压力管道焊接及热处理汇总
焊接工艺
1
1．适用范围
本工艺标准适用于本公司所承建工程中低碳钢等管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。
2．施工准备
2.1材料要求
2.1.1施工现场应配有符要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，否则应按以下参数进行烘干：
2.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。
2.2机具要求
2.2.1焊机为直流焊机，性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷等工具齐全。
2.3作业条件
2.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且施焊项目应在其合格项目范围之内。
2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求 A ） 风速：手弧焊小于8m/s ；氩弧焊小于2m/s ； B ） 相对湿度：相对湿度小于90%；
C ）
环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应
在始焊处预热15℃以上；对焊接工艺要求预热的管道焊接前按要求进行预热，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖缓冷措施。 3．焊接
3.1焊接施工程序，见图1。
*
当有要求时
3.2坡口要求
1)壁厚小于等于20mm ，坡口见图2。
图2 2)壁厚大于20mm ，坡口形式见图3。
图3
1）组对时质量要求
内壁整齐，其错边量不超过下列规定：
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
3.3焊接方法
1）管径DN≤50mm碳钢管焊口采用氩弧焊进行焊接；
2）管径DN＞50mm碳钢管焊口宜用氩弧打底，手工电弧焊盖面；若用手工电弧焊打底则应保证打底焊道的质量。
3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；
3.4点焊
点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺相同，点焊数为2-5点焊长度为60-70㎜厚度不大于3㎜。焊前需预热的，点焊前需预热，预热一切同正式焊接相同。
3.5预热
对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100mm。测温方式可采
a
b）氩弧焊封底+碱性焊条盖面。
3.7焊接要点：
1）每个焊口必须一次连续焊接。
2）有预热要求的焊口当中断焊接时应立即对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。
3）承插焊必须两遍成型。
4）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。
4．焊接注意事项及要求
4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
4.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
4.3打底焊接要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
4.4层面焊接接头应错开，层间清渣要彻底。
4.5要严格控制层面温度，层间温度不得低于预热温度。
5．焊缝返修
5.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
5.2返修前分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
5.3清除缺陷的方法，采用砂轮机磨削，对根部缺陷，磨削的宽度应在4—5mm以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25°，磨槽两端的角度不得大于45°。
5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。
5.5焊缝返修的管理程序执行《压力管道安装质量保证手册》中的规定。
6.质量标准
6.1焊缝外观成型良好，外形平滑过度，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.1b，且不大于3mm，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。
6.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
6.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过10mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
6.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸及施工标准要求。
7.质量记录
管道焊接工作记录
8.安全事项
8.1．焊工着装符合安全规程
8.2．焊工使用工具应装在工具袋里。
8.3．电加热器表面有可靠性的防烫措施。
8.4．高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。
8.5．电动工具接线箱应有漏电保护装置。
8.6．使用砂轮机应戴防护镜。
1．适用范围
本工艺标准适用于奥氏体不锈钢类管材采用氩弧焊和手工电弧焊的焊接施工。
2．施工准备
2.1材料要求
2.1.1施工现场具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按以下参数进行烘干：
2.1.2焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
2.1.3保温材料性能应符合预热及其处理要求。
2.2机具要求
2.2.1焊机为直流焊机，焊机性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道安装质量保证手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷或铜丝刷齐全。
2.3作业条件
2.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，施焊所需的合格项目。 2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求
A ）风速：手弧焊小于8m/s ；氩弧焊小于2m/s ；
B ）相对湿度：相对湿度小于90%；
3．焊接
3.1．焊接施工程序，见图1
*
仅当有设计有要求时
3.2．坡口要求
1）厚度小于等于20mm ，坡口形式见图2。 2）壁厚大于20mm ，坡口形式见图3。 3）组对时质量要求：
图2
