浅谈新型干法熟料生产线的烧成系统

最佳操作水平及实现途径

石云生（唐山耀东水泥公司河北滦南063500）

一、工艺原则

众所周知，水泥生料在较低温度下进入预热器系统，经过预热升温后，大约在800℃左右进行碳酸盐的分解，然后逐步

开始熟料矿物的形成，直至1450℃左右完成熟料的烧成后，

开始冷却。由于这些物理、化学反应要求的温度、环境不同，需要的热量不同，因此要求水泥窑系统要有一定的热力分布制

度。这就是我们通常提到的窑系统的热工制度。不同类型的窑

系统热工制度不同，这是由于设计条件不同所造成的。对于一

个设计条件和生产条件已经定型的窑系统来说，其最佳的热工

制度是大体固定的。因此，对于一台窑来说，遵循窑系统的热

力平衡分布规律，经常保持最佳的热工制度，就是窑系统技术

人员的主要任务。为了保证窑系统良好的燃烧条件和热传递条

件，必须遵循一个水泥生产最基本的工艺原则，那就是“五稳

保一稳”。其中“五稳”指的是入窑生料的化学成分稳定、生

料的喂料量稳定、燃料的成分稳定、燃料的喂料量稳定及设备

的运转稳定，“一稳”即指窑系统最佳的稳定的热工制度。水

泥窑系统只有做到五稳保一稳，才能保证各技术参数、产质量

指标经常处于最佳值，生产处于最佳状态，从而获得最佳的经

济效益。如果不尊重客观规律，忽视均衡稳定生产，盲目追求

产量，就会人为地造成热工制度的紊乱，结果只能事与愿违、

得不偿失。尤其对于预分解窑，在分解炉内生料与高温气体的

传热迅速。由于窑速的大幅提高，物料在窑系统内的停留时间

短，化学反应快，对热工制度的波动更加敏感。当热工制度不

稳时，轻者造成温度、压力的大幅波动，重者直接导致预热器

系统的粘结堵塞。因此，重点强调“均衡稳定”是新型干法工

艺最基本、最重要的操作原则，生产过程中需要操作人员运用

各种调节手段及时适当的调整，恢复保持或达到新条件下的新

的“均衡稳定”。我们采用的众多新技术，如原料预均化、生

料均化、X荧光分析仪、自动控制回路等都是为了达到“均衡

稳定”的目的。

二、“五稳保一稳”的实现途径

1、生料成分的稳定

原料预均化的“平铺直取法”要保证足够的堆料层数，堆料层数越多，取料时同时切取的层数越多，混合均匀性越好，

出料成分越均匀。对于矿石开采时一定要注意各品位矿石的合

理搭配，尤其是对于夹层及低品位原料时，一定要均匀搭配，

避免出现进料成分波动远离正态分布曲线的情况，否则原料沿

纵向布料时也产生周期性波动，从而增大出料的标准偏差。一

定要保证足够的库存，杜绝定点布料，使预均化堆场发挥最佳

的使用效果。

目前使用的连续式均化库，通常库底采用六通道出料的方

式，按时间或压力模式循环出料，不少企业由于空气斜槽管道安装问题、试生产阶段生料及增湿塔回灰水分控制不当等原因，导致出料口堵塞，使真正的出料通道仅剩两组甚至一组，均化库均化效果无法保证。如果此问题不受重视或处理难度大，认为有生料出库就可以，均化库就失去了均化的意义，只能作为缓冲库使用。

2、生料喂料量的稳定

目前预分解窑生产线生料入窑系统通常采用库底出料至生料小仓由斜槽经计量秤送至提升机入窑。生料小仓的稳定仓位对生料喂料量的波动影响很大，生料小仓上下两道出料阀门必须选用调节灵活、性能可靠的气动或电动阀门，用自动控制回路控制，达到仓重控制K±1t，从而稳定入窑生料量。有些企业此处控制不甚理想或干脆用人工手动控制，由此造成的热工制度波动对产质量造成的损失、对热耗的增加细算一笔账会发现远远超过对自动化仪表阀门的投资。

3、煤质的稳定

煤质的稳定包括煤的细度、煤的热值的稳定。目前煤价节节攀升，燃料成本在熟料成本中所占比例越来越高。如何选择性价比最高、最适合本厂窑使用的燃煤尤为关键。通过多年的实践，我们认为在入窑煤粉干基热值在5600大卡左右（挥发份高于20%的烟煤）时，窑系统产质量及能耗达到最佳状态。俗语：“好煤烧好料”。如果热值低于此数值，窑系统产质量达

不到较高水平，熟料强度也受影响，窑况不易控制。由此折算

的标准煤耗高于上述值。反之，如果热值过高，产质量提高幅

度不大，但煤耗不能降低，由煤价较高引起的燃料成本大幅攀

升，熟料成本也只能水涨船高。另外，煤质的稳定与生料成分

的稳定同样重要。煤的充分燃烧、稳定放热，才有条件优化工

艺参数，延长烧成带窑衬的使用寿命。达到生产的最佳状态。

4、喂煤量的稳定

目前国产秤普遍存在下煤不稳定的情况，我公司使用的国产仿菲斯特转子秤主要从以下几个方面的改善途径：A煤粉水

分不得高于4%，否则煤粉流动性差，下煤困难；B转子上间

隙最大不超过0.4mm；C随着仓重的变化，煤粉的密实度不同，

因此仓顶负压应稳定（可以设单独收尘器），来保证秤体的负

压操作。；D煤粉仓下料管与负压管连接处距秤顶应小于0.5m，

来保证气流与料流各行其道，不互相干扰。E罗茨风机的风量

匹配很关键，必须保证进口空气滤清器的洁净情况。通过调试，

目前使用状况大有改观。

5、设备的安全稳定运行

设备的安全运行主要考核指标就是设备的完好运转率，这里不再赘述。

三、对窑系统重点控制参数的理解

1、对窑速的控制

随着新型干法生产线的普及，我们已经达成共识，“薄料

快转”使传热效率提高，热耗降低，有利于熟料煅烧均匀，质量提高。但目前不少操作员仍然将窑速的调整作为改变窑内热工制度的主要手段，认为降低窑速可以延长物料在烧成带的停留时间，提高熟料质量，特别是窑温较低时，经常采取预打小慢车的方法来解决，实际上这正是传统回转窑与预分解窑的区别之处。在预分解窑中，入窑分解率已经达到90%-95%，窑内承担的热负荷已经减轻，已经具备恒定高窑速的条件。在预分解窑操作中对入窑生料量的调节效果要比调节窑速明显的多。也只有使熟料快速烧成并快速通过高温带，才能得到晶体细小、发育不完全、晶体缺陷浓度大，但fCaO不高的熟料。2、C1出口温度

