30m跨度现浇单线简支箱梁专项施工方案

30m跨度现浇单线简支箱梁专项

施工方案

1 编制依据

（1）穗莞深城际轨道交通项目工程施工总承包《招标文件》、招标补遗、答疑书及项目投标文件。

（2）本工程招标图纸和现已到位的设计图纸及我单位与业主签订的《工程施工总承包合同》。

（3）珠三角城际轨道公司关于印发《广东珠江三角城际轨道交通有限公司施工组织设计管理办法》的通知

（4）本项目采用的施工技术标准、规范、规程等。

（5）国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规。

（6）国家现行的法律、法规、设计规范、验收标准、施工规范、规则和规章制度。

（7）我局所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的工程施工经验。

（8）现场勘察、调查取得的相关资料和信息，当地的水文地质、地形地貌、气象条件及交通运输条件；近年来铁路、客运专线等类似工程施工经验、施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。

（9）穗莞深城际轨道交通项目指导性施工组织设计。

（10）中铁第四勘察设计院集团有限公司穗莞深城际轨道交通项目工程设计及相关资料。

2 适用范围

本方案适用范围为：新建铁路穗莞深城际新塘至洪梅段中堂动车运用所动走上、下行线特大桥30m跨度现浇单线简支箱梁的施工。

3 工程简介

3.1 工程概况

新建铁路穗莞深城际铁路新塘至洪梅段中堂动车所动走上、下行线特大桥位于东莞中堂镇槎滘村辖区范围内，为连接穗莞深城际铁路正线和中堂动车所单线特大桥。其中动走上行线特大桥起始里程DZSDK0+164.746~ DZSDK0+744.796，孔跨布置：3-30m简支梁+2-25m 简支梁+2-30简支梁+1-（30+3*50+30）m连续梁+1-25m简支梁+1-30m简支梁+1-25m简支梁+3-30m简支梁；全桥长585.55m；动走下行线特大桥起始里程DZXDK0+195.396~

DZXDK0+744.446。孔跨布置：2-30m简支梁+3-25m简支梁+2-30简支梁+1-（35+2*52.5+35）m连续梁+7-30m简支梁；全桥长585.55m。

动走上行线最大纵坡为3%，最小平面曲线半径R=300m；动走下行线最大纵坡3%，最小平面曲线半径R=600m。

两座特大桥下部结构均采用钻孔摩擦桩+承台基础，墩身采用单线矩形和花瓶墩两种结构形式；上部结构：除动走上行线7～12#墩和动走下行线7～11#采用现浇连续梁结构，其他桥跨均为25m跨度或30m跨度单线预应力钢筋砼现浇简支箱梁。

本工程30m跨度单线预应力钢筋砼箱梁20跨，其中上行线特大桥9跨，下行线特大桥11跨。

简支箱梁结构概况：

本单线简支箱梁均为单室单箱结构，标准梁面宽度7.8m，底板宽3m，梁顶板厚0.22m，至墩顶加厚至0.42m，梁底板厚0.27m，至墩顶加厚至0.6m，梁腹板厚0.3m，至墩顶加厚至0.6m。箱梁跨中截面尺寸如下图：

现浇简支梁砼标号为C50砼，预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉系统采用YCW250B型千斤顶，管道采用金属波纹管成孔。支座采用2500KN级CJGZ轨道交通钢支座。钢筋型号采用HPB300和HRB400两种。

3.2 地质、水文、气象情况

3.2.1 工程地质情况

本工程动走上、下行线特大桥均地处珠三角冲积平原地貌，地形平坦开阔，地势起伏不大，地面高程1m～3.5m。桥址区域表层为素土，下为第四系全更新统冲海积Q4alm淤泥

质黏土，流塑，夹有粉砂、粉细砂：其下为第四系全更新统冲、海积Q4alm软塑状粉质黏土和稍密～中密状中砂、粗砂、细圆砾土；下伏基岩为上第三系N泥岩，全风化～中风化。桥址区未发现明显的断裂构造通过，也无明显的新构造活动。

