异常情况处理流程说明

异常情况处理流程说明
异常情况处理流程说明

异常情况处理流程说明

一、“异常情况”包括

1、质量不合格问题。主要包括制程质量问题、售后质量问题、技术设计或图纸下发后出现问题、调试中

质量问题、外购设备物资质量问题等;

2、交货期延误问题、采购交期延误问题及其他有关生产进度的问题等;

3、生产物料损耗异常问题;

4、生产设备损坏问题;

5、员工违纪问题;

6、其它异常问题。

二、员工出现异常问题,应及时按规定报于部门领导;

三、企管部(质检部)在日常工作中发现员工出现异常问题时,应作出《整改通知》或《整改报告》,由

责任部门签收;

四、员工所属部门部长应及时落实责任人并对问题组织处理。责任人是指直接或间接造成各类问题发生的

员工包括各级管理人员。

五、责任部门部长应督促责任人填写《异常情况处理报告》,责任人应根据问题发生的原因、经过、问题

的现象或后果、问题发生的时间和发现时间,进行详细如实填写,并随后签字确认;

六、责任人填写完毕交直接主管进行原因分析,提出解决措施,并填写《异常情况处理报告》,上交部门

负责人。

1、责任人的直接主管为班长的,该班长应根据问题的具体情况认真分析,确定属于哪种原因,并分析自

己在问题中所负的责任,必须认真填写明白,不得包庇、隐瞒;

2、责任人的直接主管为部长的,则由责任人所属部门部长填写;

3、责任人为部长的,责任人可以不填写此栏,只填写“问题描述”和“责任部门处理意见”;

4、责任人为副总的,责任人填写“问题描述”和“处理意见”;

七、责任人所属部门部长应详细调查、分析问题,确定解决措施,并填写处理报告,依据公司的有关规定

并分析自己在问题中所负的责任,做出公平、公正的处理意见;该部长应本着认真客观的态度对待问题,反思自己工作的欠缺,及时纠正并预防问题的再次发生。

八、责任部门将报告交分管副总,分管副总分析问题发生原因和相关负责人的处理意见,根据公司的有关

规定,对责任人做出处理意见;并由责任部门部长将报告交企管部(质检部);

九、企管部长(质检部长)实施监督职责,本着公平、公正地原则,对问题深入分析,不确定的问题应重

新调查,并分析责任部门的处理建议是否符合公司的有关规定。若符合规定则填写问题处理报告,做出企管部(质检部)的处理意见;若不符合有关规定,或责任部门的处理意见有失公平、公正,则需

要做出更改的处理意见或处理决定。

十、企管部长(质检部长)将《异常情况处理报告》交管控中心副总审核,管控中心副总可以在权限内进

行审批,若超出权限,则需要交总经理审批。

十一、企管部(质检部)将领导审批决定的问题处理报告复印后作如下处理:

1、进行公布(在责任部门公布或张贴在公司公示栏中);

2、送交财务部;

3、送交管控中心、责任部门、分管副总各一份;

4、监管部门保留原件。

十二、责任部门应根据异常问题的发生原因、处理过程,总结经验、制定预防措施,并执行预防措施;

十三、责任部门将处理报告交责任人和其直接主管,责任人如认为对自己的处理决定合理,则应接受处理;

若认为处分、处罚不当或有失公平、公正,应在处理报告公布(或接到处理报告)的二个工作日内,向管控中心副总提出申诉,但过期无效、越级申诉无效。

十四、管控中心副总在接到员工申诉(书面或口头)后,应在二个工作日内给予最终裁决和答复。

十五、财务部在收到《异常情况处理报告》后的二个工作日内,若有关领导未提出更改意见,则依据“总经理批示”或“管控中心副总审核意见”一栏中确定的数额,进行核算执行。

十六、企管部(质检部)整理有关资料归档。

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

产品质量异常处理流程(精)

