抗滑桩作业指导书

抗滑桩作业指导书

1 适用范围

适用于无地下水、少量地下水、孔壁不易坍塌的土层和风化软质岩层的桩基。

2 作业准备

2.1场地平整，做好现场排水，并做到水通、电通、道路通。

2.2查阅有关档案资料，调查了解施工现场地上、地下的障碍物。如：地下电缆、上下水管道、旧墙基、旧人防工程等及其分布情况，并针对情况提出预防事故的方案。

2.3熟悉桩基础工程设计图纸、说明及施工要求，以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土质的物理力学性质，桩持力层的岩土特征及/埋深、地下水位及分布情况。

2.4在熟悉现场情况、设计图纸后，编制挖孔桩施工方案。

2.5按施工方案要求备齐挖孔施工机具、气体检测仪、模板、通风机、水泵、照明及动力电器以及土建钢筋混凝土工程的施工机具等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。

2.6绘制桩基施工及安全设施平面布置图，挖孔桩施工工期控制计划。

2.7开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；施工前对吊具及其他机具进行安全检查和试验，确保施工安全。

3 技术要求

3.1施工前按设计提拱的配合比进行试验，确定施工配合比。

3.2混凝土的拌和采用场地集中拌和或现场机械拌合。

3.3钢筋笼按设计图纸要求施工，报请监理单位验收。

3.4挖孔和混凝土灌注过程中,现场技术人员应做好挖孔和灌注记录。

3.5技术人员应现场值班。

4 施工程序与工艺流程 4.1施工程序

挖孔桩施工以单孔为施工单元，施工作业相当灵活，主要程序有：平整场地——桩位放样——井口定位锁固——分节挖孔——分节护壁——桩底验收——下钢筋笼——灌注混凝土。

4.2施工工艺

5 施工要求

5.1 锁口护壁及挖孔的施工

5.1.1 场地平整

平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面30cm，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。

5.1.2 测量放样

施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。

5.1.3 桩孔开挖

采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩尺寸加20cm控制截面大小。

孔内挖出的土采用提升设备垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不要将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。

5.1.4 锁口护壁施工

挖孔必须施作锁口护壁，采用钢筋混凝土锁口护壁，锁口上口0.5m范围厚50cm、下0.5m范围厚度30cm，上口高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。护壁厚20cm，护壁也钢筋混凝土施工。

该方法适用于各类土层，设计为每挖掘2m深时，即立模灌注混凝土护壁。

两节护壁之间留15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。为加速混凝土的凝结，可掺入速凝剂。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。

为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工，采用钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

5.2 钢筋的制作与安装

5.2.1 锁口及护壁钢筋采用Q235，钢筋加工形式共计5种，即NI、N2、N3、N4和N5。N1为Φ14，钢筋间距30cm；N2为Φ14，钢筋间距34cm；N3为Φ10，钢筋间距40cm；N4为Φ10，钢筋间距38cm；N5Φ10，钢筋间距40cm。锁口及护壁内的钢筋采用绑扎的连接形式，锁口与护壁、护壁与护壁之间的钢筋采用焊接的连接形式。焊接的搭接长度必须满足规范及设计要求，且焊缝饱满。

5.2.2钢筋检验

钢筋进场且自检合格后，应申报监理单位抽检，抽检合格后再进行钢筋的加工。

5.2.3钢筋的端头及接头加工

5.2.3.1钢筋接头加工符合下列规定

钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d,接头两端钢筋轴线应位于同一直线上。

5.2.3.2 主筋焊接必须采用502或506焊条。

5.2.3.3加工钢筋的偏差不得超过表5-2-1规定。

5.2.4钢筋安装

5.2.4.1 一般要求

5.2.4.1.1钢筋数量、规格、位置、间距均要符合设计要求。

5.2.4.1.2接头的分布要求

a. 受弯构件的受控区在同一截面内（40d，d为主筋直径），其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积不大于50%。