企业衡量热耗高低的宏观标准中有一项重要指标即为C1出口温度。温度越低说明预热器带出热量降低，系统热交换效率高。影响此参数的因素较多，如果存在以下几种情况造成C1出口温度偏低就不是真正意义上的热耗低的表现了。

A系统散热较多，C1筒在砌筑阶段做内保温时由于浇注料厚度较薄，锚固件尺寸小数量多，造成浇注料不易施工均匀，也难以提高施工速度，施工单位往往取消硅酸钙板（保温层）的粘贴，直接用浇注料代替，从而在投产后造成C1筒散热较多，造成C1出口温度低。

B系统内部结皮多，阻力大。当系统运行一段时间后，旋风筒各水平连接管道及蜗壳处结皮较多，造成系统阻力加大，在实

际用风量不变的情况下，中控操作参数显示C1出口负压高，

温度较低，此时温度低是由于风量不足引起的，而非热耗低。

C系统漏风系统漏风不仅使热耗升高，而且严重浪费电能，

须引起足够重视。

3、游离钙的控制

熟料中游离钙含量只是水泥生产中的过程指标，而非最终指标。少量存在的游离钙在熟料变成水泥过程中有一个消解过

程。因此，不必追求较低的游离钙含量及过高的合格率而采取

提高热耗的方法实现，此时的熟料结粒粗大、缺乏活性，强度

并不高且易磨性差。另外对烧成带窑衬使用寿命形成威胁，因

为耐火砖承受了较高的热负荷。

4、头尾煤的喂煤比例

头尾煤的喂煤比例应遵循以下基本原则：A在通风合理的情况下，窑尾及出分解炉气体温度不宜高于正常控制值B窑尾

及分解炉出口尽量避免CO的出现。随着窑径的加大，系统生

产能力的提高，窑头煤粉不完全燃烧情况通过各部位温度指示

变得不易判断，建议在窑尾烟室配置气体分析仪。通过氧含量、

CO含量及ＮＯｘ含量的测定为操作员及时提供准确数据，便

于调整头尾煤比例。一般来说窑头用煤量的增加的基本原则是

在窑尾废气中有ＣＯ存在，在调整系统热工制度使其消失之

前，不应增加窑头用煤量。

四、精细化管理

1、努力降低系统漏风

漏风问题相对于故障停车来讲要轻微一些，从技术角度考虑也容易做到，因此不容易引起技术人员的重视，它对烧成系统的危害主要有以下两点：A严重浪费能量（包括电能、热能）。

窑系统的运行属于高负压操作，漏入冷风后处理风量增加不但浪费电能而且需要将常温气体加热至与漏入部位同样的温度，从而使热耗大为增加。B为系统内部频繁结皮创造了条件，造成漏风部位气流运动状态发生紊乱，成为影响热工制度的不稳定因素。实际上如果把漏风问题当作重点来抓，从细节做起，努力将系统漏风将至最低，由此达到的节能降耗的效果远比对设备进行技改节能来的容易且成本低廉。

2、自动控制回路的正常运行

自动控制回路正常运行的前提条件是A窑系统热工制度的基本稳定B现场的检测仪表足够先进、齐全、准确。因此要重视自控回路的维护，还要根据具体状况确定自控回路的各项参数，不能不加分析照搬其它企业数据，否则会因为使用效果不好达不到节能降耗的目的，而放弃使用。

综上所述，通过技术人员与操作人员的密切配合及管理人员的重视必然能够挖掘设备潜能，达到优质高产节能降耗的目的。

参考文献：

1、水泥新型干法生产精细操作与管理谢克平2006.12

2、新型干法技术总论陈全德

新型干法水泥熟料生产线

日产2500吨新型干法水泥熟料生产线主机设备招标招标 2009-10-16 15:03 阅读51 评论0 字号：大中小日产2500吨新型干法水泥熟料生产线主机设备招标所属地区: 2009-10-15 详细容： 1．石灰石板式喂料机布置位置位于石灰石破碎车间用途用于石灰石喂料设备型式重型板式喂料机物料情况进料粒度：≤1000mm；容重：1.50t/m3；水分：1~2% 能力 450 t/h（正常），600 t/h(最大) 链板宽度0mm 头尾轮中心距 98000mm 倾角23° 传动方式单边左传动、悬臂无支撑调速方式变频调速数量 1台配置要求板喂机出料罩必须考虑与破碎机进料口合理搭接，并配置收尘接口头尾轮应采用优质铸钢件及良好热处理措施，尾轮应带有紧装置供货围设备本体、传动装置、地脚螺栓防护罩等、不带电控柜提资要求制造商的技术图纸与资料必须满足工程施工图设计的要求，其提资至少包括但不限于以下容：（1）板喂机规格型号、性能参数。（2）板喂机配套电机型号、功率。（3）板喂机总图：包括外形尺寸、进出料口法兰尺寸、基础布置图与预留孔或预埋件等要求、基础分项荷载与总荷载等。（4）电气、自控要求。（5）板喂机上方防护罩要求及接口尺寸根据要求制作。注：本项目海拔在1850米左右。 2.石灰石破碎机用途用于破碎石灰石布置位置位于厂区石灰石破碎车间破碎型式单段锤式（PCF20.18）最大喂料尺寸 1200x1000x800mm（大于1000mm ≤10%）出料粒度≤75mm占90% 生产能力 450～500t/h 数量 1台