图3
内壁平齐，其错口量不超过下列规定：
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
4）组对前应打磨坡口及两侧各20mm范围内油污，直至露出金属光泽，且于焊前在坡口两侧100mm范围内应涂上防飞溅涂料。
3.3焊接方法
1）管径DN≤50mm或壁厚小于4mm的焊口对接焊缝采用氩弧进行焊接；2）管径DN＞50mm的管道焊口采用氩弧打底，手工电弧焊盖面。
3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接；
3.4点焊
点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺一样。点焊数为2-5点，焊点长度为60-70㎜点焊厚度不大于3㎜。
3.5对口所用的挡板及卡应与母材材质相同。
3.6焊接工艺
0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti的焊接工艺
a）氩弧焊工艺
b）手工电弧焊工艺
3.7焊接要点：
1）采用小电流、小摆动的焊接方法。
2）打底时，熔池前沿保持直径为2-3mm的小孔，焊丝以滴状过渡至熔池。3）背面充氩保护时，对于预制口管子两端可用海绵堵住，焊口处用医用胶密封。敞口长度不得大于八分之一周长。对于固定口在管线长度较短时，应采用整体充氩，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易溶纸，易溶纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方便操作为原则，且大于50mm），然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底，坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接。
4）壁厚大于20mm时，填平焊接宜选用对称焊接，防止焊接变形。
5）承插焊必须两遍成型
6）焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm用不含锌、硫等元素的涂料写上焊工代号。
4．焊接注意事项及要求
4.1焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时。
4.2禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面。
4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
4.4层间焊接接头错开，层间清渣要彻底。
4.5.每层焊缝厚度不应超过4mm。
4.6要严格控制层间温度，层间温度不得大于100℃。
5．焊缝返修
5.1焊缝返修应由持证且有相应合格项目的焊工担任。
5.2返修前应分析缺陷性质，缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
5.3清除缺陷的方法，采用砂轮机磨削，根部缺陷，磨削的宽度应在4—5mm 以内。缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理磨槽两侧的角度不得小于
25°，磨槽两端的角度不得大于45°。
5.4返修的焊接工艺应与正式焊接相同。
5.5焊缝返修的管理程序执行《压力管道安装质量保证手册》中的规定。6．质量标准
6.1焊缝外观成型好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh≤1+0.1b，且不大于3mm，（b 为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。
6.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
6.3低温焊缝不允许有咬边，其它焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm。且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
6.4焊缝的无损检测方法、比例及合格标准执行图纸和施工标准要求。
7.质量记录
管道焊接工作记录
8.安全事项
8.1．焊工着装符合安全规程
8.2．焊工使用工具应装在工具袋里。
8.3．电加热器表面有可靠的防烫措施。
8.4．高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。
8.5．电动工具接线箱应有漏电保护装置。
8.6．使用砂轮机应戴防护镜。
1．适用范围
本工艺标准适用所承建工程中12CrMo、15CrMo、、12Cr1MoV等管材采用的氩弧焊和手工电弧焊的焊接。
2．施工准备
2.1材料要求
2.1.1施工现场应配有符合要求的固定焊条库或流动焊条库。
2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道质量手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，如无要求则按下表参数进行烘干：
2.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。
2.1.4保温材料性能应符合预热及其处理要求。
2.2机具要求
2.2.1焊机为直流焊机，焊机性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。
2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质量保证手册》中的计量要求。
2.2.3焊工所用的焊条保温筒、磨光机、刨锤、钢丝刷等工具齐全。
2.3作业条件
2.3.1人员资格
焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且具有施焊所需相应合格项目。
2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求
1） 风速：手弧焊小于8m/s ；氩弧焊小于2m/s ； 2） 相对湿度：相对湿度小于90%；
3） 环境温度：当环境温度小于0℃时，管道焊接前应在始焊处预热
15℃以上；当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨等有效防护措施。
3．焊接
3.1．焊接施工程序，见图1 3.2．坡口要求
厚度小于等于20mm ，坡口见图2。
图2
b)壁厚大于20mm 坡口形式见图3。
图3
3.3组对质量要求
3.3.1内壁整齐，其错口量不超过下列规定：
不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
3.4焊接方法
3.4.1管径小于等于2//的焊口采用氩弧焊进行焊接;
3.4.2管径大于2//的焊口采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面:若用手工电弧焊打底,则应保证打底焊道质量..