b. 钢筋的接头分布在受拉区和受压区要求不同，当施工中分辨不清受拉区

和受压区时，其接头的分布按受拉区处理。

5.2.4.2 桩身钢筋安装：孔内现场安装

5.2.4.3 挖孔桩锁口及护壁钢筋均在孔内绑扎成型。

5.2.4.4 钢筋位置的偏差不得超过表5-2-2的规定。

表5-2-2 钢筋位置允许偏差

5.3 模板工程

护壁模板采用标准建筑组合钢模，长100cm，宽10cm；模板定位采用通过护桩“十”字线吊线锤、量尺寸的方法控制，要求支模尺寸不小于设计，垂直度不大于0.5%。5.4 灌注砼

5.3.1 在灌注混凝土前应对孔尺寸、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。

5.3.2 灌注支架采用移动式的支架,事先应拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒、漏斗底口。

5.3.3 从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度。

5.3.4 当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置。

5.3.5 在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。

5.3.6 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振捣器，振捣器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便振捣均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。

6 材料要求

原材料应符合设计要求，设计未明确时应符合以下要求：

水泥选用普通硅酸盐水泥；矿物掺合料选用粉煤灰；细骨料选用天然河砂；粗骨料选用洁净碎石；施工用水的水质应符合工程用水标准。

钢筋应选用满足设计规定的I级（Q235）钢筋、，绑扎用的绑线为冷淬火绑线，构件的吊环必须采用未经冷拉处理的I级（Q235）钢筋制作。不同类别的钢筋均按规范要求取样试验，出具合格证，方可使用。

上述材料在施工前必须进行试验检测，检测结果合格后方可投入使用。

7 劳动组织

表7-1 主要劳动力需要量表（每孔）

8 机具设备配

9 质量控制及检验

9.1 人工挖孔桩的质量检验执行现行的施工技术指南和质量验收评定标准。

9.2 孔底虚土多。防治措施：要有详细的地质报告，特别是水文地质报告，以便预先制定有效措施，减少孔底虚土超标。严格控制孔深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。

9.3 桩孔倾斜及桩顶位移偏差大。在施工过程中，应严格按图定位，并有复检制度。轴线桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆。开始挖孔前，放挖孔线，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并由专人负责。定位中心线与设计轴线偏差不得大于20mm。挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，发现偏差过大立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次(以顶部中心的十字圆环为准)。扩底时，应从孔中心点吊线放扩底中心桩。应均匀环状开挖进尺，每次以向四周进尺100mm为宜，以防局部开挖过多造成塌壁。成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，吊放钢筋笼，浇筑混凝土，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔，特别是雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。

9.4桩孔

9.4.1 一般规定：桩孔开挖前应做好施工场地平整及地面截排水和通风设施。桩孔第一节护壁应高出地面30cm，加强孔口护壁，做好并口锁口，防止地面坍塌。桩孔开挖和支护不得在土石层变化处和滑床面处分节。护壁厚度不得小于15cm，护壁混凝土应紧贴围岩灌注；灌注前应清除岩壁上的松动石块、浮土。滑动面处的护壁应加强。在承受推力较大的护壁和孔口加强衬砌的混凝土中应加筋。在围岩松软破碎和滑动面的节段，应在护壁内顺滑坡方向用临时横撑加强支护，并注意观察其受力情况，当发现横撑受力变形、破损而失效时，孔下施工人员必须立即撤离。开挖过程中应及时记录地质剖面、滑动面位置，填好地址柱状图，并根据地质情况，及时做好支护。桩孔挖至设计标高后，应由监理、设计、施工人员会同验孔，并结合滑动面实际情况确定孔底高程。

9.4.2 主控项目：抗滑桩桩孔断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。检验数量：施工单位检查5～10个断面；监理单位检查1～2个断面。检查方法：尺量。桩孔孔型应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察、量测。桩孔孔底持力层应符合设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：现场鉴别。

9.4.3 一般项目：桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度允许偏差及检验应符合表9-1的规定。