其它要求传动装置防护等级IP44,电机电压10kV。物料容重 1.6t/m3 水份 1-2% 驱动安装方式右装（此方式待最终确认）工作制度 1班/日 8小时/班供货围破碎机主体：包括壳体，转子，破碎板，排料篦子，篦子调节装置，安全门等电动机：驱动部分，电机底座，连轴器，传动皮带滑轨其他：地脚螺栓，取篦条小车机轨道，液压检修装置及随机专用工具等保质期后一年备品备件提资要求制造商的技术图纸与资料必须满足工程施工图设计的要求，其提资至少包括但不限于以下容：（1）型号规格、性能参数。（2）配套附件的主要技术参数。（3）配套电机型号、功率。（4）相应的用水、用气或电控要求。（5）总图：包括外形尺寸、进出风口法兰尺寸、基础布置图与预留孔或预埋件等要求、基础分项荷载与总荷载，设备检修要求技术参数。（6）电气自控要求及技术说明。（7）不可拆最大件重量。注：本项目海拔在1850米左右。 3．石灰石混匀堆取料机设备序号名称型号规格单位数量备注 102SO01 堆料机台 1 改造 DB800/23型侧式悬臂堆料机型式:侧悬臂 : 能力-最大:800t/h 堆取物料：石灰石物料容重:1.45t/m3 物料休止角：37º±1º 物料粒度：0-75mm 物料湿度：<1% 堆料方式：连续合成堆料层数：≥400层堆料机皮带台 1 带宽:1000mm 带速:2.0m/s 堆料机悬臂长: 23m 台 1 102SO01-M1 驱动装置套 1 随主机订货装机功率: 51.5kW 仅供参考 102SO01-M2 控制装置套 1 随主机订货装机功率: 1.5kW 仅供参考

烧成系统

烧成系统 1、系统简介：熟料煅烧系统作为水泥生产过程中的一个环节，承担着将生料烧成熟料的重要作用，人们形象的称之为水泥厂的心脏。近几十年来，水泥工业窑的发展非常迅速，尤其是现在以窑外分解技术的迅速崛起，它在提高生产效率有效降低熟料单位热耗方面的巨大优势，使之成为目前水泥行业的主要技术。 2、系统生产工艺过程生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过倾斜推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输入熟料库为止。本系统分为：生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及输送熟料四大部分。 3、系统的组操作系统的启动是要依一定的顺序进行的，否则会对设备造成伤害的。 ①组启动顺序：窑中稀油站系统→窑头一次风机→油泵→间歇辅传翻窑→窑头喂煤空压机组→窑头喂煤螺旋泵组→窑头喂煤秤→熟料库顶收尘组→熟料输送组→窑头电收尘组→冷却机干油泵→冷却机拉链机锤破组→冷却风机（组）→窑尾收尘回灰及增湿塔回灰系统→启动高温风机稀油站及液力偶合器加油站→窑尾收尘后排风机→连续慢翻窑→启动高温风机→称重仓收尘组→喂料风机组(空压机组)→喂料组→入称重仓→生料库底风机组→分解炉喂煤组→用主传连续翻窑→分解炉喂煤→启动冷却机→窑头（窑尾）收尘高压送电→启动冷却机（二组）。

②组传顺序止料、止分解炉后的顺序基本与组启动顺序相反。 4、点火烘窑、投料 A：点火升温 ①升温速度、窑盘车间隔时间严格按照升温曲线进行。 ②点火前，启动冷却机一室1~2台充气梁篦板鼓风机，液压挡轮，窑头密封风机。或通过调节窑尾收尘器排风机进口阀门开度来控制窑尾负压约-50~-100Pa. ③点火。有专人观察点火情况。 ④升温初期的火焰容易熄灭，应特别注意拉风要适宜；如果熄灭，等2 分钟后再点火。 ⑤在升温过程中，如需调节一次风阀门开度，幅度要小，避免一次风机吹灭火焰。 ⑥在整个升温过程中，应根据窑尾温度，用辅助传动慢翻窑，大体要求如下：＊天气下雨时根据实际情况相应的缩短慢转时间间隔。 ⑦与系统温度达到升温曲线规定且内衬中的水分充分蒸发干燥、窑已烘

铜陵海螺10000吨生产线设计

铜陵海螺水泥有限公司2-10000t/d熟料生产线设计与实施 1 项目概况海螺集团安徽铜陵海螺水泥有限公司（以下简称铜陵公司）原燃料资源储量大、成份好，长江水运十分便利，又有海螺集团强大的市场、技术、管理、资金等综合优势，具备建设超大型熟料基地的条件。作为国内最大的水泥企业集团，安徽海螺集团为促进中国水泥工业产业结构调整和提高国内水泥生产、机械加工等领域的技术水平，适应国际上水泥生产大型化的趋势，同时为更好地提高企业效益，改善产品结构，跻身世界最大水泥企业行列，决定发挥其各项优势，规划在铜陵公司已有2条生产线、10000t/d熟料产能的基础上，在原有厂址的东侧3km处，新辟厂址，分步建设3条10000t/d熟料生产线，把铜陵公司建设成1200万t/a熟料的超大型熟料生产基地。从2001年起，海螺集团开始考虑首期2条10000t/d熟料生产线的建设事宜，中材国际南京水泥工业设计研究院有幸成为这2条生产线的设计单位。根据海螺集团的规划，3条10000t/d熟料生产线的建设场地同时平整；首期2条10000t/d熟料生产线的设计建设要考虑第三条线的接口；首期2条10000t/d熟料生产线同时开工建设，但分步建成投产。考虑到国内对大型生产主机设备的开发设计、生产制造尚缺少经验，故本项目对生料磨、烧成系统采用引进国外技术及设备关键件、国内分交的方案。本项目于2002年12月开工，第1条线于2004年5月26日点火，6月5日投料。海螺集团的这一决策，无疑将对中国乃至世界水泥工业的发展起到推动作用。铜陵公司拟建3条、首期建设2条10000t/d熟料生产线，其建设规模在国内没有先例，在世界上也尚属首次。由于规模大，使得所有主辅机设备都大，物料输送储存量也大，建设场地、供电供水也大，施工安装量也大。量变到质变，所有的大，就会产生技术上、管理上的新课题、新高度。在设计和工程建设过程中，业主和我院、安装施工单位紧密配合，优化方案，特别是业主单位，和我们一起确定技术方案，使得项目的建设达到了预期效果， 2 项目建设范围和主要设计技经指标本项目的设计建设范围从矿山开采开始，到熟料储存及外运码头为止，主要含矿山开采工程、物料运输工程、主生产线工程和码头工程等

