提高锻造用钢的利用率降低锻造成本的几种有效方法
钢的锻造温度
钢的锻造温度 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是，就能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力，并得到所要求的组织和性能。锻造温度范围应尽可能宽一些，以减少锻造火次，提高生产率。 1．始锻温度 始锻温度即坯料开始锻造的温度，应理解为钢或合金在加热炉内允许的最高加热温度。从加热炉内取出毛坯送到锻压设备上开始锻造之前，根据毛坯的大小、运送毛坯的方法以及加热炉与锻压设备之间距离的远近，毛坯有几度到几十度的温降。因此，真正开始锻造的温度稍低，在始锻之前，应尽量减小毛坯的温降。 2．终锻温度 终锻温度即坯料终止锻造的温度，终锻温度主要应保证在结束锻造之前坯料仍具有足够的塑性，以及锻件在锻后获得再结晶组织。 3.锻造温度范围 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是，就能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗力，并得到所要求的组织和性能。锻造温度范围应尽可能宽一些，以减少锻造火次，提高生产率。 由Fe－Fe3C合金相图可以确定始锻温度和终锻温度以及锻造的温度范围。目前应用的铁碳合金状态图是含碳量为0～6.69%的铁碳合金部分（即Fe－Fe3C部分），因为含碳量大于6.69％的铁碳合金在工业上无使用价值。右图为简化后的Fe－Fe3C状态图。 Fe－Fe3C状态图 碳钢的锻造温度范围如图1（铁-碳状态图）中的阴影线所示。 钢的始锻温度主要受过热的限制，合金结构钢和合金工具钢的始锻温度主要受过热和过烧温度的限制。钢的过烧温度约比熔点低100～150℃，过热温度又比过烧温度低约50℃，所以钢的始锻温度一般应低于熔点（或低于状态图固相线AE温度）150～200℃。由于钢锭的过热倾向小，始锻温度比同钢种的锻坯和轧材高20~50℃。当采用高速精锻时由于热效应大，始锻温度可降低越100℃。 图10 铁-碳状态图 当亚共析钢始锻温度应在GS（A3）线以上15~50℃，使钢在单相奥氏体（γ）区内完成锻造。因为单相（γ）区组织均一，塑性良好。但对于碳的质量分数<0.3%的低碳钢，因为铁素体（α）的塑性好，故在A3线以下的γ+α双相区仍有足够的塑性，变形抗力也不高，这就扩大了锻造温度范围，且可以细化晶粒。 对于过共析钢终锻温度应在SE线（A cm）以下，PSE’（A1）线以上50~100℃。这是因为，这是因为，若终锻温度选在A cm线以上，则会使锻件在锻后的冷却过程中，从奥氏体中从晶界析出二次网状Fe3C呈脆性，因此，因此会大大降低锻件的力学性能。而在A cm线与A1线之间进行锻打，塑性变形破碎了网状Fe3C并使之弥散分布，锻件具有较好的力学性能。 需要指出的是，根据状态图大致确定的锻造温度范围，还需要根据钢的塑性图、变形抗力图等资料加以精确化。这是因为状态图是在实验室中一个大气压及缓慢冷却的条件下作出的，状态图上的临界点与钢在锻造时的相变温度并不一致。 由于生产条件不同，各工厂所用的锻造温度范围也不完全相同。合金结构钢的锻造温度范围见表1。合金结构钢钢锭锻造温度范围见表2。合金工具钢、弹簧钢和滚珠轴承钢的锻造温度范围见表3。
铸造的方法
铸造的方法 Revised as of 23 November 2020
铸造的方法 1. 铸造技术的方法选择 铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。 铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。 铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图： 铸造方法选择的原则： 1．优先采用砂型铸造 据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。 一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。 当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。 2．铸造方法应和生产批量相适应例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声
钢板开料软件