9.5 钢筋骨架

9.5.1 一般规定：抗滑桩钢筋骨架安装就位后应有确保混凝土灌注时钢筋骨架不得上浮的措施。

9.5.2 主控项目：钢筋的品种、规格、质量应符合设计要求。钢筋骨架的规格、数量、形式及钢筋连接方式应符合设计要求。竖向主钢筋或其他钢材的接头应避开土石分界和滑动面处。

9.5.3 一般项目：抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及检验标准应符合表9-2的规定。

表9-2 抗滑桩钢筋骨架安装尺寸允许偏差及验收标准

9.6 桩身混凝土

9.6.1 一般规定：抗滑桩混凝土施工应符合设计要求。灌注混凝土前应清除孔底松散土石、抽干积水，并应检查净空尺寸、钢筋骨架就位情况。地下水发育时，应采取水下混凝土灌注法。

9.6.2 主控项目：抗滑桩混凝土所用水泥、粗细骨料、外加剂等原材料的品种、规格、质量应符合设计要求，其进场检验应符合相关规范规定。抗滑桩桩身混凝土强度

等级应符合设计要求。检验数量:施工单位100m3混凝土取一组试件，不足100m3亦制取1组试件；监理单位按施工单位检验数量的10%平行检验，且不少于1组。检验方法：试件做抗压强度试验。抗滑桩桩身混凝土灌注应连续、完整。

9.6.3 一般项目：桩身顶面高程允许偏差为±50mm。

9.7 地面排水及桩顶封闭

9.7.1 一般规定：排水设施位置、排水纵坡应与设计一致，并结合路基排水系统的布置，将水排至路基主排水沟。

9.7.2 主控项目：抗滑桩工程地面排水设施及桩顶封闭所用材料的品种、规格、质量应符合设计要求。桩顶封闭及排水设施所用混凝土（砂浆）强度等级应符合设计要求。

9.7.3 一般项目：抗滑桩顶面及其周围应按设计要求用混凝土或砂浆抹面。排水沟设置范围、高程、坡度、平整度、宽度、深度、铺砌厚度允许偏差及检验方法应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》中的相关规定。

10 安全及环保要求

10.1 安全要求

10.1.1 多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。相邻的桩不能同时挖孔，必须待相邻桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。

10.1.2 桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大，造成倾斜或塌方。

10.1.3 挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8m 左右（超过人高）时推活动盖板关闭孔口，手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块和工具掉入孔内伤人。最上一节混凝土护壁在井口处高出地面25-30cm （厚度与护壁相同），以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内。孔井口边1m 范围内不得有任何杂物，堆土应在孔井口边1.5m 以外。

10.1.4 桩底扩孔应间隔削土，留一部分土作支撑，待浇筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，浇筑混凝土前再拆除。

10.1.5 挖孔桩施工一般不得在孔内爆破，若遇特殊情况，不得不爆破时，需制定专项安全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可实施。

10.1.6 挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系，孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并浇筑混凝土，特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜浇筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。

10.1.7 正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查卷扬机、支腿、钢丝绳、挂钩（保险钩）、提桶超高限位装置等，应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。

10.1.8 挖孔人员上下孔井，必须使用安全爬梯；井下需要工具，应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷。井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。

10.1.9 挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm 的护身栏将井口封闭围挡。

10.1.10 夜间禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场。

10.1.11井下操作人员连续工作时间不宜超过4h，应及时轮换。

10.1.12现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位，不得擅离职守。

10.1.13 孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后才能进行。

10.1.14 井孔内一律采用12V 安全电压和防水带罩灯照明，井上现场可用24V 低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。

10.1.15孔内应经常检查有害气体浓度，当二氧化碳浓度超过0.3%,其他有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，均应设置通风设备。

10.1.16正在浇筑混凝土的桩孔周围10m 半径内，其他桩内不能有人作业。

10.2 环保要求

10.2.1 加强现场文明施工和材料、机具、设备的堆码，保持场地清洁。

10.2.2 防止混凝土和水泥浆污染既有铁路、公路和河流。

10.2.3 加强现场废料的及时收集和处理。