水泥生产工艺(新型干法)

新型干法水泥生产工艺摘要：新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，通过矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，熟料煅烧,水泥粉磨及输送储藏等流程的现代化水泥生产方法。关键词：水泥生产新型干法悬浮预热预均化 1.引言硅酸盐类水泥的生产工艺在水泥生产中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或外加剂）磨细而成。水泥生产随生料制备方法不同，可分为干法与湿法两种。干法生产是将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内煅烧成熟料的方法。干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为3140～3768焦/千克），缺点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产则将原料加水粉磨成生料浆后，喂入湿法窑煅烧成熟料的方法。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为5234～6490焦/千克）。现在水泥的生产多采用新型干法水泥生产技术。本文介绍新型敢发水泥生产工艺。 2. 新型干法水泥生产方法新型干法水泥生产方法是以悬浮预热和预分解技术为核心，并把现代科学技术如，矿山计算机控制网络化开采，原料预均化，生料均化，高效多功能挤压粉磨新技术、新型机械粉体输送装置、新型耐热耐磨、耐火、隔热材料以及IT技术等广泛应用与水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节约资源、清洁生产、符合环境保护要求和工艺装备大型化、生产控制自动化、实行科学管理的现代化水泥生产方法。目前，其是实现水泥工业现代化的必由之路。 3. 新型干法水泥生产工艺流程 3.1水泥生产原料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰石原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料石灰质原料是以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。

日产4500吨熟料新型干法水泥生产线融资投资立项项目可行性研究报告(中撰咨询)

日产4500吨熟料新型干法水泥生产线立项投资融资项目可行性研究报告 (典型案例〃仅供参考) 广州中撰企业投资咨询有限公司

地址：中国〃广州

目录第一章日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目概论 (1) 一、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目名称及承办单位 (1) 二、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目可行性研究报告委托编制单位 (1) 三、可行性研究的目的 (1) 四、可行性研究报告编制依据原则和范围 (2) （一）项目可行性报告编制依据 (2) （二）可行性研究报告编制原则 (2) （三）可行性研究报告编制范围 (4) 五、研究的主要过程 (5) 六、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线产品方案及建设规模 (6) 七、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目总投资估算 (6) 八、工艺技术装备方案的选择 (6) 九、项目实施进度建议 (6) 十、研究结论 (7) 十一、日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目主要经济技术指标 9项目主要经济技术指标一览表 (9) 第二章日产4500吨熟料新型干法水泥生产线产品说明 (15) 第三章日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目市场分析预测 .. 15第四章项目选址科学性分析 (15) 一、厂址的选择原则 (16) 二、厂址选择方案 (16) 四、选址用地权属性质类别及占地面积 (17) 五、项目用地利用指标 (17) 项目占地及建筑工程投资一览表 (18)

六、项目选址综合评价 (19) 第五章项目建设内容与建设规模 (20) 一、建设内容 (20) （一）土建工程 (20) （二）设备购臵 (20) 二、建设规模 (21) 第六章原辅材料供应及基本生产条件 (21) 一、原辅材料供应条件 (21) （一）主要原辅材料供应 (21) （二）原辅材料来源 (21) 原辅材料及能源供应情况一览表 (22) 二、基本生产条件 (23) 第七章工程技术方案 (24) 一、工艺技术方案的选用原则 (24) 二、工艺技术方案 (25) （一）工艺技术来源及特点 (25) （二）技术保障措施 (25) （三）产品生产工艺流程 (25) 日产4500吨熟料新型干法水泥生产线生产工艺流程示意简图 (26) 三、设备的选择 (26) （一）设备配臵原则 (26) （二）设备配臵方案 (27) 主要设备投资明细表 (28) 第八章环境保护 (28) 一、环境保护设计依据 (29) 二、污染物的来源 (30) （一）日产4500吨熟料新型干法水泥生产线项目建设期污染源 (31)

水泥熟料生产线资料

设计总说明水泥熟料的粉磨是水泥生产的一个至关重要的环节，对水泥成品的质量起关键的影响，也是水泥工业生产中耗电最多的一个工序。随着新型干法水泥生产技术的发展，水泥粉磨设备在大型化的同时，各国在节约资源、提高粉磨效率方面也得到了较大的发展。本次设计的内容是日产3000吨水泥熟料生产线水泥粉磨车间的工艺设计，设计包含的内容有：水泥磨、辊压机特点、配料计算、物料平衡、储库平衡及主机设备能力平衡计算、水泥磨设备选型计算，并附有图纸±0.000平面及各层平面、各主要剖面、设备基础放大图、输送设备订货单和工艺设备表。目前采用最广泛的是辊压机预粉磨系统，该粉磨系统系将物料先经辊压机辊压后送入后续球磨机粉磨然后经选粉机、袋收尘成为成品。该系统目前运用技术趋成熟，具有节能高效等特点，为大多数大型水泥厂家所应用。因此本设计采用“辊压机预粉磨+球磨机”水泥粉磨系统。关键词:水泥，粉磨，辊压机，物料平衡