3.4.3承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接;
3.5点焊
点焊立式为过桥方式,其工艺和焊材与焊接工艺相同.焊点数为2-5点,焊点厚度为70%壁厚且不大于6mm。
3.6预热
对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后,应进行预热,预热方式采用电加热,预热范围为坡口两侧各不少于100mm，测温方式可采用测试笔或表面测温仪。
3.7焊接工艺
215CrMo焊接工艺（氩弧焊）
3.8焊接要点
3.8.1每个焊口必须一次连续焊接。
3.8.2有预热要求的焊口，当中断焊接时应对焊口保温缓冷，重新焊接前按原要求重新预热。
3.8.3 CrMo钢，焊接时，背面应充氩保护，对于预制焊口管子两端可用海绵封堵，焊口处用医用胶带密封，敞口长度不得大于四分之一周长。对于固定焊口在管线长度较短时，应采用整体充氩气，在管线长度较长，整体充氩困难时，在组对焊口前应在内部放置易容纸，易容纸与焊口距离尽可能远（以伸手最长方便操作原则，且大于50mm）,然后在坡口处采用局部充氩的方法，无论采用何种方法，都应在管子内部空气置换彻底、坡口处有均匀氩气流出时，方允许焊接，对背面气体保护结构如图4所示。
3.8.4有热处理要求的焊道，焊接完毕后应立即进行外观检查及无损探伤且合格后进行热处理。
3.8.5承插焊必须两遍成型。
3.8.6焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查，达到质量标准后，在离焊缝20-50mm处打上焊工钢印。
4.焊接注意事项及要求
4.1焊条筒内不可存放不同牌号焊条，焊条在保温筒内存放时间不得超过4小时。
4.2禁止在非焊接部位引弧或电弧擦伤管材表面。
4.3打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好。
4.4层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底。
4.5要严格控制层间温度，层间温度不得低于预热温度。
5．焊缝返修
5.1焊缝返修应由待证且有相应合格项目的焊工担任。
5.2返修前应分析缺陷性质、缺陷的长度和宽度，确认缺陷的部位。
5.3清除缺陷可采用砂轮机磨削。对根部缺陷，磨削的宽度应在4-5mm以内，缺陷清除后，应对返修部位进行坡口修理，磨槽两侧的角度不得小于25°，磨槽两端的角度不得大于45°。
5.4返修的焊接工艺与正式焊接相同。
5.5焊缝返修的管理程序执行《压力管道安装质量保证手册》中的规定。6．质量标准
6.1焊缝外观成型好，外形平滑过度，焊接宽度以盖过坡口边缘2mm为宜。焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高△h≤1+0.1b，且不大于3mm（b为组对后的坡口宽度）。角焊缝焊脚高度符合设计规定。
6.2焊缝表面不允许有裂纹，未熔和、气孔、夹渣、飞溅存在。
6.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，连续长度不得超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
6.4焊缝的无损检验方法、比例及合格标准执行图纸及施工标准要求。
7.质量记录
8.安全事项
管道焊接工作记录
8.1焊工着装符合安全规程。
8.2焊工使用工具应装在工具袋里。
8.3电加热表面有可靠的防烫措施。
8.4高空作业的架设应符合安全规定，位置应适合焊接操作。
8.5电动工具接线箱应有漏电保护装置。
8.6使用砂轮机应戴防护镜。
压力管道焊接工艺规范标准设计
压力管道设计说明书 设计题目:压力管道焊接工艺设计 设计参数: 2.1工作压力：5MPa 2.2工作温度：-10~80摄氏度 2.3外形：圆柱体 2.4工质：原油 2.5材料：L245管线钢 设计要求： 3.1压力管道结构受力分析 3.2强度计算，确定最小壁厚 3.3焊接工艺分析 3.4编写焊接工艺卡 3.5.编写热处理工艺卡 3.6绘制焊接工艺草图 一、总体概述 长输管道作为铁路、公路、海运、民用航空和长输管道五大运输行业之一，其输送介质除常见的石油、天然气外，还有工业用气体如氧气、二氧化碳、乙烯、液氧等介质。大部分输送介质管道在国内均有成功建设和运行业绩。 近几年，我国管道建设发展非常迅速。在管线的建设施工中，环焊缝焊接方法从传统的手工焊、管道下向手工焊、半自动下向焊到现在的全自动焊，管线的钢级从Q235 、16Mn、L290（X42）、L360（X52）、L415（X60）、L450（X65）和L485（X70）提高到目前的L550（X80），直径从200mm增加到1219 mm，水管线直径已超过2000 mm，壁厚从6 mm增加到30 mm，输送压力从4MPa增加到15MPa。 从广义上理解，压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。
压力管道具有以下特点： （1）、压力管道是一个系统，相互关联相互影响，牵一发而动全身。 （2）、压力管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂。压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率比压力容器高（如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、地震等都有可能影响压力管道受力情况）。 （3）、管道组成件和管道支承件的种类繁多，各种材料各有特点和具体技术要求，材料选用复杂。 （4）、管道上的可能泄漏点多于压力容器，仅一个阀门通常就有五处。 （5）、压力管道种类多，数量大，设计，制造，安装，检验，应用管理环节多，与压力容器大不相同。 运输管道承受着所运输介质的压力和温度的作用，同时还遭受所通过地带各种自然环境和人为因素的影响，对钢材的强度、韧性、以及可焊性提出了相当高的要求，在使用过程中可能发生各种破漏或断裂事故。为确保管道的安全运行和预防管道事故产生应从设计、施工和操作三方面这首，其中设计中的合理选择材料和焊接工艺是相当重要的。 二、受力分析内容： 参照标准：SHJ.41-91《石油化工企业管道柔性设计规范》 1.管道柔性设计的任务 压力管道柔性设计的任务是使整个管道系统具有足够的柔性，用以防止由于管系的温度、自重、内压和外载或因管道支架受限和管道端点的附加位移而发生下列情况 1)因应力过大或金属疲劳而引起管道破坏； 2)管道接头处泄漏； 3)管道的推力或力矩过大，而使与管道连接的设备产生过大的应力或变形，影响设备正常运行； 4)管道的推力或力矩过大引起管道支架破坏。 2.分析步骤： 1) 工程规定 2) 管道的基本情况 3) 用固定点将复杂管系划分为简单管系，尽量利用自然补偿 4) 用目测法判断管道是否进行柔性设计
