35t锅炉说明书

一、锅炉用途；

本锅炉主要用于工业发电。配6000千瓦凝式汽轮发电机组，也可作为大、中型企业的自备热电站。

例；化工、造纸等企业。

二、锅炉规范：

额定蒸发量 35t/h

额定蒸汽温度 450t

额定蒸汽压力 3.82MPa（39Kgf/cm2）

给水温度 150℃

热空气温度 140℃

锅筒内蒸汽工作压力 4.12MPa（42Kgf/cm2）

给水压力 4.61MPa（47Kgf/cm2）

排污率百分数 2%

三、锅炉适用燃料：大通烟煤

低位发热量： Q p

=21383kJ/kg（5107kcal/kg）

dw

灰份: A p＝18.5%

挥发份： V r=32%

水份： W p=10％

颗粒度：最大粒度不得超过40mm，粒度为O～3mm时，约占<3O％，粒度小于6mm的约占55％左右。

四、锅炉结构简述；

本锅炉为中压单汽包，自然循环辐射式水管锅炉，置有机械风力抛煤设备和倒转的不漏煤链条炉排的联合燃烧装置。炉排传动机构采用新型的减速机机构一摆线针轮减速机，由电磁调速异步电动机控制的摆线针轮减速机来传动。炉膛内四周布置水冷壁，炉膛出口处布置有拉稀的凝渣管。水平烟道内布置对流式过热器。分为高温段和低温段二级。在高低过热器之间，布置用给水冷却的表面式减温器来调节过热蒸汽出口温度。锅炉尾部采用单级布置的钢管式省煤器和空气预热器。锅炉的出渣设备采用马丁式出渣机。

（一）、炉膛（燃烧室）：

是由Ф60×3的锅炉管，密集分布于四周之水冷壁组成的，整个水冷系统，分成6个各自独立的回路。前水冷壁管节距为110mm，水冷壁管Ф60×3，有35根。下降管为Ф83×4有6根；后水冷壁管节距为80mm，水冷壁管径上部为Ф60×3，下部为Ф60×5，共48根，下降管Ф83×4有8根；两侧水冷壁管节距为140mm，水冷壁管Ф60×3，各30根，下降管Ф83×4，各有5根；根据需要两侧水冷壁分成前后二个独立的回路。

前墙水冷壁管自下集箱上倾20°形成前拱，（光管裸露）再回折形成燃烧室的前水冷壁，上部弯曲30°组成斜顶进人锅筒，后墙水冷壁在上部炉膛出口处弯曲拉稀形成三排凝渣管，

再进入锅筒；侧墙水冷壁上升管直接进人锅筒。

整个水冷壁管与集箱、锅筒的连接均采用焊接方式，材料为20号碳钢，同时考虑到受热后水冷壁管膨胀，因此装有导向装置，后集箱采用吊挂方法固定，前集箱下支，两侧防焦箱受热后搁在炉墙支承座上。

炉排热负荷： 1317kw/m3（1134.3×103kcal/m2h）；

炉排有效面积： 22.2m2

炉室热负荷： 200.9kw/m3（173.03×103kcal/m2h）；

炉膛容积为： 141.7m3

（二）、锅筒及内部装置

本锅筒用20g的材料、其内径为1500mm，壁厚46mm，锅筒两端封头均设有人孔门Ф320×425，以便于检修出入，封头为椭球型。锅筒中心标高为。由锅筒支座放置在钢架横梁上，在水平方向上左右自由膨胀。

正常水位在锅筒中心线以下5mm处，高低水位各上、下波动75mm。当给水中断时，从正常水位蒸发到低水位时需要时间约1分钟。锅筒本体与所有与它相接的管子均采用焊接结构。

为保证蒸汽品质，锅筒内部装有汽水分离设备，布置14只直径为Ф290mm的旋风分离器，作为粗分离，分离器的平均负荷为2.9t/h，顶部布置立式百叶窗作为细分离。分离后的饱和蒸汽由Ф38×3.5的引出管沿锅筒长度方向均匀引出至低温段过热器。