地震参数：沿线通过地区地震基本烈度为Ⅶ度，地震峰值加速度为0.10g，地震动反应谱特征周期0.35s。

3.2.2 水文地质情况

地表水：桥址区地表水发育，主要为河涌和水塘水，水质较好，对砼无化学侵蚀作用，无盐类结晶破坏作用，无氯盐侵蚀性。

地下水：桥址范围地下水位埋深多在0.2～3.2m内，孔隙水主要赋存在第四系砂层及圆砾土层中，其水量丰富，水力联系畅通，略具承压性。

桥址附近地表水水样无化学侵蚀性，无盐类结晶破坏作用，无氯盐侵蚀性。地下水水样具有酸性侵蚀、二氧化碳侵蚀，化学环境作用等级为H2。

3.2.3 气象情况

本工程建设场区气候属亚热带季风气候,长夏无冬，日照充足，雨量充沛，温差振幅小，季风明显。年平均气温为23.1℃。一年中最冷为1月份，最热为7月份。年极端最高气温37.8℃，年极端最低气温3.1℃。雨量集中在4～9月份，其中4～6月为前汛期，以锋面低槽降水为多。7～9月为后汛期，台风降水活跃。常受台风、暴雨、春秋干旱、寒露风及冻害的侵袭。热带气旋（台风）季节为5月中旬至12月上旬，登陆台风最强为12级，2分钟平均最大34 m/s，瞬间极大>40m/s。

3.3 施工条件

3.3.1 运输条件

本工程场区位于珠三角地区中心地带，路网发达，且场区周边，邻近有广深铁路、广深高速公路等多条交通运输动脉，且地方道路四通八达，运输非常方便。施工场地内已修建施工便道与地方道路相连，满足进场材料及机具运输要求。

3.3.2 供水、供电条件

1、供水条件

根据地质勘察及现场水样检查显示，本工程沿线地表水均为淡水，水质较好，满足施工用水需要。

2、供电条件

桥址范围已安装一台630KW箱式变压器，桥梁沿线已架设供电线路和二级配电箱，可保证施工用电正常供应。为确保停电风险，现场配备1台250KW发电机，作为应急供电设备。

4 施工安排

4.1 劳动力组织

根据现场实际情况，动走上、下行线特大桥的简支现浇梁施工由项目部属下综合施工队负责，下设1个专业现浇梁施工班组负责上行和下行线特大桥的简支现浇梁施工，专业班组根据不同工序下设支架模板组、钢筋加工组、吊装施工组、预应力施工组、压浆施工组等5个作业小分组。同时，成立以项目经理为组长的现浇简支箱梁施工现场管理领导小组，专门负责现浇简支箱梁的施工、协调及现场管理工作。

施工期间拟投入管理人员及劳动力见表4.1-1。

表4.1-1 管理人员及劳动力表

4.2 主要机械设备配备

主要机械设备配备见下表4.2-1。

4.3 施工主要材料计划

4.3-1 主要材料供应计划表

4.4 现浇简支箱梁施工危险源因素分析及安全措施对策表

本现浇简支箱梁工程包含钢管贝雷梁支架安装拆卸、贝雷梁、模板吊装、高空作业等高风险危险作业工序。经分析器导致安全风险的危险因素有：涉及人的因素、物资机械设备的因素、作业方法及管理缺陷等因素，具体情况分析及安全措施对策如4.4-1表。

4.4-1 既有线施工安全风险因素分析及安全措施对策表

4.5 施工计划

根据本标段总体实施性施工组织设计安排，并结合现场的施工进展以及机具、设备、人员等资源配置情况，制定本动走上、下行线特大桥现浇箱梁的施工工期计划如下：现浇简支箱梁的计划总工期为212个工作日，动走下行线特大桥自2015年4月10日做施工准备，2015年5月20日开工，2016年2月20日完工；动走上行线特大桥自2015年4月25日做施工准备，2015年6月5日正式开,2016年3月2日完工。

5 现浇简支箱梁施工方案

5.1 现浇箱梁施工总体方案

本工程分动走上、下行线特大桥现浇简支箱梁，根据现场施工条件采用钢管支柱+贝雷梁墩梁式支架体系施工，箱梁支架高度为2.5m～18m。

1、支架体系方案：支架立柱基础为承台，支架立柱采用D=630mm，壁厚10mm钢管柱，支柱与基础间采用预埋的螺栓连接；横梁由3根Ι32b工字钢焊接而成，主梁采用321加强型贝雷片，跨度为25.7m。