管道焊接常用标准
管道焊接常用标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标 准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使 用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受 腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ① 输送GB5044① 《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ② 输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③ 最高工作压力不小于（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标 准沸点的液体管道。 ⑤ 上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法 兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）
压力管道焊接检查记录
客户苏州派克气体有限公司制造时间2015-3-10~2015-3-25 焊口形式固定焊口工程名称派克供气管道单位工程编号PK0225-3混合气制造标准NB/T 47014~47015-2011拍片比例/ 焊材炉批号入库编号焊缝 编号 焊工 代号 焊接 日期 材质规格焊接方法焊接材料管线号 无损检测 报告编号G1 20# 32×3 GTAW ER50-6
客户苏州派克气体有限公司制造时间2015-3-10~2015- 3-25 焊口形式固定焊口 工程名称派克供气管道PK02 25-1 乙炔 制造标 准 NB/T 47014~47015-2011 拍片比例100%RT 焊材炉批号入库编号焊缝 编号 焊工 代号 材质规格焊接方法 焊接材 料 管线号 无损检测 报告编号S1 20# 57×3.5 GTAW ER50-G
冷库压力管道焊接工作记录表
焊接工作记录表 编号：DS236 工程名称*****一期冷库制冷系统安装承包工 程 分项工程名称管道及配件安装 日期2012.08.23 管线号L0301-80 焊接方法氩弧焊打底，手工电弧焊盖面设备名称 环境温度25℃相对湿度55% 所用焊接工艺文件焊接作业指导书 焊口编号 焊材焊接电源焊接 电流 （A） 电弧电 压 (V) 焊接速度 (cm/min) 施焊焊工牌号规格编号种类极性 L0301－01 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－02 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－03 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－04 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－05 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－06 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－07 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 L0301－08 THT-50 Φ2.5S1201-05 交流90 12 8 王增忠THJ422 Φ3.2T1201-04 交流80 20 12 王安达 备注： 注：焊缝返修亦用此表。 监理单位（章）：工程负责人：项目焊接责任人：质检员：
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装 对焊接作了基础性规定 7 焊接 7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2 焊接材料 7.3 焊接环境 7.4 焊前准备 7.5 焊接的基本要求 7.6 焊缝设置 等作了详细可操作的规定。 TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定 a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其
中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低； 6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。 c) 下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1) 公称压力大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2) 公称压力大于PN110 的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d) 下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160 的管道。 注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝；
压力管道焊接通用规程