Description The grinding of cement clinker is a vital part of the cement production, play a critical impact on the quality of new dry cement rotary kiln, and is the most power consumption process in the cement industry production. With the development of new dry cement production, cement grinding equipment is in the large-scale, at the same time many larger countries about conserving resources and improving grinding efficiency has also received greater development. The work is about cement grinding plant process of cement clinker production line of 3000 t/d . It consists of characteristics of mill of cement of fan, the calculation of equilibrium about ingredients, material, reservoir of material, and the system heat balance, including drawings of ±0.000 plane and each level, the main section, equipment foundation Enlargement, transportation equipment, orders and process equipment table. Currently ,the most widely used system of roller press is the pre-grinding cycle flow system, of which the process is feeding the raw material to the roller press to be ground by the ball milling ,followed by separating and dust collecting to be the final product. Now the application of this system is mature, with the feathers of energy- saving and high efficiency, thus applied by many cement factory. As a result ,the "roller press pre-grinding mill + ball grinding" cement-grinding system is adopted in the work Keywords: cement, grinding, roller presses, balance

新型干法水泥生产注意事项

1 看火操作的具体要求 1)作为一名回转窑操作员，首先要学会看火。要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力，要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少，要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。 2)操作预分解窑要坚持前后兼顾，要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑，要提高快转率。在操作上，要严防大起大落、顶火逼烧，要严禁跑生料或停窑烧。 3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。要确保燃料的完全燃烧，减少黄心料。尽量使熟料结粒细小均齐。 4)严格控制熟料fCaO含量低于1.5%，立升重波动范围在±50g/L以内。 5)在确保熟料产质量的前提下，保持适当的废气温度，缩小波动范围，降低燃料消耗。 6)确保烧成带窑皮完整坚固，厚薄均匀，坚固。操作中要努力保护好窑衬，延长安全运转周期。 2预热器系统的调节 2.1 撒料板角度的调节撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。经验告诉我们，通过排灰阀的物料都是成团的，一股一股的。这种团状或股状物料，气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开，使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。在预热器系统中，气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。尽管预热器系统的结构形式有较大差别，但下面一组数据基本相同。一般情况下，旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右，出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。因此撒料板将物料撒开程度的好坏，决定了生料受热面积的大小，直接影响换热效率。撒料板角度的太小，物料分散效果不好。反之，极易被烧坏，而且大股物料下塌时，由于管路截面积较小，容易产生堵塞。所以生产调试期间应反复调整其角度。与此同时，注意观察各级旋风筒进出口温差，直至调到最佳位置。 2.2 排灰阀平衡杆角度及其配重的调整预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。一般情况下，排灰阀摆动的频率越高，进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀，气流短路的可能性就越小。排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。根据经验，排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下，并与水平线之间的夹角小于30。有人作过计算，最好能调到150左右。因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小，而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。力矩增大，阀板复位所需时间缩短，排灰阀摆动的灵活程度可以提高。至于配重，应在冷态时初调，调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来，一松手平衡杆就复位。热态时，只需对个别排灰阀作微量调整即可。

文献综述(日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计)

工业大学教科学院毕业设计文献综述设计题目: 日产5000吨新型干法水泥生产线生料车间工艺设计学生：学号：200621600111 专业：建筑材料与工程指导教师：振明 2009年2月25 日

水泥工业的发展概况自从波特兰水泥诞生、形成水泥工业性产品批量生产并实际应用以来，水泥工业的发展历经多次变革，工艺和设备不断改进，品种和产量不断扩大，管理和质量不断提高。一、世界水泥工业的发展概况第一次产业革命的开始，催生了硅酸盐水泥的问世。1825年，人类用间歇式的土窑烧成水泥熟料。第二次产业革命的兴起，推动了水泥生产设备的更新。随着冶炼技术的发展，1877年，用回转窑烧制水泥熟料获得专利权，继而出现单筒冷却机、立式磨以及单仓钢球磨等，有效地提高了产量和质量。1905年，发明了湿法回转窑。1910年，立窑实现了机械化连续生产，发明了机立窑。1928年，德国发明了立波尔窑，使窑的产量明显提高，热耗降低较多。第三次产业革命的发展，达到了水泥高度工业化阶段，水泥工业又相应发生了深刻的变化。1950年，悬浮预热器窑的发明，更使熟料热耗大幅度降低；熟料冷却设备也有了较大发展，其他的水泥制造设备也不断更新换代。1950年，全世界水泥总产量为1.3亿吨。 20世纪60年代初，随着电子计算机技术的发展，在水泥工业生产和控制中开始应用电子计算机技术。日本将德国的悬浮预热器技术引进后，于1971年开发了

水泥窑外分解技术，从而带来了水泥生产技术的重大突破，揭开了现代水泥工业的新篇章。各具特色的预分解窑相继发明，形成了新型干法水泥生产技术。随着原料预均化、生料均化、高功能破碎与粉磨、环境保护技术和X射线荧光分析等在线检测方法的发展，以及电子计算机和自动控制仪表等技术的广泛应用，新型干法水泥生产的熟料质量明显提高，在节能降耗方面取得了突破性的进展，其生产规模不断扩大，新型干法水泥工艺体现出独特的优越性。70年代中叶，先进的水泥厂通过电子计算机和自动化控制仪表等设备，已经实施全厂集中控制和巡回检查的方式，在矿山开采、原料破碎、生料制备、熟料烧成、水泥制成以及包装发运等生产环节分别实现了自动控制。新型干法水泥生产工艺正在逐步取代湿法、普通干法和机立窑等生产工艺。1980年，全世界水泥总产量为8.7亿吨。2000年，全世界水泥总产量为16亿吨。当今，世界水泥工业发展的总体趋势是向新型干法水泥生产工艺技术发展。 1.水泥生产线能力的大型化世界水泥生产线建设规模在20世纪70年代为日产1000~3000t，在80年代为日产3000~5000t，在90年代达到4000~10000t。目前，日产能力达5000t、7000t、9000t、10000t等规模的生产线已达100多条，正在兴建的世界最大生产线为日产12000t。随着水泥生产线能力的大型化，形成了年产数百万吨乃至千万吨的水泥厂，特大型水泥集团公司的生产能力也达到千万吨到1亿吨以上。 2.水泥工业生产的生态化从20世纪70年代开始，欧洲一些水泥公司就已经进行废弃物质代替自然资源的研究，随着科学技术的发展和人们环保意识的增强，可持续发展的问题越来