环球钢板开料软件——您的开料余料管理专家 ——现在好了，有了环球钢板开料软件，几分钟，就把我们的开料优化方案做好了：一、节省了板材；二、一个字，快！三，余料自动回收，充分利用，方便统计，极在地节省了企业的原材料成本。 环球钢板开料软件由本公司资深开发人员反复综合现场开料师傅的实践经验，利用当前世界最先进的数学建模方法及人工智能算法开发而成，经过了多年在客户中的不断实践与反复改良，有效地解决了困扰钢材行业生产、设计、采购及物控部门人员的裁板开料、采购预算、物料控制等一系列工作问题。软件系统操作简便，方便使用。经统计，使用环球钢板开料软件的企业一般都可以提升3%—8%的板材利用率，不但节省了板材，降低了成，最重要的是算料速度快，几分钟就把我们需要人工算半天或者一天的工作完成！！ 环球钢板开料软件的主要功能： 【1、自动生成矩形，异形零件的开料图，提升板材利用率，大大节省算料时间1，只要输入(或导入)原材料规格及各种部件的规格和数量，点击计算即可得到优化的开料方案。以简洁清晰的开料图和领料单形式显示, 并标出部件的开料方向、数量、规格, 将设计人员从繁重的手工劳动中解除出来。开料工人只需要按图作业，每天即能提升3%—8%的板材利用率，为企业带来丰厚的回报！另外，一批料单，人工算可能需要半天或者一天的时间，用软件几分钟就可以，减少了算料时间，提高了效率！ 2，可通过开料层次及零件数限制来调整所有的开料图，企业可以选择根据开料工人的开料习惯进行设计图纸，也可以选择使用更高利用率的方式来开料作业，确保了理论与实际的完全一致； 4，强大的余料管理功能充分考虑企业的实际情况，余料自动回收，下次算料时，系统自动选择合适的余料先使用开料，使余料的产生及使用完全了然于心。 【2、信息化管理，提升企业的整体效益 1，使用环球钢板开料软件，即可对整个开料过程进行全程的信息化管理，规范整个流程的作业，规避不必要的风险；
锻造加热规范
1 范围 本规范规定了本厂生产、供本厂锻造用的电炉锭、电渣锭与钢坯炉窑加热工艺的编制要素、导则和方法。本规范适用于冷热钢锭于钢坯。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 DYⅡ-39-93 热送钢锭冷处理工艺守则 DYⅡ-3-39 水压机自由锻锻后冷却及锻后热处理工艺守则 QGSHYZ 22-93 热加工工艺文件制定规程 3 名词说明和定义 钢锭和钢坯 钢锭锭身锻比<的成钢锭，锭身锻比≥的称钢坯。（简称“锭”、“坯”） 冷、热锭（坯） 装炉时锭{坯}表面温度<400℃（且内部温度肯定低于表面温度）的称冷锭（坯），表面温度≥400℃（且内部温度肯定高于表面温度）的称热锭（坯）。 表面温度以钢锭冒口端进锭身200mm凹（圆）面处、坯料离端口200mm平面处的实际温度为准。 锻造温度保温时间 指炉温（一般指炉窑顶部电偶所测温度）进入工艺规定温度公差范围、开始保持此温度，使钢锭（坯）变形区与此温度趋于基本一致所需时间。 最少保温时间 指钢锭（坯）在进行表面区域变形或精锻（如倒棱、滚圆、校直、整型等）前加热到锻造温度时开始保温所需的最少时间。 普通保温时间 指钢锭（坯）在进行常规锻造或粗锻（如拔长、冲孔、平整、剥边、扭曲、错移、弯曲等等）前加热到锻造温度时开始保温所需时间。但镦粗须在此保温时间基础上延长20%。 4 要素确认 按本规范编审有关钢锭（坯）的加热工艺前，一般应确定下列基本要素 锻造工艺和产品技术质量要求； 钢锭（坯）的规格、质量、形状、及其相关现状； 加热炉规格及其工作可靠性； 装炉单、装炉方式和合炉要求； 有关作业方法及其有效性； 测温形式及显示的正确，及时，统一性； 工装，附件的匹配； 作业环境适应性。
制造工艺详解——铸造
制造工艺详解——铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义：是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造：砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称。它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺。
铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1. 普通砂型铸造 制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。
砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量，就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度：为了使模样便于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度。 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计
提高钢板利用率及降低下料成本方法汇总
提高钢板利用率及降低下料成本方法 钢板下料材料利用率和切割耗材寿命的高低是影响企业的经济效益的主要因素之一，本文从钢板下料的特点和我公司现在的生产状况分析计算，提出几项措施，以提高钢板利用率，降低切割成本，从而为我公司获得更多的经济效益。 （一）合理采购板材 （1）：固定板材规格 目前我公司产品形式单一，零件形状不规则，零件面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以δ28mm的板厚为例，假若购买回来的钢板规格是2100mm×8000mm，而下料排列最大宽度却只能到2000mm，所以就会有一条8米长；10厘米宽；28毫米厚的钢板被闲置浪费，并且10厘米宽的板材也不好再利用，基本上相当于废品，可见若能根据实际切割排列方式购买固定规格板材将减少很多不必要的边角料浪费。根据公司现在生产的机型，不断组合排列， 现将板材规格固定如下： δ6mm：主要用于弧板，下侧板，三角板，固定规格1.5M×6M最为合适。 