压力管道焊接通用规程 1 目的与适用范围 1.1 为加强压力管道施工过程的管理，保证工程质量，制定本规程。 1.2 本规程适应于GB1、GB2、GC2级压力管道焊接施工及管理。 2 术语 2.1 压力管道焊接施工方法：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、手工钨极氩弧焊打底加手工电弧焊盖面组合法。 2.2 压力管道施焊方法为单面焊双面成形。 2.3 压力管道施焊位置：水平滚动、水平固定、垂直固定对接焊。 2.4 压力管道对接焊管道坡口：采用“U”型或“V”型坡口。 3 总则 3.1 现场施焊的焊工，必须持有“特种设备焊接作业资格证"，并在有效期内才能进行焊接工作。在施焊前应进行该项工程的焊接模拟试验和工艺评定，确定合理的焊接参数，并有相应的焊接工艺评定指导书。 3.2 焊接材料的选用应符合设计文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 3.3 焊条应符合现行国家标准： 《碳钢焊条》GB5117 《低合金钢焊条》GB5118 《低温钢焊条》JB2385 《不锈钢焊条》GB983 《堆焊焊条》GB984 《铝及铝合金焊条》GB3669 《铜及铜合金焊条》GB3670 《镍及镍合金焊条》GB/T13814 3.4 焊丝应符合以下国家标准： 《焊接用焊丝》GBl300 《焊接用不锈钢丝》GB4242 《铝及铝合金焊丝》GBl0858
《钛及钛合金焊丝》GB3623 《铜及铜合金焊丝》GB9460 《焊接用高温合金冷拉丝》GB8110 《二氧化碳气体保护焊用焊丝》GB3623 3.5 同种钢材焊接时，焊条(焊丝)的选用，应符合下列要求： 3.5.1 焊丝的金属性能和化学成份与基本金属相当。 3.5.2 工艺性能良好。 3.6异种钢材焊接时，焊条(焊丝)选用应考虑扩裂性和碳扩散等因素，一般应符合下列要求：3.6.1 两侧钢材均非奥氏体不锈钢时，可选用成份与合金含量低的一侧相配或介于两者之间的焊条(焊丝)。 3.6.2 两侧钢材之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。 3.7 焊接设备应完好，焊接时应具有防风、防雨措施，下雨、下雪时不得在露天场地施焊，严禁在环境温度低于0℃又没有预热措施条件下施焊。现场施焊时应遵循安全操作规程，焊工应按焊接工艺指导书或工艺卡施焊。 3.8 焊接时风速和焊接电弧lm范围内的相对湿度不应超过下列规定，当超过规定时应有相应措施： 3.8.1 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s；氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。 3.8.2 铝及铝合金焊接：不得大于80％；其他材料焊接：不得大于90％。 3.9 管子坡口内外壁规定范围内的油、漆、垢、灰、锈等应清除干净，并打磨出金属光泽。在打磨过程中，应检查管口部位是否有裂纹、夹层等缺陷。 3.10 现场焊接接头的质量应根据设计文件的规定进行外观检查、射线照相检验、超声波检验、强度试验及气密性试验等。 3.11 无损检验及强度试验中发现的焊缝缺陷及不合格焊缝，可进行焊缝返修。返修前应进行质量分析，制定返修措施。当同一部位的返修次数超过两次时，应重新制定返修措施，并经施焊单位技术总负责人审批后方可进行返修。补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应采用经评定合格的焊接工艺指导书进行施焊。 3.12 负责现场的安装质检员应将施焊情况作详细记录。 4 压力管道焊接一般规定 4.1 管道焊缝位置应符合下列规定： 4.1.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于
压力管道焊接返修工艺
压力管道焊接返修工艺--通用型 管道焊接焊缝返修工艺 （一）适用范围： 1、产品对象：XXXXXX工程XXX工段压力管道焊接焊缝经无损检测发现超标缺陷，需要进行返修的各种焊缝。 2、焊接方法：手工钨极氩弧焊打底，电弧焊盖面。 3、焊接坡口：用碳弧气刨加工方法，将返修缺陷部位，刨出“U”形坡口。 4、焊条及焊丝的选择：与焊接作业指导书的要求相同。 （二）返修焊缝无损检测要求： 1、探伤室按相关要求进行检测，经评定符合JB4730-94标准后方可认为合格，凡经检测不符合标准的焊缝均应进行返修。 其中：（1）对要求100%检测的管道焊缝，应一次性作全部焊缝的无损检测，凡不符合标准的焊缝应进行返修。 （2）对要求局部5%检测的管道焊缝，当发现焊缝存在超标缺陷时，除对不合格焊缝进行返修外，还需要对该焊工焊接的焊缝改为10%的比例进行检测。 （3）返修焊缝重复检测的等级标准和评定方法，按原来焊缝相同并作好原始记录。 （三）返修要求： 1、返修缺陷标记：应由负责无损检测的人员，按检测标记规则，在焊缝上标注具体的缺陷部位和缺陷名称、数量，并做好原始记录。
2、返修次数及其手续： （1）同一部位的返修次一般为二次，每次返修前由探伤室填写“焊缝返修单”，注明返修原因，制定返修措施，经焊接责任人签字后送焊接检验员转探伤室，焊接返修工艺可参照本工艺有关“焊接操作顺序和技术要求”内容实施。 （2）需要进行第三次返修的焊缝，除由探伤室填写“焊缝返修单”注明返修原因，制订返修措施，并经焊接责任人签字之外必须经公司技术负责人批准，并根据第三次返修的具体缺陷和原因，由焊接责任人编制专用返修工艺。 （3）所有焊缝返修单，均由探伤室统一保存归档。 （4）返修的焊缝，应由该焊缝原来焊接的持证焊工进行。 （5）对重大缺陷的焊缝返修（例如：连续密集气孔、连续裂纹、连续未焊透、衬条烧穿等）必须经焊接责任人同意，并作现场指导。（6）有热处理要求的容器，焊缝返修应在热处理前进行。 （四）焊缝返修焊接操作顺序和技术要求： 1、准备工作： （1）负责返修的焊工，在返修前应详细检查和弄清楚焊缝缺陷的名称、数量、范围，正确判断缺陷位置，初步定出返修焊缝的方法。（2）穿好防护用品，准备好碳弧气刨的电源、碳棒及所有工具。2、碳弧气刨： （1）用碳弧气刨方法，清除缺陷部位的焊缝金属，在气刨时应随时观察缺陷的部位和深度，必要时可延伸气刨的长度与方向位置，直至
压力管道焊接工艺规程
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机
压力管道验收规范标准