2、模板方案：现浇梁底模和外模采用整体式大型钢模，内模采用钢木组合模板。

3、现浇方案：轻型支架、模板、钢筋等采用25t汽车吊吊装，吨位较大的贝雷梁采用70吨履带吊分组吊装。钢筋由钢筋加工厂集中加工后运至现场后进行现场绑扎成型。砼由中交一公局（SZH-5B标)在用的2号混凝土拌和站供应，已谈妥协议，由罐车运输至现场。砼采用泵送入模，分两次浇筑，先行浇筑底板和腹板，然后浇筑顶板，由跨中向两侧对称、同步、分层、连续浇筑。

5.2 现浇简支箱梁施工

5.2.1 支架设计与施工

1、支架搭设方案：

支架采取采用钢管支柱配合贝雷梁支架体系。支架设计图纸详见附件。

本工程30m跨现浇箱梁的钢管立柱+贝雷梁支架体系中，贝雷梁的跨度为25.7m，详见《30m单线现浇简支箱梁的支架体系受力验算书》。

钢管支柱+贝雷梁设计说明

钢管立柱直接支立在一级或二级承台上，为方便基础与钢管柱的连接，在承台基础顶面预埋（700×700×14）mm钢板及φ25mm钩头螺栓（每根支柱4根）。支架立柱采用D=630mm，壁厚10mm钢管柱，底面设（700×700×20）法兰盘，法兰盘与钢管柱之间焊接三角形加强肋，加强肋采用20mm钢板，焊缝宽度及高度为8mm。承台单侧设单排3根钢管支柱间距为1.8m，钢管柱与基础采用预埋的螺栓连接，钢管柱与承台之间采用2cm钢板作为垫板，垫板底用高标号砂浆找平，现场采用水准仪进行找平控制。钢管柱需要接高时，采用相关规格的钢管柱采用法兰盘螺栓连接。为了方便支架拆除，在每根钢管支柱顶面设置临时砂筒钢支座，临时砂筒钢支座为圆形，直径0.5m、厚0.35m。在临时支座顶部安装钢横梁，横梁由3根Ι32b工字钢并排焊接而成，总长9.0m，宽0.40cm，横梁靠便道一般悬臂3.00m，另一侧悬臂2.00m。为保证墩柱与立柱间连接牢固，在横梁对应墩顶部焊设3块（700×700×20)mm法兰钢板采用D=25mm螺杆与墩柱顶部的法兰相连接固定。在横梁顶面吊装贝雷梁，贝雷架采用 321加强型，梁高1.7m，主跨部分16排分5组，两侧翼板各一组，每组3排，中间底板为1组，共2排，腹板各一组，每组4排，贝雷架总宽6.0m，各组之间横向采用专用杆件连接牢固成为整体。

2、支架吊装施工

1）钢管立柱制作、安装：

（1）制作：钢管立柱按设计尺寸委托专业钢结构加工厂家加工成型并验收合格后运到现场吊装。

（2）安装：钢管立柱采用25ｔ汽车吊逐根起吊，人工辅助把钢管柱下部法兰盘与预

埋钩头螺栓对位正确后，用螺帽初步固定，采用水平尺两个方向测量墩柱的垂直度，如出现偏差应采取垫薄钢片等措施把柱身调整垂直后，对柱顶中心进行测量，确保柱上下中心偏差≤1cm，后，采用双螺母拧紧固定墩柱。钢管柱间采用14槽钢进行Z字形连接保证其体系稳定性。

2）临时砂筒钢支座制作、安装

（1）制作：临时砂筒支座由下钢砂筒和上C40砼顶盖组成，下筒由钢管和底板焊接而成，两侧设D=3cm螺栓封端的淘沙洞，桶内填入16cm经过筛分、洗净、晒干后的中细砂，上盖为钢模内浇筑C40砼制作，具体见《砂筒刚制作设计图》。临时砂筒钢支座制作完成后需进行预压密实后预制现场安装。