0 熟料烧成系统操作方法14

精准平衡操作技术简介（水泥熟料烧成操作专利新技术）淄博科邦热工科技有限公司 2013

前言窑外分解技术在中国出现已经四十多年了。技术已经很成熟。以至于如果有人说这个系统还可以进行优化时都很少有人相信。然而自从窑外分解技术进入到中国以来，至今没有提出一套完整的标准的烧成系统操作的方法。只有大家在生产实践中基本形成了一定的共识的操作原则：薄料快烧；喷煤管火焰活泼有力，定位在中心线以下；三次风管的阀门开度在35—50%；窑头罩压力控制在-50—0pa；窑皮长度约5D。按照任何技术都是在发展的观点，虽然窑外分解的基本理论是成熟的，大家也都在按照一些原则进行着操作。但是日新月异的应用技术的发展，使这种操作技术难一适应。淄博科邦公司在这些年的生产实践中，在不断为水泥厂解决生产难题的过程中，探讨出了一些新的操作方法。并组合起来系统的使用，取得了不同于原来操作方法的效果。在知识产权专家的建议下，这项技术申请了发明专利：《水泥熟料烧成系统控制方法》细细分析起来，这项操作技术的产生应该追溯到1995年我们开始从事中小型旋窑改造的时候。那时候因为生产线的能力都不大，700t/d的就是大生产线了。当时很多生产线的熟料冷却都是采用的单筒冷却机。在生产时，窑头罩都是正压或是微正压。完全负压的很少。有些工厂窑头正压到看火都需要拿着像盾牌一样大的看火镜。当时大家都不明白产生正压的原因，有些工厂甚至将高温风机的风量加大了一倍，祈望将窑头拉成负压，但是没有作用，反而使生产更不稳定了。当时就有一些文章探讨单筒冷却机的规格和回转窑规格的匹配问题，希望通过匹配来解决窑头正压问题。也有一些工厂，对窑头罩进行了改造，特别是窑头冷烟室的尺寸。改造后确实有些效果，但随之带来的是产量和其他方面的影响。我们在开始从事旋窑改造以后，也研

某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施

某水泥厂拟新建一条新型干法水泥生产线及其配套设施。生产设施主要包括：厂房建筑、压缩空气站、物料储运系统、供配电系统、新建道路、一座12 000km余热发电机组等。水泥生产过程主要分为三个阶段：生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨。生料制备是将生产水泥的各种原料按一定的比例配合，经粉磨制成料粉(干法)的过程;熟料煅烧是将生料粉在水泥窑内熔融得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料的过程;水泥粉磨是将熟料深加工适量混合材料(矿渣)，共同磨细得到最终产品——水泥的过程。其生产工艺流程主要包括如下几个方面： (1)石灰石储存、输送及预均化：卸车后的石灰石由胶带输送机送到碎石库储存，按一定比例出库送至预均化堆场的输送设备上。预均化堆场采用悬臂式胶带堆料机堆料，采用桥式刮板取料机取料。 (2)原料调配站及原料粉磨：原料调配站将原料按一定比例配和后由胶带传送机送入原料磨。原料粉磨采用辊式磨，利用窑尾预热器排出的废气作为烘干热源。 (3)生料均化，储存与人窑。 (4)原料输送与煤粉制配。 (5)熟料烧成与冷却：熟料烧成采用回转窑，窑尾带五级旋风预热器和分解炉，熟料冷却采用篦式冷却机，熟料出冷却机的温度为环境温度的+65%。为破碎大块熟料，冷却机出口处设有一台锤破碎机。 (6)废气处理：从窑尾预热排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分送入增湿塔增湿降温后，直接进入电收尘器净化后排人大气。 (7)熟料储存及运输。 (8)水泥调配：熟料、石膏、矿渣按比例配合经胶带输送机送至水泥磨。 (9)水泥粉磨：采用球磨机，磨好的水泥料送入高效洗粉机，送出的成品随气流进入布袋收尘器，收不来的成品送人水泥库。 (10)水泥储存及散装。 (11)辅助工程：余热发电系统和压缩空气站。本项目所涉及的主要设备包括：原料立磨、胶带输送机、斗式提升机、螺旋输送机、刮板取料机、堆料机、烘干兼粉碎煤磨、五级旋风预热器、窑外分解回转窑、分解炉、冷却机、燃煤锅炉、余热发电机组、压缩空气罐(压缩空气站)、袋式收尘器、电除尘器等。请根据给定的条件，解答以下问题：

日产5000吨水泥熟料新型干法生产线工艺毕业设计论文

摘要水泥是社会经济发展最重要的建筑材料之一，在今后几十年甚至是上百年之内仍然是无可替代的基础材料，对人类生活文明的重要性不言而喻。现代最先进的水泥生产技术就是新型干法预分解窑。预分解窑是在悬浮预热器与回转窑之间增设分解炉，在分解炉中加入占总用量50%-60%的燃料，使燃料燃烧的过程与生料碳酸盐分解的吸热过程在悬浮状态或沸腾状态下迅速进行，从而使入窑生料的分解率从悬浮预热窑的30%-40%提高到85%-90%，使窑的热负荷大为减轻，窑的寿命延长，而窑的产量却可成倍增长。与悬浮预热器窑相比，在单机产量相同的条件下，预分解窑具有:窑的体积小，占地面积减小，制造、运输和安装较易，基建投资较低，且由于一半以上的燃料是在温度较低的分解炉内燃烧，，产生有害气较少，减少了对大气的污染。体NO ｘ为了符合当今水泥行业的发展需求同时也是对大学本科四年所学知识的考查，我选择了“日产5000吨水泥熟料新型干法生产线窑尾系统工艺设计”这个课题作为我的毕业课题。设计范围主要是窑尾系统，通过配料计算、工艺平衡计算等得出结果，并结合实际对主机及附属设备进行选型，进而对各种设备进行工艺布置，对全厂的设备进行简单规划。为了使本次设计各项指标符合国家标准，本次设计的过程和结果完全依据水泥工厂设计规GB50295—1999；同时设计上参考了德州大坝水泥5000 t/d 熟料生产线、烟台东源5000 t/d 新型干法生产线等国内先进的相近规模生产线，并密切联系了毕业实习以及大学期间的认识实习、生产实习等。在符合最新生产发展要求的基础上，达到最大程度节约资源、能源，做到既降低生产成本又能稳定生产，经济效益和社会效益双赢的可持续生产。关键词：电力系统；烧成系统；配料系统；粉磨系统