（一）工艺管道验收标准 1、采用的标准 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002 《压力容器无损检 测》JB4730-94 1. 1适用范围 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002 适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。 2、管道分级 3、管道组成件的检验 3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。 3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。 －-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。 －-有材质标记。 3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。 3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。 3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.6阀门检验 3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。 3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容： 1、制造厂名称 2、阀门名称、型号、规格、公称压力 3、适用介质，温度 4、出厂日期 5、产品标准代号、质量检查结论 6、制造厂检验单位及检验人员的印章 3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求： 1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名； 2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识； 3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等； 4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象； 5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；
管道焊接技术标准
管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大，使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系，标准之间差别很大。当然，由于金属管道的工况，如温度、压力、介质、环境等不同，标准有差距是客观存在的。例如，电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器，按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压，按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等，在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa，输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。
⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备，还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类，甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积），乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体，闪点小于28℃； 乙A类28℃≤闪点≤45℃的可燃液体； 乙B类45℃＜闪点＜60℃的可燃液体； 丙A类60℃＜闪点≤120℃的可燃液体； 丙B类闪点≥120℃的可燃液体。 2. 压力管道分类、分级（见表1） 表1 压力管道分类、分级
压力管道焊接记录#
SY03-F006 项目名称： 中国石油四川石化炼化一体化工程压力管道焊接记录 单项工程名称： 1000万吨/年常减压蒸馏装置 单项工程编号： 110 单位工程名称给排水管道安装工程单位工程编号19 管线号OD1-SF2-003-A 加热方法 焊缝编号焊工 编号 焊接 日期 材质焊接方法焊接材料 预热温度 ℃ 层间温度 ℃ 后热温 度℃ 无损检测报告编号 1 CYM-6G-3 2010.10.27 20#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 2 CYM-6G- 3 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 3 CYM-6G-3 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 4 CYM-6G-3 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 5 CYM-6G-3 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 6 CYM-6G-1 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 7 CYM-6G-1 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 8 CYM-6G-1 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 9 CYM-6G-1 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 10 CYM-6G-1 2010.10.2420#GTAW+SMAW H08Mn2SiA/J427 监理单位总承包单位施工单位 监理工程师： 年月日专业工程师： 年月日 质量检查员： 技术负责人： 年月日
压力管道焊接及热处理汇总
焊接工艺 1