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

生产质量异常反馈处理流程

注塑部 生产质量异常反馈处理流程

生产质量异常反馈处理流程 一.目的 及时有效的处理整个生产中发现的质量问题,为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。 二.使用范围 原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。 三.职责 生产中心(或质量中心):负责异常质量信息采集,反馈,及验证改善纠正措施。 质量中心:确认异常质量信息,监督技术人员处理解决过程,确认改善措施的有效性以及闭环处理。 技术中心:负责对质量异常的处理,解决,。 四. 流程说明 4.1 异常质量信息发现及收集 4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出,包括进料检验、生产过程以及成品出货各个环节的 质量异常信息。 4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次,生产中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报当班组 长或部门主管。 4.2 异常信息的处理 4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析,对出现质量异常情况要进行确认。 4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断是否存在质量隐患,如 果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理;如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题,需要填写《质量信息反馈单》(内部)。 4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后,经当班质检员确认,再发往生产中心主管签字确认,之后 由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。 4.3 临时措施及长期预防措施 4.3.1 临时措施必须在半小时内提出,并安排相关中心落实。确保在制品和库存品得到有效返工并改 进,对出货品质无任何影响。 4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出,如不能及时给出预防措施必须停止生产或换其他产品生产。

产品质量异常处理流程

XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号:

2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行 产品质量异常处理流程 目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 品质异常 产品品质异常:

不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 客户抱怨及退货时。 其它情形,影响到产品品质时。 制程异常 不遵守操作标准操作。 虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。使用不合格的原料或材料。 机械发生故障或磨损。 其它情形,可能存在品质隐患时。 职责 质控部: 负责各生产部门质量异常不良的提出

负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

工作程序: 进料品质异常: IQC依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并通知仓库立即移至不良品区域。 异常成立1小时内开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。采购接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商。 供应商需于4小时内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4小时内与相关人员确认清楚,必要时到现场确认。 供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。 SQE针对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,由IQC跟踪后续进料品质状况,依执行。 IQC针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验。 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 制程品质异常:

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

产品质量异常处理流程

. XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门:

生产异常处理流程

A版 汇签: 制定:审核:批准:修订记录:

1.目的 为了规范产线发生异常时,能及时、准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决,确保生产正常进行。 2.适用范围

适用于客户与工厂合作产品之生产线发生的异常现象。 3. 职责 3.1 工厂品质:提出异常问题,确认是否属实。 3.2 工厂工程:负责产线异常分析,找出问题原因,提出改善对策。 3.3 工厂IQC:跟进改善结果及效果确认;对来料进行管控。 3.4 工厂品质:提供异常的最终处理方案,并对改善方案评估/验证;供应商改善报告回复及监控。 3.5 客户项目、结构、工程:负责结构、软/硬件异常问题的解决。 3.6 客户采购:负责来料异常商务方面的处理。 3.7 客户计划:负责异常发生时总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的签合。 3.8 质量总监:让步接收最终审批。 4. 异常处理流程 4.1工厂仓库按客户计划要求根据BOM及套料单领取物料安排生产! 4.2产线在生产中发现产品与样板不符、功能缺失、装配出来的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时, 及时上报IPQC、工厂品质&工程等相关人员确认。 4.2 工厂品质确认异常可接受,通知产线继续生产;如确认异常成立则交工厂工程分析同时开出《生产异常报 告》。 4.3 经工厂工程分析,给出初步分析结果,结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。 4.4 由工厂工程分析为工艺问题,由工程辅导产线纠正生产工艺,工厂品质监督确认,产线恢复正常生产。 4.5 经工厂工程初步分析异常属于设计问题,在能力范围内能解决的自行处理,但需将解决办法知会客户,若 无法解决的则书面知会客户品质、项目、结构、计划。由客户计划主导协调客户项目结构分析在30分钟内给出临时处理解决办法,经工厂品质确认合格恢复生产;对于后期的改善对策,由客户品质主导负责协调项目、结构工程等一起实施有效的解决对策并进行验证,得到工厂品质确认方可进行生产安排! 4.6由工厂工程及品质确认异常是来料问题,第一时间以邮件通知客户计划、品质、采购,并要求客户品质在 30分钟内对物料问题给予回复处理意见(临时解决办法),工厂给予相应配合和支持!同时客户品质联系供应商到工厂工厂及时解决,并要求供应商给出不良原因分析及改善报告回复,客户品质对其进行验证,同时要求供应商挑选符合品质标准的物料经品质确认后方可恢复生产。 4.6.1若供应商没在规定时间(原则上要求供应商4小时内)到工厂处理,先由采购或品质与供应商沟通,如 果供应商同意接收工厂工厂挑选并承担其挑选费用和不良物料,产线予以上线生产! 4.6.2 由于A 物料来料不良比例较高,拆修时造成B物料不良,产线立即提报生产异常单和提报预估损耗比例, 让客户品质现场确认,后续以此作为退料依据! 4.7.生产异常时产线处理: 4.7.1当产线单项不良超过20%,通过加工处理,不良率仍超过5%,经与客户计划协商,产线开出异常通知单, 通知停线。工厂计划根据实际情况提报工时损耗及物料损耗明细,让客户计划汇签确认! 4.7.2生产过程中造成A类物料≥1%的损耗,连续二个小时达到此标准产线暂停线待处理,如超1.5%应立即暂 停线待分析处理。 4.7.3生产过程中造成B类物料≥3%的损耗,应立即暂停线待分析处理。 4.7.4生产异常发生时如客户品质有人在工厂由客户品质确认,如无则由工厂品质确认,必须在接到异常半小