同时锅筒上开设一些必要的管座，例职安全阀管座，压力表管座及自用汽管座、排汽管座，为了保证炉水品质和出口蒸汽品质，锅筒内装有连续排污及加药装置管座，此外，并装有紧急事故放水管、为了监视锅炉运行中的锅筒水位起见，锅筒的两端各装有高读水位表及低读水位表，另有水位自动控制管座。为了在锅炉升火过程中保证省煤器的安全可靠性，锅筒上开设再循环管座，与省煤器进口集箱间连通，以便在升火时形成水循环。

（三）、燃烧设备

本锅炉的燃烧设备由机械风力抛煤设备和倒转的链条炉排及炉排传动装置组成。

1、炉排采用LPL型4150×6000的不漏煤炉排，侧密封为接触式。传动装置放在炉后左侧。整个链条炉排是一个无终端的篦层，由12根平行链条构成，在链条之间由炉条夹板装夹炉条。整个链条张紧在装于二轴的链轮上，其后轴为主动轴，前轮为从动轴。在链条与链条之间由滚筒连接以便在运行时，能沿着导轨滚动，整个炉篦的支架及密封部分.将炉篦传动部分支承起来。另外还组成了整个的一次风室，整个一次风空行纵向隔板分成左右两侧，每侧沿炉篦的纵向上用横向隔板隔成四个风室，各个风室下部设置可翻转的出灰门。

2、给煤、抛煤设备

在炉前沿宽度方向均匀的布置三套给煤抛煤设备，每台给煤抛煤设备是由一台刮板给煤机和机械风力抛煤机构成。三台给煤机是靠一台电磁调速异步电动机来传动控制和调节的，从电动机通过皮带轮传递到蜗轮减速箱，带动主轴转动，每台给煤机的主轴间均有万向接头连接，主动轴的传动，带动刮板上的链轮转动，从而带动刮板运动，给煤机的转速可达l～6

转/分，给煤量的调节除通过给煤机的转速来控制外，还可通过装在给煤机上煤层开度挡板来调节给煤量。

三台抛煤机各自由电动机通过皮带来传动和控制，煤的抛出和分布由机械和风力二部分组成。机械抛煤是靠装于抛煤机转子上的浆叶把煤抛出，粒度大的煤抛在炉排后部，而粒度小的煤则抛在炉排前部，抛煤远近可由抛煤角度调节板来控制。风力抛煤是由装于抛煤机下部的抛煤风管及风嘴把煤粒吹出去，抛煤风管的风是由二次风机增压后，经调风闸门进入抛煤风管，风经抛煤风管后从抛煤风嘴喷出。其风压可由调风闸门调节。其调节范围为980～1960Pa （根据煤屑多少而定）。抛煤风的作用在于能将落入抛煤机中的细屑吹向炉膛作悬浮状燃烧。

抛煤机浆叶宽度为510mm ，高度为50mm 。每个抛煤机装有二个浆叶。因抛煤机分左、中、右三种型式，所以浆叶也分为左、中、右三种型式，装配时应对号入座。浆叶转速为900转/分，每小时最大抛煤量2500kg ，最大抛煤长度为6000mm ，宽度为1300mm ，抛煤长度可通过角度调节板来调节，角度调节板的移动范围为62mm 。

3、炉排的传动装置由无级变速机，摆线针轮减速机，联轴器三部分组成。炉排的转速是借助于电磁调速异步电动机的转速来调节的。然后通过摆线针轮减速机。摆线针轮减速机的减速比为2357，其最大的扭矩为30000N-m 。

(四)、通风装置

本炉通风分为炉排进风（一次风）二次风二部分组成、一次风由空气预热器出来，经单侧热风道，从炉排进风管进入炉排二侧下部，穿过炉篦与煤层进入燃烧室，一次风量约占总风量的80％左右。

为保证燃烧稳定，出力符合要求，炉排下风压须达到800Pa ，二次风：在半悬浮燃烧室内通入二次风来帮助燃烧完善，并加强炉内气流的扰动和混合，本炉二次风从预热器出口的总风管内用二次风机抽取，增压至7000Pa 后，分别引至炉前抛煤风管，前拱头部的前二次风管以及炉膛后部的后二次风管，次风量约占锦外所需空气量的20％，其中前二次风