δ8mm：用于侧板，固定规格1.5M×6M最为合适。(现在所使用的6mm和8mm的板材刚好合适) δ12mm：用于上侧板，1耳板，封板，固定规格1.5M×6M最为合适。（最好能再宽3到5厘米最好，1.53M可以控制变形） δ14mm：用于16机唇板,65机耳板,固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ16mm：用于45A耳板,唇板,65机上侧板, 固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ20mm：使用量小于其它板材,用于立板和耳板, 2M×(6-8)M最为合适。 δ22mm：仅用于742唇板和耳板,由于零件单一,但用量较大,请严格控制规格2.2M×(6-8)M δ28mm：仅用于立板,零件单一,使用量大,最好能同时购买两种规格的,一种用于切割,一种板宽为1.85M,2M,若有2.73M宽的板材,则可以通用。长度不限，越长越省料，但不能超过10M。 （2）注意钢板购买时质量 在钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下，尽量不要购买。弯曲变形的钢板会加大切割难度，容易造成切割质量差，并且切割完毕后需要大锤敲打校形，影响产品外观并增加制作工时，耽误生产进度，目前下料组堆放十几块立板，因板材已经弯曲变形而无法较直，造成了材料积压和人力资源的浪费。严重变形的，只能够当废品处理。如宽度仅90mm，假如变形不合格的话，就毫无利用价值。若钢
钢的锻造温度范围
钢的锻造温度范围 锻造热力规范是指锻造时所选用的一些热力学参数，包括锻造温度、变形程度、应变速率、应力状态（锻造方法）、加热加冷却速度等。这些参数直接影响着金属材料的可锻性及锻件的组织和性能，合理选择上述几个热力学参数，是制订锻造工艺的重要环节。确定锻造热力学参数的主要依据是钢或合金的状态图、塑性图、变形抗力图及再结晶图等。用这些资料所确定的热力学参数还需要通过各种试验或生产实践来进行验证和修改。 在确定锻造热力学参数时，并不是在任何情况下，都需要上述的所有资料。当对锻件的组织和性能没有严格要求时，往往只要有塑性图及变形抗力图就够了。若对锻件的晶粒大小有严格要求，而且在机械性能方面也有硬性规定时，除状态图、塑性图和变形抗力图之外，还需要参考再结晶图以及能说明所采用热力规范是否能保证产品机械性能的资料。 锻造温度范围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是，就能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑性和较小的变形抗
力，并得到所要求的组织和性能。锻造温度范围应尽可能宽一些，以减少锻造火次，提高生产率。 碳钢的锻造温度范围如图10（铁-碳状态图）中的阴影线所示。在铁碳合金中加入其他合金元素后，将使铁-碳状态图的形式发生改变。一些元素（如 Cr,V,W,Mo,Ti,Si等）缩小r相区，升高A 3和A 1 点；而 另一些元素（如Ni,Mn等）扩大r相区，降低A 3和A 1 点。所有合金元素均使S点和E点左移。由此可见，合金结构钢和合金工具钢也可参照铁-碳状态图来初步确 定锻造温度范围，但相变点（如熔点，A 3，A 1 ，A Cm 等） 则需改用各具体钢号的相变点。 1．始锻温度 始锻温度应理解为钢或合金在加热炉内允许的最高加热温度。从加热炉内取出毛坯送到锻压设备上开妈锻造之前，根据毛坯的大小、运送毛坯的方法以及加热炉与锻压设备之间距离的远近，毛坯有几度到几十度的温降。因此，真正开始锻造的温度稍低，在始锻之前，应尽量减小毛坯的温降。 合金结构钢和合金工具钢的始锻温度主要受过热和过烧温度的限制。钢的过烧温度约比熔点低100～150℃，过热温度又比过烧温度低约50℃，所以钢的始
钢材利用率培训材料
钢材利用率材料 第一部分：利用率的计算方法 一、工艺利用率的计算 工艺利用率反映了各车型设计、规划以及工艺、设备的能力情况。 1.工艺利用率的计算公式 1.1工艺利用率=净重/工艺消耗×100%； 1.2单车工艺利用率=∑零件净重/∑零件工艺消耗×100%。 注：净重为实际称量，工艺消耗通过理论计算。 2.工艺消耗的计算方法 2.1包料 工艺消耗=单件毛坯质量=长×宽×厚×密度（7.85） 注：工艺消耗单位为kg，则长单位为m，宽单位为m，厚单位为mm。 2.2卷料 步骤一：制定标准——一般以15t/卷计算，头尾各去掉1.5m的头尾料； 步骤二：计算单件毛坯质量M1=长×宽×厚×密度（7.85）； 步骤三：计算出头尾料的质量M2=厚×卷宽×头尾料长度（3）×密度（7.85）；步骤四：计算实际可利用部分质量M3=卷重（15000kg）-M2； 步骤五：计算可制件数A=INT（M3/M1）； 步骤六：计算工艺消耗=卷重（15000kg）/A。 例：一个零件毛坯规格为0.8×120×1250/8，用15吨卷料，单件消耗为多少？步骤一：以15t/卷计算，头尾各去掉1.5m的头尾料； 步骤二：M1=0.8×0.12×1.25/8×7.85=0.1178kg； 步骤三：M2=0.8×1.2×3×7.85=22.608kg； 步骤四：M3=15000-M2=14977.392kg； 步骤五：A=INT（M3/M1）=127142； 步骤六：工艺消耗=15000/A=0.1180kg。 二、实际利用率 实际利用率反映了工艺执行以及基础管理情况。 1.实际利用率的计算公式 1.1实际利用率=∑（零件净重×产量）/实际消耗×100%； 1.2实际消耗=冲压领料总重+期初库存-期末库存。