（2）安装：现场采用吊车吊装到柱顶中心并放置水平，并使支座中心与柱顶法兰中心重合。

3）钢横梁制作、吊装

（1）制作：钢横梁采用3根I32工字钢并排焊接而成，总长9m、宽0.4m、高0.32m。工字钢间上、下沿接缝纵向每0.9m焊接0.1m长焊缝,在钢横梁两端上下两个面，采用4块（420×100×10）mm钢板满焊加强连接。钢横梁底部对应柱顶法兰盘位置焊设3块（700×700×20)mm法兰钢板。横梁两端顶部钢板上焊设D=20钢吊环。

（2）吊装：钢横梁总重量为1.9吨，采用25吨汽车吊进行吊装，吊装过程中采用在钢梁两端系两根牵引绳，人工控制梁的水平转动方向。当梁体提升至立柱顶部的支座上方时，通过吊车和牵引绳控制梁体方向位置，使梁底部三块法兰钢板与三根柱子顶部法兰盘基本对中后平稳下放，并采用长螺杆把上下法兰连接并拧紧螺帽。

4）贝雷梁加工、吊装

（1）制作：321加强型贝雷梁从具有加工生产资质的专业供应商中购买，并提供有效的产品合格证。为方便贝雷梁吊装施工，采用专用连接件分5组拼装成型后再吊装。每组贝雷梁采用6道[14槽钢螺栓连接成Z字型，5组贝雷梁整体采用5道[14槽钢横向拉通连接，使贝雷梁之间形成整体，防止贝雷梁偏心受压导致侧向失稳，祥见附图6。30m跨现浇箱梁中间三组贝雷梁的长度为26.3m，两侧各1组长度为29.5m；其每组的截面结构尺寸如下：

贝雷梁分组截面结构尺寸图示

贝雷片运至现场后在动走下行线特大桥17#~18#墩右侧采用人工配合汽车吊分组逐片拼装成型。拼装完成后由现场技术人员检查各杆件间的连接是否可靠、到位，验收合格后方可吊装使用。

（2）吊装：本工程贝雷梁吊装采用70吨履带吊分组吊装并采用人工使用5吨机械葫芦横移等技术进行安装到位。

每一跨贝雷梁分5组吊装，30m跨现浇箱梁翼板下贝雷梁（即第1、5组）重12.6吨，底板下贝雷梁重（即第3组）7.74吨；腹板下贝雷梁重13.8吨。

贝雷片分组拼装完成后，采用平板车或履带吊车运输转移至施工吊装现场，履带吊根据吊装性能表和《吊装平面布置图》停放在固定地点，吊车起吊地点必须平坦，地基处理符合承载力要求。吊装影响范围及道路设防护警戒线，除吊装施索人员，吊装指挥人员、技术指导人员、安装人员外，其它人员在起吊期间不得进入警戒范围区。

初始分组吊装顺序：

5组→4组→3组→2组→1组。

当5组贝雷梁全部吊装到位后，采取专用连接杆件把每组贝雷梁之间两端及中部三个地方进行横向连接加固为一体。

中联QUY70-70吨履带吊的吊装性能表：

具体实施方案详见起重吊装安全专项方案。

3、支架预压

考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：

a.支架在荷载作用下的弹性压缩δ1。(通过预压测量)

b.支架在荷载作用下的非弹性压缩δ2。(通过预压消除)

c.混凝土收缩及温度变化引起的δ3。

预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L2计算分配确定。拟采用钢板+特制加工方木进行预拱度设置，具体预拱度调节方法待预压后根据实际值进行调整。