1．适用范围 本工艺标准适用于本公司所承建工程中低碳钢等管材类采用氩弧焊、手工电弧焊的焊接施工。 2．施工准备 2.1材料要求 2.1.1施工现场应配有符要求的固定焊条库或流动焊条库。 2.1.2焊材必须具有质量证明书或材质合格证，焊材的保管、烘干、发放、回收严格按《压力管道安装质量保证手册》中有关规定执行，焊条的烘干工艺按生产厂家说明书提供的参数进行，否则应按以下参数进行烘干： 2.1.3焊丝使用前，应除去表面的油脂、锈等杂物。 2.1.4保温材料性能应符合预热及其热处理要求。 2.2机具要求 2.2.1焊机为直流焊机，性能安全可靠，双表指示灵敏，且在校准周期内。 2.2.2预热及热处理的设备完好，性能可靠，检测仪表在校准周期内，且符合《压力管道质保手册》中的计量要求。 2.2.3焊工所用的焊条保温筒，刨锤、钢丝刷等工具齐全。 2.3作业条件 2.3.1人员资格 焊工必须持有《锅炉压力容器焊工合格证》，且施焊项目应在其合格项目范围之内。 2.3.2环境条件
施焊前应确认环境符合下列要求 A ） 风速：手弧焊小于8m/s ；氩弧焊小于2m/s ； B ） 相对湿度：相对湿度小于90%； C ） 环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道焊接前应 在始焊处预热15℃以上；对焊接工艺要求预热的管道焊接前按要求进行预热，当环境温度低于-20℃时，必须采取保暖缓冷措施。 3．焊接 3.1焊接施工程序，见图1。 * 当有要求时 3.2坡口要求 1)壁厚小于等于20mm ，坡口见图2。 图2 2)壁厚大于20mm ，坡口形式见图3。
图3 1）组对时质量要求 内壁整齐，其错边量不超过下列规定： 不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。 3.3焊接方法 1）管径DN≤50mm碳钢管焊口采用氩弧焊进行焊接； 2）管径DN＞50mm碳钢管焊口宜用氩弧打底，手工电弧焊盖面；若用手工电弧焊打底则应保证打底焊道的质量。 3）承插或角焊缝采用手工电弧焊进行焊接； 3.4点焊 点焊方式为过桥方式，其工艺和焊材于正式焊接工艺相同，点焊数为2-5点焊长度为60-70㎜厚度不大于3㎜。焊前需预热的，点焊前需预热，预热一切同正式焊接相同。 3.5预热 对有焊前预热要求的管道在焊口组对并检验合格后，应进行预热，预热方法采用电加热，预热范围为坡口两侧各不少于100mm。测温方式可采 a
压力管道安装焊接工艺标准标准规定
百度文库 - 让每个人平等地提升自我 1 焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布
编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
压力管道焊接质量控制要点示范文本
压力管道焊接质量控制要 点示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
压力管道焊接质量控制要点示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要 过程。压力管道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介 质的流速流向、管道磨损情况和安全运行。因此对压力管 道的焊接质量有着极为严格的要求，除要求焊接接头为完 全熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质量 也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平 缓、均匀、不得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制 对保证压力管道工程的安装起着重要的作用。为此，控制 好压力 管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。 1.焊前准备 焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行
《锅炉压力容器焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊 接施工 焊接用设备 压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格的电流、电压表、压力表。 坡口加工及清理 现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，并应将凹凸不平处打磨平整。 定位/组对
管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关规范要求 《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。 GB/T20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成： ——第1部分：总则； ——第2部分：材料； ——第3部分：设计和计算； ——第4部分：制作与安装； ——第5部分：检验与试验； ——第6部分：安全防护。 适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。基础标准只是最低标准。所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。 GB/T20801.4-2006压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装 对焊接作了基础性规定 7焊接 7.1焊接工艺评定和焊工技能评定 7.2焊接材料 7.3焊接环境 7.4焊前准备 7.5焊接的基本要求 7.6焊缝设置 等作了详细可操作的规定。 TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定， GC1级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-200C的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。 GB/T20801.5-2006压力管道规范—工业管道第5部分检验与试验 对检验与试验作了基础性规定 6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；