钢材的主要性能
一、钢材的主要性能 钢材的力学性能：有明显流幅的钢筋，塑形好、延伸率大。 技术指标：屈服强度、延伸率、强屈比、冷弯性能。 力学性能是最重要的使用性能，包括抗拉性能、冲击韧性、耐疲劳性等。工艺性能包括冷弯性能和可焊性。 （1）抗拉性能：抗拉性能钢材最重要的力学性能。 屈服强度是结构设计中钢材强度的取值依据。 抗拉强度与屈服强度之比（强屈比）σb／σs，是评价钢材使用可靠性的一个参数。 对于有抗震要求的结构用钢筋，实测抗拉强度与实测屈服强度之比不小于1.25； 实测屈服响度与理论屈服强度之比不大于1.3； 强屈比愈大，钢材受力超过屈服点工作时的可靠性越大，安全性越高；但强屈比太大，钢材强度利用率偏低，浪费材料。 钢材受力破坏前可以经受永久变形的性能，称为塑性，它是钢材的一个重要指标。钢材的塑性指标通常用伸长率表示。伸长率随钢筋强度的增加而降低。 冷弯也是考核钢筋塑性的基本指标。 （2）冲击韧性，是指钢材抵抗冲击荷载的能力，在负温下使用的结构，应当选用脆性临界温度较使用温度为低的钢材。 （3）耐疲劳性：钢材在应力远低于其屈服强度的情况下突然发生脆断破裂的现象，称为疲劳破坏。危害极大，钢材的疲劳极限与其抗拉强度有关，一般抗拉强度高，其疲劳极限也较高。 二、钢筋的工艺性能 1、钢材的性能主要有哪些内容 钢材的主要性能包括力学性能和工艺性能。力学性能是钢材最重要的使用性能，包括抗拉性能、塑性、韧性及硬度等。工艺性能是钢材在各加工过程中表现出的性能，包括冷弯性能和可焊性。 (1)抗拉性能。表示钢材抗拉性能的指标有屈服强度、抗 拉强度、屈强比、伸长率、断面收缩率。 屈服是指钢材试样在拉伸过程中，负荷不再增加，而试样仍继续发生变形的现象。发生屈服现象时的最小应力，称为屈服点或屈服极限，在结构设计时，一般以屈服强度作为设计依据。 抗拉强度是指试样拉伸时，在拉断前所承受的最大荷载与试样原横截面面积之比。 钢材的屈服点（屈服强度）与抗拉强度的比值，称为屈强比。屈强比越大，结构零件的可靠性越高，一般碳素钢屈强比为0.6～0.65，低合金结构钢为0.65～0.75，合金结构钢为0.84～0.86。
现代模具铸造中几种造型方法介绍
现代模具铸造中几种造型方法介绍 ◆ 湿砂造型法 Mount公司认为：适用于大部分金属材质、大批量生产的造型法中，粘土湿砂造型是最经济的造型法。铸造工厂装备有最新技术的控制装置，就应逐步做到，用湿型砂控制技术可以反复得到最佳的性能。这些控制装置包括，筛分分离金属、回用砂的冷却、回用砂混练时准确释量添加剂等等。 Vulcan 公司认为，现在的粘土湿砂造型机具有优良的性能，能以二年前从未达到过的速度，制造要求严格、允许差别很小时湿砂型。再加上准确控制效率高的供砂装置，使粘土湿砂型在铁基合金和非铁合金的造型中保持最重要的地位。 Macler Assoc认为，在湿砂造型中，垂直分型与水平分型两种加以比较，对于大批量生产中、小型，灰铁件或球铁件的铸造工厂，重直分型造型都占优势，因其设备费用比较便宜、可以高速造型、所需人员少、紧实度的偏差小等优点。但采用垂直分型工艺，在浇口方案与昌口与形态上，以及在用复杂的芯子、过滤片、冷铁、套管、舂入芯等方面都受到限制。此外，用流动性好的合金铸造时，由于金属静压比较高，容易引起金属渗透粘砂。 在制造有色合金铸件方面，已设计了适合这类合金铸件的大批量生产各种特性垂直分型造型法，现正在推广。但是，具有要求的机械特性的铸件，在用这种造型法达到相当高度的大批量生产之前，作为大批量铝合金铸件的生产方式，金属型铸造法依然占有优势。 Macler Assoc认为，水平分型湿砂型铸造法，对于中、小批量铸造工厂，还是有利的造型法之一，无论是上型、下型方式，或双面模板方式，对复杂铸件的生产都有适应性。可在一个循环期内更换模样，短时间运行、长时间运行都可以有效的进行生产。但手工操作需要机械化，为了保证生产表面优良、尺寸精度高的铸件，还需对整套设备进行改造。温砂造型法的选择，需要考虑以下各点： ◆ 要有能造型出硬度均一的高质量铸型的造型设备。 ◆ 可以迅速更换模板。 ◆ 下芯、铸型的装卸机械化。 Macler Assoc谈到，为使造型度均一，采用了多种技术。有几种自动双面模板机采用了射砂和压实法，此时，为了取得均一的铸型密度，射砂和压实法，此时，为了取得均一的铸型密度，射砂的方向要是与板垂直的方向。还有一种上型、下型造型机，为使铸型密度均一，还采了微振击和压实。另外，为向模样填砂时有强的冲击力，也有用高压缩气体的。 但是，为得到均一的铸型硬度，采用了多种方法，对各种造型方式来讲一种方法是解决不了的。在造型机的选择上，要对现在使用的铸造厂进行调查，并用自己的模样试验，以观察其结果。
数切时如何提高板材利用率
