机就位

样槽挖好后，搅拌机根据定位桩准确就位，同时利用搅拌机上设置的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。

利用场地内水准点，引测搅拌机底座平台标高，同时根据设计图纸要求的深度和不同水泥掺量所对应的深度范围换算出搅拌机钻杆的入土深度，并在机架上加以标识，以便于控制。

4)预拌下沉

预拌下沉机用钢丝绳吊挂在起重机上，用输浆胶管将贮料出罐砂浆泵同深层搅拌机接通，待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机借设备自重沿导向架搅拌切土下沉，下沉速度通过电机的电流监测表控制，搅拌下沉速度≤1.0m/min。工作电流不应大于70A。如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给稀浆以利钻进。

5)制备水泥浆

实行配合比挂牌制，标明水泥加水的用量，待搅拌机下沉到一定深度时，开始拌制水泥浆并倒入压浆机，水泥浆配置好后，停滞时间不得超过2小时。

6)喷浆搅拌提升

深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，边喷浆边搅拌，约1～2分钟后上提，直至提到设计桩顶标高完成一次搅拌过程。搅拌机提升严格按照设计确定的提升速度，喷浆搅拌时钻头提升速度不宜大于0.5m/min。

7)重复上下搅拌

深层搅拌机提升至深度的顶面标高时，集料斗中的水泥浆应正好排空。为使软土和泥浆搅拌均匀，可再次将搅拌机边旋转边沉入土中，下沉速度控制在1.0m/min，至设计深度后再将搅拌机，提升出地面，即完成一根柱状加固体，外形呈“8”字形，一根接一根搭接，即成壁状墙体。

8)移位

一根桩施工完成后，将搅拌机移至下一位置，重复上述步骤，施工下一根桩。

9)清洗

施工完毕后，向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净。并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。

2、施工技术要点

施工前应平整场地，地上、地下障碍物清除干净，做到桩机地基平整、坚实、稳固和适用。

经复核后的搅拌桩轴线进行样槽开挖，样槽开挖深度：地坪以下1m左右，发现障碍物及时清除。

(1)挖好后，搅拌机根据定位准确就位，做到对号入座，同时利用搅拌机上设置

的线锤和水平尺调整搅拌机的垂直度和水平度，确保搅拌机钻杆保持垂直。

垂直度误差不应超出0.3%L（采用经纬仪跟踪）。

(2)必须平直稳固，走管上任意两点的高差不可大于2cm。

(3)预搅下沉时，钻头转速控制在60rpm以内，钻头搅拌下沉速度控制在

1.0m/min，提升速度不大于0.5m/min，预搅下沉电流控制在70A以内。

(4)在配制水泥浆液时，要求搅拌均匀，每桶水泥浆搅拌不小于3分钟，水灰比

按0.55配制，掺入量为234kg/m3，采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。

(5)在喷浆搅拌提升过程中，应做到送浆在前，提升在后。做到均匀提升，与注

浆同步提升到顶，送浆不得中途停浆。

(6)提升过程中不得停止送浆，如果出现断浆情况，必须重新下沉到停浆位置以

下0.5m，然后送浆搅拌提升，以确保桩体完整性。

(7)严格按设计要求及有关规范进行施工，搅拌桩钻进深度、水泥掺量等均应满

足设计要求，桩位偏差不大于50mm，成桩垂直偏差不大于1%桩长。

(8)工程施工过程中应随时检查钻头直径，直径磨损不大于10mm。

(9)采用二喷三搅的施工工艺，以确保桩体泥土充分的搅拌。严格控制每台钻机

的工作量，以24小时完成90m3工程量进行安排设备，以满足工艺和质量要求、施工进度要求。

(10)施工完毕，整理好有关原始资料。

3、特殊情况处理措施

遇建筑垃圾的处理措施：在水泥搅拌桩施工过程中，对埋深较浅的地段的大块建筑垃圾采用开挖的部分，取出。对埋深较深的大垃圾，经现场确认无法施工时，采用补桩措施，补桩与原设计桩径桩长水泥含量等同。