6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级： a)GC3级管道的检查等级应不低于Ⅴ级； b)GC2级管道的检查等级应不低于Ⅳ级； c)GC1级管道的检查等级应不低于Ⅱ级； d)剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。 6.1.3按材料类别和公称压力确定管道检查等级： a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级； b)除GC3级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级： 1)公称压力不大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2)公称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管道。 c)下列管道的检查等级应不低于Ⅱ级： 1)公称压力大于PN50的碳钢（本规范要求冲击试验）管道； 2)公称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管道； 3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管道； d)下列管道的检查等级应不低于Ⅰ级： 1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管道； 2)公称压力大于PN160的管道。 注2：角焊缝包括承插焊和密封焊以及平焊法兰、支管补强和支架的连接焊缝； 注3：支管连接焊缝包括支管和翻边接头的受压焊缝； 注4：对碳钢、不锈钢及铝合金无此要求； 注5：适用于≥DN100的
压力管道焊接要求
压力管道焊接要求 一、人员素质 对压力管道焊接而言，最主要的人员是焊接责任工程师，其次是质检员、探伤人员及焊工。 1.焊接责任工程师是管道焊接质量的重要负责人，主要负责一系列焊接技术文件的编制及审核签发。如焊接性试验、焊接工艺评定及其报告、焊接方案以及焊接作业指导书等。因此，焊接责任工程师应具有较为丰富的专业知识和实践经验、较强的责任心和敬业精神。经常深入现场，及时掌握管道焊接的第一手资料；监督焊工遵守焊接工艺纪律的自觉性；协助工程负责人共同把好管道焊接的质量关；对质检员和探伤员的检验工作予以支持和指导，对焊条的保管、烘烤及发放等进行指导和监督。 2.质检员和探伤人员都是直接进行焊缝质量检验的人员，他们的每一项检验数据对评定焊接质量的优劣都有举足轻重的作用。因此质检员和探伤员首先必须经上级主管部门培训考核取得相应的资格证书，持证上岗，并应熟悉相关的标准、规程规范。还应具有良好的职业道德，秉公执法，严格把握检验的标准和尺度，不允许感情用事、弄虚作假。这样才能保证其检验结果的真实性、准确性与权威性，从而保证管道焊接质量的真实性与可靠性。 3.焊工是焊接工艺的执行者，也是管道焊接的操作者，因此，焊工的素质对保证管道的焊接质量有着决定性的意义。一个好的焊工要
拥有较好的业务技能，熟练的实际操作技能不是一朝一夕便能练成的，而是通过实际锻炼、甚至强化培训才能成熟，最后通过考试取得相应的焊接资格。这一点相关的标准、法规对焊工技能、焊接范围等都作了较为明确的规定。一个好的焊工还须具有良好的职业道德、敬业精神，具有较强的质量意识，才能自觉按照焊接工艺中规定的要求进行操作。在焊接过程中集中精力，不为外界因素所干扰，不放过任何影响焊接质量的细小环节，做到一丝不苟，最终获得优良的焊缝质量。 4.作为管理部门人员，应建立持证焊工档案，除了要掌握持证焊工的合格项目外，还应重视焊工日常业绩的考核。可定期抽查，将每名焊工所从事的焊接工作，包括射线检测后的一次合格率的统计情况，存入焊工档案。同时制订奖惩制度，对焊接质量稳定的焊工予以嘉奖。这为管理人员对焊工的考核提供了依据。对那些质量较好较稳定的焊工，可以委派其担任重要管道或管道中重要工序的焊接任务，使焊缝质量得到保证。 二、焊接设备 1.焊接设备的性能是影响管道焊接的重要因素。其选用一般应遵循以下原则： ①满足工件焊接时所需要的必备的焊接技术性能要求。 ②择优选购有国家强制CCC认证焊接设备的厂家生产的信誉度高的设备，对该焊接设备的综合技术指标进行对比，如焊机输入功率、暂载率、主机内部主要组成、外观等。 ③考虑效率、成本、维护保养、维修费用等因素。
压力管道焊工操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 压力管道焊工操作规程(最新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
压力管道焊工操作规程(最新版) 一、一般规定 1、从事压力管道焊接工作的焊工须经专业培训并按规定进行考试，合格后方可上岗施焊。 2、焊工应在焊接技术人员的指导下，按照规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊。 3、施焊环境应符合下列规定： 1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。 2）采用焊条电弧焊焊接时的风速不应超过8m/s，超过时应有防风措施。 3）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。 4）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，
焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。 4、焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 5、焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。 二、焊前准备 1、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 2、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。