在钢板切割及钢板加工过程中提高钢板利用率 在钢板切割及钢板加工过程中提高钢板利用率钢及降低钢板切割成加工本方案报告 钢板下料材料利用率和切割耗材寿命的高低是影响企业的经济效益的主要因素之一，本文从钢板下料的特点和我公司现在的生产状况分析计算，提出几项措施，以提高钢板利用率，降低切割成本，从而为我公司获得更多的经济效益。 （一）合理采购板材 （1）：固定板材规格 目前我厂主要生产山河公司的外协计划推土铲和挖斗，由于产品形式单一，零件形状不规则，零件面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以δ28mm的板厚为例，现在我公司所需要使用28mm钢板仅仅是50机和60机推土铲的立板，而这两个零件的排列方式基本上是固定的，假若购买回来的钢板规格是2100mm×8000mm，而下料排列最大宽度却只能到2000mm，所以就会有一条8米长；10厘米宽；28毫米厚的钢板被闲置浪费，并且10厘米宽的板材也不好再利用，基本上相当于废品，可见若能根据实际切割排列方式购买固定规格板材将减少很多不必要的边角料浪费。根据公司现在生产的机型，不断组合排列， 现将板材规格固定如下： δ6mm：主要用于各机型弧板，742和660的下侧板，50机和60机推土铲的三角板，固定规格1.5M×6M最为合适。 δ8mm：用于16机挖斗侧板和50机推土铲的侧板，固定规格1.5M×6M最为合适。(现在所使用的6mm和8mm的板材刚好合适) δ12mm：用于45A上侧板，16机耳板，和60机推土铲封板，固定规格1.5M×6M最为合适。（最好能再宽3到5厘米最好，1.53M可以控制变形） δ14mm：用于16机唇板,65机耳板,60机推土铲刀片,固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ16mm：用于45A耳板,唇板,65机上侧板, 固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ20mm：使用量小于其它板材,用于16机28机38机推土铲的立板和50机耳板, 2M×(6-8)M 最为合适。 δ22mm：仅用于742唇板和60机推土铲的耳板,由于零件单一,但用量较大,请严格控制规格2.2M×(6-8)M δ28mm：仅用于50机和60机推土铲立板,零件单一,使用量大,最好能同时购买两种规格的,一种用于60机切割,一种用于50机,60机需要的板宽为1.85M,50机需要的板宽为2M,若有2.73M宽的板材,则可以通用。长度不限，越长越省料，但不能超过10M。 （2）注意钢板购买时质量 在钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下，尽量不要购买。弯曲变形的钢板会加大切割难度，容易造成切割质量差，并且切割完毕后需要大锤敲打校形，影响产品外观并增加制作工时，耽误生产进度，目前下料组堆放十几块60机立板，因板材已经弯曲变形而无法较直，造成了材料积压和人力资源的浪费。严重变形的，只能够当废品处理。如60机刀片，宽度仅90mm，假如变形不合格的话，就毫无利用价值。若钢板生锈，则在切割过程中，很容易出现断线，
提高钢板利用率
提高钢板利用率及降低切割成本方案报告(3) 时间:2010-06-24 10:47 来源: 作者: 点击: 54次字体设置: 大中小 三、提高切割质量 产品的质量是企业生存壮大的根本，质量从第一道工序起就开始形成，下料质量的好坏，奠定最后成品质量的基础，只有合格的零件，才能焊接出合格的产品。切割质量的好坏不仅关系到产品质量，更关系到材料的利用率和耗材成本。一个好的零件切割出来仅需要清除周围毛刺和铁屑溶渣就可以转入下一道工序；倘若零件切割出来不合格，则需要打磨，校形等。使得人力资源极大的浪费，并且耗材和劳保用品也比前者明显增多，如沙轮片，角磨机损坏，用电量增加，手套用量增多等。更严重的还会直接产生废品。所以质量是一刻也不能松的大事。针对我厂现在的生产状况，提出以下几点措施：①提高员工质量意识；②加大监管力度，质检部门跟踪检验，一旦发现问题立即告知机器操作者想办法解决，争取不产生批量的不合格产品；③提高员工技能水平和工作积极性，只有提高员工的自身素质，才是解决问题的关键，主观能动性增强了，并且细心工作，很多浪费都可以避免，所以从招聘起，就应该对员工严格把关，入厂后，严格按技能分配工资；④改善作业环镜，由于我公司厂地面积不大，通风条件不好，等离子切割灰尘太多，很不利于员工的身心健康，所以工作积极性有所降低，它也是企业应该为员工考虑到的问题。⑤对设备进行定期除尘，加油，保养和检修。 四、建立半成品和余边角料管理体系 （1）建立余边角料管理体系 目前下料组所堆放的余边角料已达数十吨之多，原材料的积压将直接导致公司资金周转困难，先来分析一下余边料积压的原因：①板材采购不合理，导致零件排列无法排完，形成余边。②机器操作员对钢板排列预算能力不够，不恰当的排列导致钢板剩余。③堆积的余边料长时间没清理，一直被掩埋在底下，一旦需要小钢板下料时，却找不到小钢板，只能从大钢板上面切割，从而又形成余边料，如此恶性循还，导致余边料越堆越多。针对这一情况，有必要建立一个余边角料管理体系，第一步，清理现有的余边料，分板厚在固定区域摆放，分别标识规格，并作相关记载，当下次需要使用时，则很容易找到。第二步，加强员工成本意识和作业能力，若仅仅需要极少量的小零件，则不要从整张大钢板上直接切割，必需查看相关记载，找出以前留下的边角钢板下料，减少原材料积压，提高公司经济效益。 （2）建立半成品管理体系 不仅仅是余边角料的积压，车间里到处都堆放有一些不常用机型的零件，如70机推土铲角板，60机唇板，85机弧板等等。虽然公司每个月都盘存清理，但车间内所存在的零件清单却没有下发到下料组和剪板折弯组，一旦有这些不常见机型的生产任务，又将重复下料，积压的成品还是没有利用出去，不但占用车间生产面积，长此以往，将会导致零件报废，如08机铲斗和推土铲零件（因技改）。针对上述情况，建议如下： ①提高盘存清理质量，清理出来的零件必需贴上明显的标识，如机型和名称，有关部门要做好监督工作； ②下达不常见机型生产任务时，先清查已有的零件，并通知下料和剪板组不能够多下料；③改制不再需要的零件，如70机老式立板改成50机立板等。 五、增加小面积零件业务 仔细观察公司生产所需要的零件，如挖斗的弧板和推土铲的三角板，就算经过高套料之后，零件之间仍然存在很宽的间隙，这些钢板丢弃了很可惜，但留着又实在没用。
车间成本核算办法
车间成本核算办法 一、车间的分类 1、基本生产车间：为完成工业企业主要生产目的而进行商品生产的车间。例如：乳液车间、 果糕车间、口服液车间、提取车间、前处理车间 2、辅助生产车间：为基本生产车间服务而进行产品生产和劳务供应的车间。例如：机修车 间、动力车间 3、附属车间：为基本生产车间制造辅助材料或包装材料的车间。例如：外盒车间 二、车间核算员基本职责： 1、核算产品的制造成本。 2、编制产品成本预算及制造费用预算 3、负责车间的固定资产及再用低值易耗品的统计管理。 4、负责车间固定资产及再用低值易耗品的使用监管。 三、车间核算员的工作内容： 1、计算原辅材料、包装材料的实际成本，按时编制完成原材料成本计算单。 2、按时编制完成人工费用的分配表。 3、按时编制完成制造费用分配表。 4、按时编制完成产品成本计算单。 5、按时登记制造费用台账。 6、按时编制产品成本、制造费用及资金预算。 7、进行车间成本分析。 8、登记车间固定资产明细账及低值易耗品台账，并定期与相关部门核对。 9、编制车间成本、费用预算 四、不同产品的生产步骤及投料方式 1、沙棘产品生产步骤及投料方式： 原汁加辅助材料——投料——加工——包装——完工入库——车间在产品 2、固体产品生产加工步骤及投料方式 五、生产步骤及投料方式分析： 1、沙棘产品生产步骤分个生产阶段 a\ b\ c 2、杏仁乳产品生产步骤分 A B C 以上两种产品成本计算方法应采用分步法，而且其成本要逐步结转，同时还要平行结转 3、固体制品成本计算采用品种法 六、成本核算流程： 核算材料成本---归集制造费用----归集人工费用----分配制造费用---分配人工费用----编制成本核算单。 七、车间生产费用的分配： （一）材料费用：
钢加热温度范围的确定
一、钢热轧加热温度范围的确定： 1）始锻温度和终锻温度 始锻温度是钢或合金在加热炉内允许的最高加热温度。 终锻温度是保证在结束锻造之前钢仍具有足够的塑性，以及锻件在锻后获得再结晶组织。 例如：45钢的始锻温度和终锻温度分别为1200℃和800℃。也就是 说在800℃～1200℃温度范围内进行锻造出的锻件有良好的机械性能。2）开轧温度和终轧温度 ①开轧温度 一般说来，从防止加热的过热、过烧、脱碳等缺陷产生的可能性考虑，对于碳素钢加热最高温度常低于NJE50-100℃；开轧温度低于固相线NJE100-150℃。这是由于考虑输送距离造成的温降，则比 加热温度还要低一些。 ②终轧温度 对亚共析钢(ω(C)(0.8％)来说，终轧温度不得低于GS线，即略高于GS线50-100℃，以便在终轧之后迅速冷却到相变温度，获得细致、均匀的晶粒组织。否则会使金属内部纤维组织更加严重，导致钢材的物理和力学性能产生不均匀或方向性。对过共析钢(ω(C)：0.8％-1.7％)终轧温度要求不得低于SK线，一般略高于SK线100-150℃。这是因为过共析钢热轧温度范围窄，即奥氏体区较窄，完全在单相 状态下轧制是不可能的。．
℃。～100开轧温度是第一道的轧制温度，一般比加热温度低50下限主要受终轧温度的限开轧温度的上限取决于钢的允许加热温度，制，钢件在轧制过程中一般应保持单相奥氏体组织。 终轧温度是指终轧生产的终了温度。一般情况下，亚共析钢的 终轧温度应当高于A线50～100℃。过共析钢的终轧温度在A～cmC3A 线之间。终轧温度对钢的组织和性能影响很大，终轧温度越高，晶1 粒集聚长大的倾向越大，奥氏体的晶粒越粗大，钢的机械性能越低。所以终轧温度也不能太高，最好在850℃左右，不要超过900℃，也 不要低于700℃。 3）温度方案的确定 通常按钢坯含碳量不同分别来规定它们的加(均)热温度即最高控制 炉温和出炉温度。 ①含碳量C≤O．3％的低碳钢，最高控制炉温为1380℃，出炉温度为1180～1220℃；②含碳量0．3％
铸造工艺基础要点