异常情况处理制度及流程

山西煤炭运销集团 蒲县昊锦塬煤业有限公司异常情况处理制度为认真贯彻落实国家、省、市关于集中开展安全生产大检查的工作安排要求,加强我矿信息监控系统管理水平,做好矿井生产过程中井下环境参数的有效监控,保障矿井安全生产,加强煤矿安全生产管理水平及抗灾能力,特制定本矿异常情况处理制度如下: 一、值班人员按《中心岗位责任制》规定,浏览查询煤矿安全信息,发现异常情况及时处理,并认真填写《异常情况报告处理表》,传真至县监控中心。 二、监控室值班人员发现系统发出异常报警后,值班人员必须立即通知监控室主任、分管领导,同时立即通知矿井调度部门,由监控室主任或分管领导组织相关人员对本次异常报警进行原因分析,并按规定程序及时报上一级网络中心。处理结果应记录备案。调度值班人员接到报警、断电信息后,应立即向矿值班领导汇报,矿值班领导按规定指挥现场人员停止工作,断电时撤出人员。处理过程应记录备案。当系统显示井下某一区域瓦斯超限并有可能波及其他区域时,矿井有关人员应按瓦斯事故应急预案手动遥控切断瓦斯可能波及区域的电源。值班人员接到网络中心发出的报警处理指令后,要立即处理落实,并将处理结果向网络中心反馈。 当工作面瓦斯浓度达到报警浓度时,值班人员应立即通知矿值班领导及监控室主任,并填写异常情况处理报告表传真上报至

县监控中心

;由分管领导或监控室主任安排相关人员进行原因分析,按照瓦斯超限分析原则:①按人工检测值与甲烷传感器对比分析; ②按报警地点的历史曲线对比分析;③按报警地点上风侧检测值对比分析。根据分析结果立即将处理措施下达至矿调度中心按处理措施严格执行。报警期间要采取安全措施,报警消除后将报警的起止时间、分析报告、采取措施和处理结果上报县监控室并存档备案。 三、当煤矿通讯中断、无数据显示时,值班人员要通过传真(或电话)向县监控中心报告,并查明原因,恢复通讯。情况紧急的,由值班人员立即向矿领导汇报,对因故造成通讯中断未及时上报的,要通过电话联系移动公司或长途线务局进行抢修。