本工程根据支架体系特点，对30m现浇简支梁贝雷梁支架首跨进行现场预压，对支架体系进行验证，拟在动走下行线30m跨度的17#~18#墩之间进行模拟。

(1)预压重量不小于支架所承受最大施工荷载的110%，并待支架的非弹性变形后，方能进行箱梁混凝土施工。

(2)预压试验采用吊装预制混凝土块预压。

(3)堆载过程中，要模拟现场浇筑混凝土过程进行加载，必须均匀对称进行，严禁偏压或某处产生集中荷载，纵梁向从梁体中间向两端顺序对称加载，横桥向分层对称加载。

(4)预压变形观测时整个预压过程的关键，在预压过程中用水准仪对各个阶段的标高进行观测，并填写观测记录表。

(5)支架观测断面设置在梁体中心、两端及大小里程1/4处设置五个断面，每处断面设置5个观测点，且观测点成对称分布。

(6)观测点应在加载、卸载过程中始终处于可测量状态，注意观测点的测杆的保护，及时记录个观测点的数据，根据观测结果绘制绕度变化曲线。

(7)预压前对现浇支架各构件之间的连接等是否满足要求进行全面检查，合格后方可施压，加载过程中如发生异常情况应立即停止加载，并查明原因，确认安全后方可继续加载。

具体实施方案详见30m跨度现浇单线简支箱梁支架预压方案。

5.2.2 测量放线

箱梁跨径为道路中心线展开跨径，箱梁可能处于直线段，也可能处于曲线段，施工时应根据箱梁所处具体位置按道路中心线放样。为保证箱梁的平面位置、高程，使其完全满

足箱梁弯坡斜等线形的设计要求，首先应根据在所建立的平面高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核或加密。测量放样分以下几步：

1、根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的各点与相近控制点的坐标及高程，平面放样主要应包括箱梁底板中轴线内外边线，点间距离不应超过3m。标高主要根据支架顶标高和预压后设定的预拱度值沿梁体纵轴线方向每2m设定横向2点标高控制值，通过在贝雷梁面上加垫相应高度的木板进行调整到位。

2、待底模铺设好后，将箱梁内外边线及中心线放出于底模上，再微调调底模高程使其满足要求。

3、复核放出点的坐标，直观检查曲线是否圆顺，如有必要，可在征得监理工程师同意后，对个别点进行适当调整，以保证曲线平顺。

4、翼缘板模板安装好后，可依据2、3办法放出翼板的控制线及高程。

5.2.3 模板制作安装

本现浇简支箱梁模板外模和内模采用整体式定型钢模板，委托有资质的大型模板厂家按加工成型后运至现场，根据工序要求分阶段分部位采用吊车吊装至整体支架上进行安装成型。

1、模板安装顺序：

安装底模、侧模→（绑扎底板、腹板钢筋、安装波纹管穿钢绞线）→安装内模、端头模→（绑扎顶板钢筋）。

2、底模：底模从梁体中心线往两端铺设，模板间采用螺栓拧紧，接缝不得有错台、空隙。墩顶支座在安装底模时一起安装，支座与底模连接处用玻璃胶封严，以防漏浆。

3、侧模：两侧侧模由梁中心线向两端安装，先安装背向吊装通道一侧侧模，再吊装靠吊装通道一侧模。侧模分块吊装支立并通过连接件固定在在贝雷梁上，侧模与底模采用螺栓连接。为方便施工在侧模两侧翼缘设30cm宽外伸支架，安装完毕后可在底铺设5cm 木板和在外侧安装1.2m高钢管栏杆作为施工操作通道。在内模和顶板钢筋安装完毕后，侧模顶部开口每2m采用拉杆加固。

4、内模：内模采用轻型订制钢模，采用支撑丝杆支撑固定，为防止倒角处内模上浮，采用在模板顶部每隔1.5m采用反压措施以及用铁丝把底端内模固定在底板主筋上。

5.2.4 非预应力筋制作安装

非预应力筋由大型合格厂商供应，进场时查验产品出厂合格证，每批次按规范要求和频率抽检其原材质量，检验合格后方可使用。

非预应力筋的半成品统一在钢筋加工厂集中加工，用平板车运到现场进行绑扎。钢筋构件严格按设计图规格尺寸下料，钢筋焊接质量符合规范要求。

现浇梁钢筋半成品预制现场后采用汽车吊吊装至梁模内，人工绑扎焊接。先绑扎底板腹板钢筋最后绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎必须横平竖直，钢筋间距和顺直度必须满足规范要求，绑扎节点成梅花型间隔布置。钢筋保护层垫块采用购买砼标号砼预制垫块，呈梅花型布置，每平方米垫块个数不少于4个。

钢筋骨架内有防撞墙钢筋、伸缩缝预埋钢筋、接触网支柱基础预埋件、腹板通风孔预埋PVC管（直径100mm，距梁底1.3m，间距2m）、顶板和底板泄水孔，支座预埋钢板等预埋件，需按设计布置和尺寸要求准确预埋，并采取有效的固定措施，防止在砼浇筑和振捣过程中发生位移。