铸造工艺基础知识 一、铸造方法 常见的铸造方法有以下几种： 1、砂型铸造：砂型铸造是将原砂和粘结剂、辅助材料按一定比例混 制好以后，用模型造出砂型，浇入液体金属而形成铸 件的一种方法。砂型铸造是应用最普遍的一种铸造方 法。 2、熔模铸造：熔模铸造又称“失蜡铸造”，通常是在蜡模表面涂上数 层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而 制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件 的一种方法。由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和 表面粗糙度，所以又称“熔模精密铸造”。 3、金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属用重力 浇注法浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。 所以又称“重力铸造”。 4、低压铸造：低压铸造是液体金属在压力作用下由下而上的充填型 腔，以形成铸件的一种方法。由于所用的压力较低， 所以叫低压铸造。 5、压力铸造：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，使液态或半液 态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力作用 下凝固而获得铸件的一种方法。
6、离心铸造：离心铸造是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金 属在离心力的作用下充填铸型和凝固成形的一种铸造 方法。 7、连续铸造：连续铸造是将熔融的金属不断浇入一种叫做结晶器的 特殊金属型中，凝固了的铸件连续不断的从结晶器的 另一端拉出，从而获得任意长度或特定长度铸件的一 种方法。 8、消失模铸造：消失模铸造是采用泡沫气化模造型，浇注前不用取 出模型，直接往模型上浇注金属液，模型在高温下 气化，腾出空间由金属液充填成型的一种铸造方法。 也叫“实型铸造”。 二、零件结构的铸造工艺性分析 零件结构的铸造工艺性通常指的是零件的本身结构应符合铸造生产的要求，既便于整个铸造工艺过程的进行，又利于保证产品质量。 对产品零件图进行分析有两方面的作用：第一，审查零件结构是否符合铸造生产的工艺要求。因为零件的设计者往往不完全了解铸造工艺。如发现结构设计有不合理的地方，就要与有关方面进行研究，在不影响使用要求的前提下，予以改进。这对简化工艺过程、保证质量及降低成本均有极大作用。第二，在既定的零件结构条件下，考虑在铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取相应工艺措施予以避免。 （一）从避免缺陷方面审查铸件结构的合理性
钢板综合利用率提高途径研究
钢板综合利用率提高途径研究 发表时间：2018-08-10T15:12:34.590Z 来源：《科技中国》2018年4期作者：郭艳妮 [导读] 摘要：本文通过对火电30万，60万机组低压缸所用钢板单个零件下料套裁和利用SigmaNEST套料软件对某核电机组、30万及60万机组所用钢板进行套料数据对比，分析总结影响钢板利用率的因素，探索怎样从源头降低机组成本，提高钢板综合利用率。 摘要：本文通过对火电30万，60万机组低压缸所用钢板单个零件下料套裁和利用SigmaNEST套料软件对某核电机组、30万及60万机组所用钢板进行套料数据对比，分析总结影响钢板利用率的因素，探索怎样从源头降低机组成本，提高钢板综合利用率。 关键词：钢板套裁钢板利用率定额效益 1 单个零件下料套裁 如图一所示，这是60万低压缸中的一个零件，在整个低压缸中共需要4件这样的零件，它的材料为Q235-B，厚度为δ=165mm，单件净重为505kg。 一般我们给的是单件下料，下料尺寸（见图二）。材料利用率则为： 毛坯重量=厚（mm）×长（m）×宽（m）×密度（7.85）×件数=8543.7kg 定额重量=毛坯重量×1.1=9398.1kg 材料利用率=零件净重÷定额重量=（2020÷9398.1）×100%=22% 从上表可看出，钢板利用率提高了10%左右。 2 机组套料 机组套料则使用SigmaNEST全自动套料软件，它是目前世界上顶端的套料软件，具有强大的套料算法，我们主要取其套料效率和材料利用率上。 使用SigmaNEST全自动套料软件首先绘制完成零件的下料图形，把具有同一材质、厚度的零件程序导入SigmaNEST软件，选择相应钢板，设置排料参数，软件将自动进行排料。排料后可模拟火焰切割检验行走路径是否正确，后处理所有钢板生成NC程序也即为实际火焰切割时喷嘴行走的路径,之后即可进行套料报表的生成。通过报表可以看到参与套料的所有物料的物料号、套料数量、零件重量、零件名称及路线等物料信息；也可看到套料所使用的钢板规格、材质，同时在报表中央区域列出了参与套料物料的排料信息切割路径，可形象地展示其在钢板上的分布位置。尤其表中示出了钢板一次利用率和实际利用率，前者为套料零件重量占整个钢板重量的比率，后者为套料零件重量占所用区域钢板重量的比率。 3 影响钢板利用率的因素 3.1工艺方案 由单个零件下料套裁可以看出，零件的拼接方式对钢板利用率的提高极为有效。对于超出板幅的大零件（定制板除外）需通过拼焊才
钢的锻造温度范围