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司 产品质量异常处理流程 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行品质部发布

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。

3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作; 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订; 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新,经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部: 负责按品质部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序: 5.1进料品质异常:

分析检验及异常处理快速反应流程

分析检验及异常处理快速反应流程 为使化工产品质检一室分析检验过程运行畅通,明确生产管理人员职责,确保原料、中控(馏出口)、半成品(中间产品)、产品质量受控和检验过程受控,及时传输生产过程信息,积极、主动、有效、快速为生产服务,特制定本快速反应流程。 一、生产管理网络 二、职责划分 1、生产组组长:负责生产组的日常全面工作。对生产、质量各种报表进行审核。 2、生产管理技术员:负责LIMS系统数据维护等管理工作;协助做好一室生产、质量管理系统体系建设工作;参与组织编制质量检验技术方案;负责协调与其它专业部门之间的质量业务工作关系;根据质量

统计法规和上级制定产品统计标准及各项制度与规定,并拟定具体实施细则和管理规定;负责编制质量信息管理制度及质量信息报告、报表,工作程序并组织实施;负责产品质量计划完成情况考核;收集对比同行业产品质量数据,建立台帐;负责LIMS系统数据的录入审核工作。 3、化验质量管理技术员(1):负责本岗位的各项日常工作;负责原材料、中间产品、成品质量统计工作,并对质量统计进行分析;编制印发质量日报、周报、月报、季报、与年报;负责收集、整理、汇总全厂产品质量信息,建立质量信息网络。 4、化验质量管理技术员(2):负责本单位盲标样的管理;负责各班组原始记录差错率的统计和汇总工作;负责原材料进货的质量验收把关工作;负责标准溶液管理工作;负责仪器管理维护、计量器具检验校准等的协调工作;负责QC工作。 5、化验质量管理技术员(3):负责质量分析检验、样品保存,组织编制质量检验技术方案;负责协调与其它专业部门之间的质量业务工作关系;负责监督分析检验过程中各种标准的执行情况;负责分析检验过程的质量把关、审核工作。 6、专区技术员:负责本专区生产装置与质检工作有关日常工作的协调,负责本专区的分析计划和检验规程的执行情况,及时解决分析过程中的各种问题以及分析仪器的日常维护和校验,负责本专区体系建设工作、安全环保工作的督促、检查。负责专区班组分析计划执行率、分析数据差错率和准确率、LIMS数据输入准确率的统计工作。

产品质量异常处理流程

宁波远大成立科技股份有限公司产品质量异常处理流程 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行

品质部发布 产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作; 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订; 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新,经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部: 负责按品质部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

产线异常处理流程及技巧

产线异常处理流程及技巧 一.品管人员问题处理之流程(步骤) 发现问题分析问题解决问题预防问题 备注: 品管人员之所以不同于工程人员处理问题之关键在于品管人员用品管技能, 品管统计手法,逻辑推理等方法来进行问题的分析与处理、 A.发现问题 ●不良现象(必须了解清楚及正确之数据) 发生日期,不良数﹑投产数﹑不良率﹑不良发生点﹑不良状况(不良状况就是怎样产生的), 亦即何种测试条件下之测试不良,具体详细之不良情形、相关的信息,在我们处理问题前, 必须清楚无误地掌握到、 Case1: 1.4/27,产线发现PUH不良,不良率5%、 2.产线Loader test站,发现较多托盘进出过缓,分析为托盘不良、 3.贵司4/7来料之3374365191之碟盖,批量1000pcs,在我司检验时发现表面有严重刮伤 之不良现象,不良率2、5%、 4.贵司4/22来料之1232001520陶瓷(1500Pf +/-10%) 450k,在我司检验时发现本体上 上有两种文字印刷,见图、 B.分析问题 此项来讲﹐为SQE处理问题之关键﹕怎样判定此部分之不良就是原材料造成还就是产线制程造成﹖基本上我们应能通过种种的品管手法及逻辑推理手段中作出进一步的判定, 当然, 从某种程度来瞧, 其效果有时并不一定如理想中的那么直接, 但从另一方面讲﹐对我们来处理产线问题绝对就是有益的﹐现例﹕当产线发生不良,并初步怀疑为组件不良所致, SQE该如何处治? 通过何种方式去剖析并解决问题、 ●不良现象与组件之关联, 其相关关系如何? 找出组件不良之相关与机台不良之相关联系参数、如其中的某个参数, 规格, 外观等不良, 就是否对产品(机台)有直接的影响?以往历史中就是否有类似之不良? 在分析问题前,我们必须展开相关的联想并设问、 ●不良之确认 分析前, 我们应该对所产生的现象作进一步的确认, 确认所产生的现象, 确实为不良, 否则, 以下相关之工作将只能就是徒劳、 *不良之现象,就是否确实为不良(超出规格之要求)、 *就是否确实为组件fail、