水泥熟料烧成系统发展史

水泥熟料烧成系统发展史 1.引言水泥的历史最早可追溯到古罗马人在建筑中使用的石灰与火山灰的混合物，这种混合物与现代的石灰火山灰水泥很相似。用它胶结碎石制成的混凝土，硬化后不但强度较高，而且还能抵抗淡水或含盐水的侵蚀。长期以来，它作为一种重要的胶凝材料，广泛应用于建筑工程。但水泥是一种高污染、高能耗、高排放的产品，因此，人们总是试图改善它的烧成系统以达到生产处满足要求的水泥并尽量减少能耗以及对环境的污染。自1824年10月21日，J. Aspdin获英国5022号专利权（即波特兰水泥）以来，水泥窑的发展经历了立窑—回转窑—悬浮预热器窑—流化床煅烧的发展历程，在这些发展过程中，水泥烧成系统越来越优化，为社会的发展做出了巨大的贡献。 2．水泥窑的发展过程仓窑仓窑：1824年波特兰水泥发明时的煅烧设备为瓶窑，48年后的1872年在瓶窑基础上发明专门用于水泥烧制的仓窑，成为第一代水泥窑窑型，造就了水泥生产的仓窑时代。立窑立窑：1884年Dietzsch发明立窑并取得专利权。其与仓窑的最大不同是将烧成过程由沿水平运动变为垂直方向。我国目前使用的立窑有两种类型：普通立窑和机械立窑。我国经历了人工间歇作业的普通立窑向机械化连续生产的机立窑的发展过程，带来了劳动强度降低、产量提高和质量改善的变化。普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。干法回转窑从干法中空回转窑起步，并由此发展出余热锅炉窑、干法长窑和立波尔窑等。干法将生料制成生料干粉，水分一般小于1%，因此它比湿法减少了蒸发水分所需的热量。中空式窑由于废气温度高，所以热耗不低。干法生产将生料制成干粉，其流动性比泥浆差。所以原料混合不好，成分不均匀。中空回转窑：英国人Cramton于1877取得英国专利；1895年美国人Hurry和Seaman获得煅烧水泥成功并取得专利；余热锅炉窑：1897年德国人发明，解决了干法中空回转窑窑尾废气温度高、热效率低的问题。该窑型流传时间长但热效率较低，不是普遍的水泥烧成设备。

5000吨熟料生产线培训教材工艺部分

第一章工厂概述及总体布置第一节概述 (1) 本项目为建设一条5500t/d水泥熟料的新型干法生产线，并预留二期同规模生产线的余地。采用五级旋风预热器带在线喷腾式分解炉的新型干法熟料生产工艺，年产熟料181.5万吨。 (2) 原料来源本工程石灰石是利用船山矿提供的粉矿、尾矿、剥离矿（≤50mm）、水分<5.0%。由胶带输送机运输进厂。粘土由前黄粘土或周边地区的后固、友谊、黄埝岗等粘土矿供应，汽车运输进厂，粒度≤200mm(≤80mm的占85%)，水分<15%。铁质校正原料采用南京钢厂供应的钢渣，粒度<10mm，水分<15%。汽车运输进厂。砂岩由句容小衣庄仑山砂岩矿供应，粒度<25mm,水分<5%。汽车运输进厂。粉煤灰由扬子电厂供应，水分<25%。汽车运输进厂。 (3) 原料配料原料配料采用石灰石、粘土、钢渣、砂岩及粉煤灰。主要参考配料方案的配料比例如下：石灰石：粘土：钢渣：砂岩：粉煤灰=79.99％：8.20％：4.39％：4.61％:2.81％。 (4) 燃料来源本工程烧成用煤来源较多，主要为徐州、山东枣庄、兖州等地提供，粒度≤50mm(占90%),水分<10%。火车运输进厂。

第二节物料平衡表江苏联合水泥有限公司水泥熟料生产线物料平衡表 2

第三节主机设备及工作制度

第四节全厂各种物料的储量与储期

第二章工艺流程及说明第一节石灰石进厂输送石灰石进厂利用原有的碎石库进行改造，在库侧增加卸料口，卸出的石灰石经胶带机送入石灰石预均化堆场，胶带机设计能力为1100t/h。在送入堆料设备之前，预留旁路可直接送入取料胶带机。碎石通过皮带机，由悬臂式堆料机送入石灰石预均化堆场，预均化堆场每堆石灰石储存量33000t。第二节石灰石预均化堆场及输送石灰石预均化堆场为长形露天型式取料采用倾斜桥式刮板取料机。经过预均化后的石灰石由胶带输送机送至原料配料站。第三节辅助原料储存、烘干及原料配料粘土、粉煤灰由汽车运输进厂，先由桥式抓斗起重机卸入联合储库中储存。粘土、粉煤灰可通过库内喂料斗下的预喂料板喂机、称重给料机直接配料送入原料磨系统，如粘土、粉煤灰水分较高，将通过胶带机送入立式烘干机中烘干，烘干后由胶带机输送入中间储库储存，库底设有预喂料板喂机、称重给料机，可配料送入原料磨系统，烘干热源来自窑头篦冷机的废气，并设置备用煤粉热风炉。钢渣、砂岩由汽车送入联合储库储存，并由桥式抓斗起重机送入喂料斗，经过喂料斗下的预喂料板喂机、称重给料机计量后，和其他配合原料一起送入原料磨系统。石灰石设置2座200m3园库，其中一座为二线预留。库下设有预喂料板喂机、称重给料机，按设定的配比将定量给出后，和其他配合原料一起送入原料磨系统。第四节原料粉磨及废气处理