垂直度控制及纠斜措施：桩机就位时，确保其钻杆中心与桩中心在一个垂直面上，其钻杆垂直度，符合施工要求，若在施工发生桩位倾斜现象，则应重新定位桩机，根据需要采取补桩措施。

意外停机时的应急措施：为防止施工中发生意外停机事件，自备一台发电机；施工中因故中断而续打时，为防止断桩或缺浆，应使搅拌轴下沉至停浆面以下50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升，对于由于意外事件造成桩机停机时间较长的，则需采用补桩措施。

水泥土强度及补救措施：施工过程中应随时检查施工记录，并对每根桩进行质量评定，对于不合格的桩应根据其位置和数量等具体情况，分别采取补桩或加强桩邻桩等措施。

搅拌桩在成桩28天后桩身钻芯取样，检测水泥土的强度。取样数量不少于总数的0.5%，每根桩取芯数量不少于3点，每点3件试块。

4、插拔型钢、槽钢施工

(1)型钢及槽钢除锈涂刷减摩剂：

1)减摩剂重量配合比为氧化石蜡：阳离子乳化剂：OP：助乳剂：防锈剂：

水=15:1.3:0.8:2:2：65。

2)清除表面的污垢及铁锈。

3)减摩剂必须用电热棒加热至完全熔化，用搅棒搅拌时感觉厚薄均匀，才

能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。

4)如遇雨天，型钢表面潮湿，先用抹布擦干其表面后涂刷减摩剂。不可以

在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。

5)如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹

去表面灰尘。

6)型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新

涂刷减摩剂。

(2)型钢及槽钢的插入：

H型钢/槽钢使用前，在距其顶端20cm处开一个中心圆孔，孔径约10cm，并在此处型钢两面加焊两块各厚1cm的加强板，其规格为450mm×450mm，中心开孔与型钢上孔对齐。

依靠“机械手”振动插入。根据甲方提供的高程控制点，用水准仪直接控制型钢插入标高。误差控制：

1)在±5cm以内,型钢插入水泥土部分均匀涂刷减摩剂。

2)安装好吊具及固定钩，然后用履带吊起吊H型钢（或槽钢），用线锤校核

其垂直度。

3)在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位

卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，采用线锤控制垂直度。

4)若H型钢（或槽钢）下插低于设计标高，则在该型钢顶端焊接吊筋，用槽

钢穿过吊筋将其搁置在定位型钢上，待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋及沟槽定位型钢撤除。

5)若H型钢（或槽钢）插放达不到设计标高时，则重复提升下插使其达到设

计标高，此过程中始终用线锤跟踪控制H型（或槽钢）钢垂直度。

6)桩位偏差不大于±20mm，标高误差±30mm，垂直偏差不宜大于0.5%。H

型钢穿过围檩，定位误差应不大±30mm,垂直度偏差不大于0.5%。

型钢须保持平直，若有焊接接头，接头处须确保焊接可靠；型钢必须在搅拌桩施工完毕后3小时内插入。

(3)型钢及槽钢的拔除：

地下室结构施工完成后，开始拔除型钢及槽钢，采用专用夹具及千斤顶以围檩为反梁，起拔回收型钢及槽钢。

在拔出型钢及槽钢的同时，对留下的缝隙用注浆及时回填。

5、桩身强度检验

水泥土搅拌桩桩身强度检测采用钻取桩芯的方法。钻孔取芯宜采用?110钻头，在开挖前或搅拌桩龄期达到28d后连续钻取全桩长范围内的桩芯，桩芯应呈硬塑状态并无明显的夹泥、夹砂断层。芯样应立即密封并及时进行强度试验。有效桩长范围内的桩身强度应符合设计要求。取样量不少于总桩数的0.5%且不少于3根。每根桩取芯数量不少于3点，每点3件试块。第一次取芯不合格应加倍取芯，取芯应随即进行。钻取桩芯得到的试块强度宜乘以 1.2~1.3的系数。钻孔取芯完成后的空隙应及时填充。