比率为30％，后二次风比率为40％，抛煤风比率为30％。前二次风管喷嘴水平下倾15°，后二次风管喷嘴水平下倾15°。

（五）、过热器与减温器

过热器垂直布置于水平烟道内，沿烟气流向过热器，又分为前管系及后管系（即高温段与低温段），饱和蒸汽由锅筒引出，经41根中Ф38×3.5管子，其S 1=100mm ，S 2=99.7mm ，

进入后管系然后到减温器，经减温后再经40根Ф38×3.5和Ф42×3.5组成的前管系。其S 1=100mm ，S 2=116mm ，到过热器出口集输送出，前管系的高温处钢管采用中Ф42×3.5

的15CrMo 合金钢管组成，以保证安全运行。过热器的布置采用混流形式，顺流与逆流各占其半，蒸汽的汇集和分配采取了沿宽度方向均匀的连接。从而改善了集箱中流动不均匀性，并可减少热偏差，防止蛇形管超温。

蒸汽温度调节器采用表面式减温器，位于冷热二段过热器中间。它的结构为：在外径为

325mm，长度为4522mm的集箱中，左右各装置直径为的60×5mm进水联箱和出水联箱，进出水联箱间由一排Ф14×2蛇形管接通以形成冷却水回路。在集箱上下装有蒸汽的进出口管接头，以便与过热器管连接，冷却水回路外装设夹套，以免冷却水与集箱接触，汽温调节是用通过进入省煤器略冷却水量的多少来控制的，冷却水出口通过混合集箱进入省煤器。

（六）、尾部受热面：是单级布置的

钢管式省煤器采用Ф32×3的钢管组成，由于本锅炉设计没有对流管柬，水之蒸发除了在护室中辐射吸热之外，部分蒸发过程还需在省煤器中完成。故而其受热面较一般锅炉为大，省煤器集箱除给水进口集箱和出口集箱外，中间还设有混合集箱，其目的是使汽水混合物沿各平行蛇管之间能均匀混合和分配。集箱采用Ф159×12的无缝钢管，集箱一端设有手孔盖装置，便于检修。汽水混合物经4根Ф83×4的出水管从省煤器出口集箱出来，再引入锅筒，

省煤器其管系节距：S

1=80mm，S

2

=60mm，为了防止升火时，由于烟气通过省煤墨，而连续给水

尚未开始时，省煤器管有烧坏的可能。因此特在锅筒及省煤器的进口集箱之间装有直通的再循环管，当锅炉升火时，把再循环管阀门打开，使锅筒中的水与省煤器的水进行循环。管式空气预热器分成左右二组，每组又分为上、下二部分，上部分为立式布置，下部为水平卧式布置，空气为双行程回路，空气由中间分二路上升，加热后再由中间热风道送出，空气预热温度为140℃。联结空气预热器的风室由钢板制成，为减少空气流动时在转弯部位处的阻力，

装置了用钢板弯成的弧形导向板。立式预热器其S

1=56mm，S

2

=40mm，卧式预热器其S

1

=S

2

=60mm

（管子呈顺列布置），在锅炉升火时，预热器管子要受热膨胀，为了保证它的自由膨胀，在上部管板周围加装了膨胀接头，为了防止和减少空气预热器管子被飞灰磨损，在烟气进口端装有防磨套管。

（七）、出渣设备；

采用马丁式出渣机（即有出渣口框架，碎渣机，减速箱三个部分组成），装于炉排前部的落渣斗口下方。出渣机由外壳，碎渣轧辊和推渣器组成。碎渣轧辊和推渣器的运动是由一套传动机构来带动。

传动机构的运动是由马达和减速箱通过曲柄连杆机来传递。当炉排上的炉渣经落渣斗掉人马丁式出渣机时，碎法机轧辊作圆周运动把灰渣破碎，而推渣器沿着槽底作往复推移，把轧碎的灰渣挤出，送入候在出渣机下部的灰车内。为了使热渣冷却，在机壳内保持一定高度的循环冷却水位。为了防止在碎渣器与碎渣器部分因卡住而超载，在曲柄上装有保险板，当负荷超过许用值时，保险板就断裂，使碎渣机停止工作。出渣机每小时连续工作能力为3000kg/h，经轧辊后，最大渣块尺寸80mm～100mm，推渣器行程数1.66转/分，碎渣机轴转数为0.6转/分。