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1 目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围: 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》,并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订,逐步强化。 4 运作流程: 4.1 在生产过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认,由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认,并在《品质异常报告》签收,然后找到PIE,由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后,需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案,如一个小时完成不了,需上报上级主管给予协助处理,现场原因分析清楚后,PIE针对生产实际状况制订临时方案,临时方案里面必须包括仓库原材料库存,生产在制品,成品的处理,并将临时方案填写至《品质异常报告》中; 4.5 由PIE,品质,采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时,无需采购对临时方案进行评审,当异常为来料不良时,才需采购对此加工方案进行评审)。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导,品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门,要求半个工作日内(采购部因需与供应商沟通,可与品质部协商延长此时间,但需在报告上注明。)给予出长期纠正预防措施。(涉及到来料问题,需采购联系供应商解决,并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证). 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施

质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现,加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定,本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评,并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程(包括小批试生产)和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报,确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施,并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决,同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准(无) 4名词解释 A 类缺陷:涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过;性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题;批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷:对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题,结构类问题(除涉及电气 安全的),认证类,较小质量隐患的客户化问题,工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷:对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的,即视为批质量事故: 1)A类缺陷比例达到%(含)以上; 2)B类缺陷比例达到 1%(含)以上; 3)C类缺陷比例达到 5%(含)以上; 4)除以上条件外,经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤(无) 6 管理程序