水泥生产工艺流程图

过程工业装备成套技术的工程应用实例 ——水泥生产工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的等矿物。随着物料温度升高，等矿物会变成液相，溶解于液相中的物质进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥机械所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 6、水泥粉磨

新型干法水泥生产线

新型干法水泥生产工艺流程简述一、水泥生产原燃料及配料生产硅酸盐水泥的主要原料为石灰原料和粘土质原料，有时还要根据燃料品质和水泥品种，掺加校正原料以补充某些成分的不足，还可以利用工业废渣作为水泥的原料或混合材料进行生产。 1、石灰石原料石灰质原料是指以碳酸钙为主要成分的石灰石、泥灰岩、白垩和贝壳等。石灰石是水泥生产的主要原料，每生产一吨熟料大约需要1.3吨石灰石，生料中80%以上是石灰石。 2、黏土质原料黏土质原料主要提供水泥熟料中的、、及少量的。天然黏土质原料有黄土、黏土、页岩、粉砂岩及河泥等。其中黄土和黏土用得最多。此外，还有粉煤灰、煤矸石等工业废渣。黏土质为细分散的沉积岩，由不同矿物组成，如高岭土、蒙脱石、水云母及其它水化铝硅酸盐。 3、校正原料当石灰质原料和黏土质原料配合所得生料成分不能满足配料方案要求时（有的含量不足，有的和含量不足）必须根据所缺少的组分，掺加相应的校正原料（1）硅质校正原料含80%以上（2）铝质校正原料含30%以上（3）铁质校正原料含50%以上二、硅酸盐水泥熟料的矿物组成硅酸盐水泥熟料的矿物主要由硅酸三钙（）、硅酸二钙（）、铝酸三钙（）和铁铝酸四钙（）组成。三、工艺流程 1、破碎及预均化（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。

熟料烧成理论

烧成理论与技术新型干法水泥生产线概述新型干法，就是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，并把现代科学技术和工业生产成果广泛用于水泥生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、低耗、环保和大型化、自动化特征的现代水泥生产方法。传统的湿法、半干法回转窑生产工艺中，生料的预热、分解和烧成过程均在窑内完成。虽然回转窑能够提供断面温度分布均匀的温度场，并能保证物料在高温区有足够的停留时间，能够满足熟料在高温下煅烧的需要，但作为传热、传质设备其效率则不理想，因为窑内物料主要处于堆积状态，气流与物料的接触面积很小，热传导及对流换热效率很低，同时在堆积状态下，内层物料分解反应受到抑制。因为反应产物CO2扩散的面积很小，阻力大、速率慢，料层内部颗粒被CO2气膜包裹，CO2的分压大，分解要求温度高，这就增加了石灰石分解的困难，降低了分解速率。悬浮预热、窑外分解技术的突破，从根本上改变了物料的预热、分解过程的传热状态，将窑内（物料堆积状态下）的预热和分解过程，分别移到预热器和分解炉内进行。从而使入窑生料的分解率从悬浮预 1

热窑的30%左右提高到85%～95%。这样，不仅可以减轻窑内煅烧带的热负荷，有利于缩小窑的规格及生产大型化，而且可以节约投资，延长衬料寿命。第一部分悬浮预热技术悬浮预热技术是指低温粉状物料均匀分散在高温气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。 1.1悬浮预热技术的优越性悬浮预热技术从根本上改变了物料预热过程的传热状态，将窑内物料堆积态的预热过程移到预热器内，在悬浮状态下进行预热。由于物料悬浮在热气流中，与气流的接触面积大幅度增加，因此传热速率快，传热效率高。 1.2预热器的构成及功能目前在预分解窑中使用的预热器主要是旋风预热器，构成旋风预热器的热交换单元主要是旋风筒及各级旋风筒之间的连接管道(换热管道)。预热器系统要求具备使气、固两相能充分分散、迅速换热、高效分离三个功能。 1.3 旋风预热器 1

日产2000吨水泥熟料粉末生产线概况

水泥熟料定义：水泥熟料以石灰石和粘土、铁质原料为主要原料，按适当比例配制成生料，烧至部分或全部熔融，并经冷却而获得的半成品。在水泥工业中，最常用的硅酸盐水泥熟料主要化学成分为氧化钙、二氧化硅和少量的氧化铝和氧化铁。主要矿物组成为硅酸三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙。硅酸盐水泥熟料加适量石膏共同磨细后，即成硅酸盐水泥。结构组成: （1) 化学成分主要由CaO.SiO2 .Al2O3和Fe2O3组成，其含量总和通常都在95%以上。（2）矿物组成熟料中CaO.SiO2. Al2O3和Fe2O3不是以单独的氧化物存在的，而是两种或两种以上的氧化物经高温化学反应生成的多种矿物的集合体，主要有：硅酸三钙3CaO.SiO2 硅酸二钙2CaO.SiO2 铝酸三钙3CaO. Al2O3 铁铝酸四钙4CaO.Al2O3.Fe2O3 通常熟料中硅酸三钙和硅酸二钙含量约占75%左右，铝酸三钙和铁铝酸四钙的理论含量约占22%左右。生产设备电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘，再次挤压粉磨。 1、篦冷机（冷却机的一种） 2、烘干机 3、破碎机 4、球磨机 5、冷却机

制备方法水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。（1）破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。（2）原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。特点（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并稳定烧成系统的生产。（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少出废石。（3）可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。（4）对黏湿物料适应性强。（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运转率创造条件。（6）自动化程度高。均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。