(八)、钢架：

本锅炉钢架为框架布置形式.在炉膛两侧，炉膛后测以及尾部受热面柱间加加固斜拉撑，来达到抗震要求。

本钢架可抗≤8°的地震。

（九）、炉墙：

除前拱采用轻型护板护墙（从向火面依次为耐火混凝土，保温混凝土）外，均为重型炉墙，炉墙重量由出锅炉基础来承受。炉膛部分：炉墙由内层耐火砖、硅酸铝纤维板中间硅藻土砖，外层机红砖组成。炉膛的前后墙厚度为500mm，两侧炉墙厚度为610mm，尾部烟道处，炉墙仅有耐火砖，中间硅酸铝纤维板和红砖组成，其墙厚均为500mm。

（十）门类：

为了方便锅炉运行，监督及观察和检修，锅炉按需要在两侧装设了不同规格的门孔，有炉膛和各烟道处的检查门孔Ф450和Ф120，有方便装拆挡渣器用的450×900门孔，有供防焦箱检修用的门，有落灰门Ф280有供观察和运行中拔动炉排火床面的门孔Ф450×450四只。

五、各项技术数据一览；

（一）设计煤种之元素分析

C Y=55.5％ H Y=3.72％

O Y=10.35％ N Y=0.99％

S Y=0.99％ A Y=18.45％

W Y=10％

燃质挥发物V Y32％

=21383KJ/Kg，（5107kcal/kg）

燃料低位发热值V Y

dw

(二）主要工作参数：

额定蒸发量： 35t/h

额定蒸汽压力： 3.82MPa（表压）

额定蒸汽温度: 450℃

给水温度： 150℃

冷空气温度： 30℃

预热空气温度： 140℃

排烟温度： 161.5℃

锅筒内蒸汽工作压力: 4.12MPa

给水压力: ≥4.31MPa

(三）、锅炉热平衡:

排烟热损失 7.28％

化学不完全燃烧损失 0.5％

机械不完全燃烧损失 9％

散热损失 1.07％

灰渣热损失 0.35％

锅炉设计热效率 81.8%

燃料消耗量 5417kg/h

计算燃料消耗量 4930kg/h

（四）、各部分布置面积:

炉室有效辐射受热面积 124.11m2

凝渣管对流面积 20.44m2

单排管对流面积 14.04m2

高温过热器受热面积 104.89m2

低温过热器受热面积 156.57m2

省煤器受热面积 475m2

空气预热器受热面积：上部414.5m2,下部217.5m2（五）、各部分流速

凝渣管烟气流速 6.42m/s

高温段过热器烟气流速 5.44m/s

低温段过热器烟气流速 8.05m/s

省煤器烟气流速 8.0m/s

空气预热器烟气流速：立式10.89m/s，卧式12.0m/s (六）、各部分传热系数

凝渣管 41.3W/m2℃

高温段过热器 36W/m2℃

省煤器 76.1W/m2℃

空气预热器上部上部: 19.95W/m2℃,下部:19.95W/m2℃(七）、其它

辐射受热面热负荷 104.17×103W/m2

炉子容积热负荷 200.9KW/m2

燃烧面热负荷 1317KW/m2

连续排污百分数（选定） 2%

省煤器沸腾率15.5%

（八）、锅炉本体电能消耗；

炉排传动装置 4KW

碎渣机减速箱 1.5KW

给煤机传动装置 4KW

抛煤机 3×1.0KW

(九）、锅炉本体烟风系统阻力：（供设计院选用风机之参数）引风机:

介质温度 165.5℃

风压 2200Pa

风量 94000m3/h

鼓风机:

介质温度 30℃

风压 1700Pa

风量 51000m3/h

二次风机:

介质温度 140℃

风压 7000Pa

风量 15000m3/h

六、锅炉安装按SDJ245一88《电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇）》和SDJ51《火力发电厂承压管道焊接篇》施工。

七、锅炉的运行和检修应按87《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中第九、十章要求进行。