异常话务分析流程图

一、异常话务: 1.1 全网指标分析 工作任务:对全网各项指标中波动的做出波动说明 工作时间:1-2个小时,视波动指标多少而定 工作要求:及时并清晰的分析出指标的波动原因,并上报到网优接口人及后台各个负责人。工作方法及流程: 以PS域无线接通率低于考核门限99%为例做说明 第一步:统计全网PS接通性能 登录中兴TD客户端minos,输入用户名和密码*** 登陆之后,选择:性能管理模块 第二步:分析当日的影响接通率的各项明细指标,涉及到本例中的PS域接通率低问题,就需要查看PS域RAB指派的成功率和RRC连接建立的成功率,举例: 波动分析分为3个结构:指标描述、分析、结论。 指标描述:6月10日分组域接通率为98.98%,全网小区分组域RAB建立成功率99.63%,RRC连接建立成功率99.36%,RRC连接请求次数1827834次,RRC连接失败11753次,其中RRC连接失败_congestion3719次,占全部失败次数的31.64%,当日最差小区为:五华酒店TF_60121PS 域无线接通率51.47%,RRC连接建立成功率74.87%,请求次数6386次,失败计数 _congestion1603次,小区分组域RAB建立成功率68.75%,分组域RAB指配请求建立2176个,指派失败680个;农业银行_40121PS域无线接通率38.26%,RRC连接建立成功率低导致(38.83%),RRC请求2091次,RRC连接失败计数器,congestion1278次;黎家坡床单厂_12411PS域无线接通率58.27%,RRC连接建立成功率低导致(62.6%),RRC请求1992次,RRC连接失败计数器,congestion736次; 分析:查看五华酒店TF_60121,无UP干扰,有排队的RAB指派失败和RRC_congestion出现的时段在9:00-12:00、15:00-17:00之间,根据以往经验为用户突增引起的拥塞情况,导致该小区在这段时间内接通性能差。农业银行_40121/黎家坡床单厂_12411,查看这两个小区存在UP干扰,而且区域来看,是外部干扰源导致。 结论:6月10日分组域接通率低于指标门限0.02%,是几个恶劣小区接通性能差导致。 异常工作反馈:指标波动分析之后,需要通报给网优接口人以及前后台负责人。 考察办法:波动说明要在:XX移动TD网优小区性能日通报_20100624.xls此份报告之前发送,视情况在XX移动TD网优小区性能日通报_20100624.xls的邮件中添加部分说明文字。 参考资料和注意事项:该份波动说明主要是要及时并清晰的定位出问题,不需要有太多文字,但是必须思路清晰,并且能给局方网优负责人一个直观的解释,需要部分分析能力。 全网指标监控分析工作分成两部分,第一部分每小时监控全网指标情况,各个RNC的指标情况;第二部分在工作日的第二天分析前一天的指标波动情况,对于引起指标大波动的情况要进行提交指标波动说明。这项工作主要关注T网指标整体情况,保障网络提供优质的服务,减少投诉量,提升客户感知度,使指标平稳的发展。 每日9:30前发送TD性能日报(前一日的全天指标,包括集团话务网管提取的全网指标、Minos网管提取的全网指标以及全网最差小区等)给全体优化人员。每日10:00前以短信发送从集团话务网管提取的前一日全天集团考核指标给中心领导和相关负责人,以短信发送从集团话务网管提取的前一日全天集团关注TD指标给中心领导和相关优化人员。每日10:30前发送TD性能日报(前一日的全天指标,包括集团话务网管提取的全网指标、Minos 网管提取的全网指标)给各位领导,如果指标有异常波动,要在日报邮件正文说明。检查集

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中

产品异常处理流程

产品异常处理流程 1目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合需求 2范围: 制程控制、出货检验 3定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》,并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4运作流程: 4.1在生产制程过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认,无误由IPQC开《品质异常联络单》,若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后,填写 《品质异常联络单》

4.3《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 及异常原因的分析 4.4由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后,由主 管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质 异常跟进表》上签收,相关人员接到联络单后一个工作日之内给与 回复 4.5现场原因分析清楚后,相关责任部门主管针对生产实际状况 制订纠正措施,由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联 络单》之纠正措施栏内,现场IPQC进行跟踪验证; 4.6责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异 常原因做出预防措施, 4.8QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟 踪验证、确认效果 4.8.1责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2责任部门 是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5奖惩制度:5.1处罚制度: 5.1.1责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限,否则给以5元/次的处罚; 5.1.2改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚;5.1.4同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5 次或以上给以20元/月的处罚。5.2奖励制度:

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

品质异常处理流程

品质异常处理流程-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

品质异常处理流程 1 目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合本公司或客户需求 2 范围: 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》,并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达 5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订,逐步强化。 4 运作流程: 4.1 在生产过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认,由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认,并在《品质异常报告》签收,然后找到PIE,由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后,需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案,如一个小时完成不了,需上报上级主管给予协助处理,现场原因分析清楚后,PIE针对生产实际状况制订临时方案,临时方案里面必须包括仓库原材料库存,生产在制品,成品的处理,并将临时方案填写至《品质异常报告》中; 4.5 由PIE,品质,采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时,无需采购对临时方案进行评审,当异常为来料不良时,才需采购对此加工方案进行评审)。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导,品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门,要求半个工作日内(采购部因需与供应商沟通,可与品质部协商延长此时间,但需在报告上注

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