钢的锻造温度围 锻造热力规是指锻造时所选用的一些热力学参数，包括锻造温度、变形程度、应变速率、应力状态（锻造方法）、加热加冷却速度等。这些参数直接影响着金属材料的可锻性及锻件的组织和性能，合理选择上述几个热力学参数，是制订锻造工艺的重要环节。确定锻造热力学参数的主要依据是钢或合金的状态图、塑性图、变形抗力图及再结晶图等。用这些资料所确定的热力学参数还需要通过各种试验或生产实践来进行验证和修改。 在确定锻造热力学参数时，并不是在任何情况下，都需要上述的所有资料。当对锻件的组织和性能没有严格要求时，往往只要有塑性图及变形抗力图就够了。若对锻件的晶粒大小有严格要求，而且在机械性能方面也有硬性规定时，除状态图、塑性图和变形抗力图之外，还需要参考再结晶图以及能说明所采用热力规是否能保证产品机械性能的资料。 锻造温度围是指始锻温度和终锻温度之间的一段温度间隔。确定锻造温度的基本原则是，就能保证金属在锻造温度围具有较高的塑性和较小的变形抗力，
并得到所要求的组织和性能。锻造温度围应尽可能宽一些，以减少锻造火次，提高生产率。 碳钢的锻造温度围如图10（铁-碳状态图）中的阴影线所示。在铁碳合金中加入其他合金元素后，将使铁-碳状态图的形式发生改变。一些元素（如 Cr,V,W,Mo,Ti,Si等）缩小r相区，升高A3和A1点；而另一些元素（如Ni,Mn等）扩大r相区，降低A3和A1点。所有合金元素均使S点和E点左移。由此可见，合金结构钢和合金工具钢也可参照铁-碳状态图来初步确定锻造温度围，但相变点（如熔点，A3，A1，A Cm等）则需改用各具体钢号的相变点。 1．始锻温度 始锻温度应理解为钢或合金在加热炉允许的最高加热温度。从加热炉取出毛坯送到锻压设备上开妈锻造之前，根据毛坯的大小、运送毛坯的方法以及加热炉与锻压设备之间距离的远近，毛坯有几度到几十度的温降。因此，真正开始锻造的温度稍低，在始锻之前，应尽量减小毛坯的温降。 合金结构钢和合金工具钢的始锻温度主要受过热和过烧温度的限制。钢的过烧温度约比熔点低100～150℃，过热温度又比过烧温度低约50℃，所以
《铸造工艺学》课后习题答案-董选普
《铸造工艺学》课后习题答案 湖南大学 1、什么是铸造工艺设计？ 铸造工艺设计就是根据铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量、生产条件等，确定铸造方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。 2、为什么在进行铸造工艺设计之前要弄清楚设计的依据，设计依据包括哪些内容？ 在进行铸造工艺设计前设计者应该掌握生产任务和要求，熟悉工厂和车间的生产条件这些是铸造工艺设计的基本依据，还需要求设计者有一定的生产经验，设计经验并应对铸造先进技术有所了解具有经济观点发展观点，才能很好的完成设计任务 设计依据的内容 一、生产任务1）铸件零件图样提供的图样必须清晰无误有完整的尺寸，各种标记2）零件的技术要求金属材质牌号金相组织力学性能要求铸件尺寸及重量公差及其它特殊性能要求3）产品数量及生产期限产品数量是指批量大小。生产期限是指交货日期的长短。二、生产条件1）设备能力包括起重运输机的吨位，最大起重高度、熔炉的形式、吨位生产率、造型和制芯机种类、机械化程度、烘干炉和热处理炉的能力、地坑尺寸、厂房高度大门尺寸等。2）车间原料的应用情况和供应情况3）工人技术水平和生产经验4）模具等工艺装备制造车间的加工能力和生产经验 三、考虑经济性对各种原料、炉料等的价格、每吨金属液的成本、各级工种工时费用、设备每小时费用等、都应有所了解，以便考核该工艺的经济性。 3.铸造工艺设计的内容是什么？ 铸造工艺图，铸件（毛坯）图，铸型装配图（合箱图），工艺卡及操作工艺规程。 4.选择造型方法时应考虑哪些原则？ 1、优先采用湿型。当湿型不能满足要求时再考虑使用表干砂型、干砂型或其它砂型。 选用湿型应注意的几种情况1）铸件过高的技术静压力超过湿型的抗压强度时应考 虑使用干砂型，自硬砂型等。2）浇注位置上铸件有较大水平壁时，用湿型易引起 夹砂缺陷，应考虑使用其它砂型3）造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜 选用湿型4）型内放置冷铁较多时，应避免使用湿型 2、造型造芯方法应和生产批量相适应 3、造型方法应适用工厂条件 4、要兼顾铸件的精度要求和生产成本 5-浇注位置的选择或确定为何受到铸造工艺人员的重视？应遵循哪些原则？ 确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的一环，关系到铸件的内在质量、铸件的尺寸精度铸造工艺过程中的难易，因此往往须制定出几种方案加以分析，对此择优选用。 应遵循的原则为：1、铸件的重要部分应尽量置于下部2、重要加工面应朝下或呈直立状态3、使铸件的大平面朝下，避免夹砂伤疤类缺陷4、应保证铸件能充满5、应有利于铸件的补缩6、避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验7、应使合箱位置，浇注位置和铸件冷却位置相一致 5为什么要设计分型面？怎样选择分型面？ 分型面的优劣，在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。选择分型面的原则：1、应使铸件的全部或大部置于同一半型内2、应尽量减少分型面数目，分型面少，铸件精度容易保证3、分型面应尽量选用平面4、便于下芯，合箱，检查型腔尺寸。5、不使砂箱过高6、受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度7、注意减轻铸件的清理和机