避让原则：当钢筋与预应力锚具或波纹管有冲突时，钢筋做适当避让；当主筋与次受力钢筋冲突时，次受力钢筋作避让；通风、泄水孔等非重要预埋件与预应力冲突时，应适当调整空洞位置避让。

5.2.5 预应力钢绞线加工及安装

本工程预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉系统采用YCW250B型千斤顶，管道采用D=90mm金属波纹管成孔。

1、材料质量检验与存储：非预应力筋由大型合格厂商供应，进场时查验产品出厂合格证，每批次按规范要求和频率抽检其原材质量，检验合格后方可使用。钢绞线进场后应采取有效存储措施存放，防止出现污染和锈蚀等现象。

2、预应力筋下料：预应力钢绞线下料长度=工作长度+1400mm，采用砂轮锯进行切割，严禁采用电焊和氧气乙炔等切割。

3、波纹管预埋：预应力孔道是通过预埋D=90mm金属波纹管来完成。波纹管必须严格按设计位置进行布置，做到顺直无死弯。波纹管安装严格按曲线坐标精确放样安装，并每间隔50cm设置一道定位钢筋固定管道，定位钢筋应与钢筋骨架绑扎牢靠，确保管道定位准确、牢固。波纹管连接时采用波纹外套管，长度为0.2～0.3m，接头处绑扎牢固并用胶布密封。原则上所有电焊作业应在安装波纹管前完成，波纹管安装如必须进行电焊作业，必须采取保护隔离措施，防止波纹管被烧坏或击穿。在管内模和浇筑砼前需对波纹管做全面检查，如发现沙眼、孔洞、裂口等采用胶布包裹严密防止漏浆。

4、端头锚垫板安装：锚垫板应固定在端头模板对应的预留张拉孔位上，其中心与孔道中心一致并垂直于张拉面，锚垫板后的螺旋筋应按设计位置安装到位。

5、预应力筋编束：波纹管安装完毕后，在浇筑砼前将预应力钢束穿完。穿束时将钢绞线编号穿设，将切割好的同一编号的钢绞线编束每隔2～3m用铁丝捆牢防止串位。

6、预应力筋穿束：将编束好的钢绞线束按编号对应孔位采用钢绞线穿束机或其他机械进行穿束，将钢绞线端头戴上子弹头形护帽，从孔道的一端快速地推送入孔道，必要时采用卷扬机牵引穿束，并配备特制牵头。穿束完毕后，把外露段张拉工作端采取胶带裹缠，防止污染，并把端口用布屑塞封防止砼浇筑时浆液流进。

7、混凝土浇筑过程中防漏浆处理：砼浇筑过程中、浇筑后终凝前半个小时，采用卷扬机把钢绞线束来回拉动，确保把不慎流入的水泥浆拉碎不堵管。

5.2.6 砼浇筑

本工程简支箱梁采用C50高性能商品砼进行浇筑，由搅拌运输灌车运至现场泵送入模，插入式振捣器分层振捣密实。梁体砼分两阶段浇筑：第一阶段浇筑底板和腹板，第二阶段浇筑顶板和翼板。

1、砼运输：

砼运输采用砼搅拌车运输，在装运砼前，认真检查运输设备内是否存留有积水，内壁粘附的砼是否清除干净。当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转搅拌20～30s后再将砼拌和物卸入砼料斗中。

2、砼浇筑：

1）砼入模前，测定砼的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的砼方可入模浇筑。砼的入模温度宜控制在5℃～30℃。

2）砼入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。

3）砼的浇筑采用斜向分段、水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度不宜大于5°，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层砼的间隔时间不得超过初凝时间，不得随意留置施工缝。

4）砼的浇筑采用连续浇筑一次成型，浇筑时间按设计要求控制。砼浇筑时，采用水平分层，纵向由中部向两侧对称分段浇筑，垂直方向可分三次浇筑完成，第一次可浇筑底板的70%～80%，腹板将下倒角部分浇筑完毕，第二次腹板部分浇筑完毕，第三次将顶板部分浇筑完毕。现场需控制砼浇筑速度，单跨现浇梁浇筑时间不得小于6小时，并且均匀连续。

示意图如下: