gb-t23257-埋地钢质管道聚乙烯防腐层
本标准的附录A、附录B、附录C、附录D、附录E、附录F、附录G、附录H、附录I、附录J、附录K、附录L、附录M、附录N为规范性附录。
本标准由中国石油天然气集团公司提出。
本标准由中国石油天然气标准化技术委员会归口。
本标准负责起草单位：中国石油集团工程技术研究院。
本标准主要起草人：张其滨、刘金霞、赫连建峰等。
埋地钢质管道聚乙烯防腐层
1 范围
本标准规定了埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的最低技术要求。本标准适用于埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产以及施工验收。跨越管道挤压聚乙烯防腐层可参照执行。挤压聚乙烯防腐层可分为长期工作最高温度不超过50℃的常温型（N）和长期工作最高温度不超过70℃的高温型（H）两类。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励本标准达成协议的各方研究是够可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 塑胶拉伸性能的测定第二部分：塑胶和挤塑塑料的试验条件
GB/T 绝缘材料电气强度试验方法第一部分：工频下试验
GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法
GB/T 1633热塑性塑料维卡软化温度（VST）的测定
GB/T 1842 塑料聚乙烯环境应力开裂试验方法
GB/T 2792 压敏胶粘带180°剥离强度测定方法
GB/T 3682 热塑性塑料熔体质量流动色率和熔体体积流动速率的测定
GB/T 4507 沥青软化点测定法（环球法）
GB/T 4472 化工产品密度、相对密度测定通则
GB/T 5470 塑料冲击法脆化温度的测定
GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化
GB/T 6554 电气绝缘用树脂基反应复合物第2部分：试验方法电气用涂敷粉末方法GB/T 7124 粘胶剂拉伸剪切强度测定（刚性材料对刚性材料）
GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 13021 聚乙烯管材和管件炭黑含量的测定（热失重法）
GB/T 涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第3部分：涂覆涂料前钢材表面的灰尘评定（压敏胶带法）
GB/T 涂覆涂料前钢管表面处理表面清洁度评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法
GB 50369油气长输管道工程施工及验收规范
GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范
GBZ 1 工业企业设计卫生标准
HG/T 2751-1996 未增速乙酸纤维素含水量的测定
3 防腐层结构
挤压聚乙烯防腐层分二层结构和三层结构两种。二层结构的底层为粘胶剂层，外层为聚乙烯层。三层结构的底层通常为环氧粉末涂层，中间层为胶黏剂层，外层为聚乙烯层。
防腐层的最小厚度应符合表1的规定。焊缝部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的70%。要求防腐层机械强度高的地区，应使用加强级。
4 材料
钢管
4.1.1 钢管应符合现行有关钢管标准或订货技术条件的规定，并有出厂合格证。钢管焊缝的余高不应超过2.5mm，且焊缝应平滑过渡。
4.1.2 涂覆场应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符合现行有关标准或订货技术条件规定，不合格的钢管不能涂覆防腐层。
防腐层材料
4.2.1 一般规定
4.2.1.1 防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、安全数据单表、出厂合格证、生产日期及有效期。环氧粉末涂料供应商应提供产品的热特性曲线等资料。4.2.1.2 防腐层的各种原材料均应包装完好，并按厂家说明书的要求存放。
4.2.1.3 对每种牌（型）号的环氧粉末涂料、胶黏剂以及聚乙烯专用料，在使用前均应由通过国家计量认证检验机构，按规定的响应性能项目进行检测。性能应达到规定的要求。
4.2.2 环氧粉末涂料
环氧粉末涂料及其涂层的性能应符合表2和表3的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过20t）环氧粉末涂料均应按表2和表3（不包括第三项）的规定进行质量复检。
4.2.3 胶粘剂
胶粘剂的性能应符合表4的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过30t）胶粘剂均应按照表4的规定进行质量复检。
4.2.4 聚乙烯
聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表5和表6的规定。涂敷厂对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料，至少应对表5规定的第1、2、3、4、5项和表6规定的第1、2、3想性能进行质量复检，对其他性能指标有怀疑时亦可进行复检。
防腐层材料适用性试验
4.3.1 涂敷厂应对所选定的防腐层材料在涂覆生产线上进行防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌（型）号或钢管规格改变时，应重新进行适用性试验。适用性试验合格后，涂敷厂应按照使用性试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。
4.3.2 聚乙烯层及防腐层性能应符合表7和表8 的规定。
4.3.2.1 按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层（不含胶和环氧粉末涂层）进行性能检测，结果应符合表7的规定。
4.3.2.2 从防腐管或在同意工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测，结果应符合表8的规定。
5 防腐层涂敷
钢管表面处理
5.1.1 在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行抛（喷）射除锈。在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度应不低于漏点温度以上3℃。除锈质量应达到GB/T 8923 中规定的级要求，锚温深度达到50μm--90μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
5.1.2 应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。钢管表面的灰尘度应不低于GB/T 规定的2级。
5.1.3 抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T 规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/㎡。
5.1.4 钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面处理后的钢管应在4h 内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。
在开始生产是，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。
应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，最高加热温度应不明显影响钢管的力学性能。
环氧粉末应均匀涂敷在钢管表面。回收环氧粉末的使用机器添加比例应按表2和表3的性能进行检验后确认。
胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。
采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。
聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。
防腐层涂敷完成后，应除去管段部位的防腐层。管端预留长度宜为100mm—150mm，且聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角；聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。应防止防腐管端面防腐层剥离或翘起。
6 质量检验
表面处理质量检验要求如下：
a）表面处理后的钢管应逐根进行表面除锈等级检验，用GB/T 8923中相应的照片或标准板进行目标比较，表面除锈质量应达到级的要求；表面锚纹深度应每班至少测量两次，每
次测量两根钢管，宜采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸测量，锚纹深度应达到50μm—90μm；表面处理前的钢管表面温度应进行检监测，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃； b）钢管表面灰尘度应每班至少检测两次，每次监测两根钢管。按照GB/T 规定的方法进行表面灰尘度评定，表面灰尘度应不低于2级；
c）对每批进场的钢管在表面处理后应至少抽测2根钢管表面的盐分。按照GB/T 规定的方法或其他适宜的方法进行钢管表面盐分的测定，钢管表面的盐分应不超过20mg/㎡;
应对涂敷过程中的钢管加热温度进行连续监测,钢管的加热温度等工艺参数应符合确定的参数。
防腐层外观应逐根目测检查。聚乙烯层表面应平滑，五暗泡、五麻点、五皱折、五裂纹，色泽应均匀。防腐管端应无翘边。
防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查，检漏电压为25KV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏电时，可按第8章的规定进行补修；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该防腐管为不合格。
连续生产的钢管防腐层厚度至少应检测第1、5、10根，之后每10根至少测一根。宜采用磁性测厚仪或电子测厚仪测量钢管3个截面圆周方向均匀分布的4点的防腐层厚度，同时应检测焊缝处的防腐层厚度，结果应符合的规定。
防腐层的粘结力按附录J的方法通过测定剥离强度进行检验。每班至少在两个温度条件下各抽测一次，结果应符合表8的规定。
每班至少应测量一次三层结构防腐管的环氧粉末涂层厚度及固化度，结果应分别符合表1和表8的规定。
每连续生产的第10km、20km、30km的防腐管均应按附录D的方法进行一次48h阴极剥离试验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合表8的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。
每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按GB/T 检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合表7的规定。若不合格，可再截取一次样品，若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。
7 标志、堆放和搬运
检验合格的防腐管应在距管端约400mm处标有产品标志，并随带产品合格证。产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、防腐层类型、防腐等级、执行标准、制造厂名（代号）、生产日期等。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格，防腐层结构、防腐层类型、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。
挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其他不损坏防腐层的吊具。
堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为4m—8m，支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面不应少于100mm，支垫与防腐管之间以及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定，装车过程中应避免硬物混入管垛。
挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表9的规定。
挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过6个月，若需存放6个月以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。
8 补伤
补伤
8.1.1 对小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。补伤片的性能应达到对热收缩带（套）的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm。
8.1.2 修补时，应先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应形成钝角，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片。补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。
8.1.3 对大于30mm的损伤，应按照的规定贴补伤片，然后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。
8.1.4 对于直径不超过10mm的漏点或损伤深度不超过管体防腐层厚度50%的损伤，在预制厂内可用与管体防腐层配套的聚乙烯粉末或热熔修补棒修补。
8.1.5 补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容：
a）补伤后的外观应逐个检查，表面应平整、无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补
伤片四周应粘结密封良好。不合格的应重补；
b）每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15KV。若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。
c）采用补伤片补伤的粘结力按附录J规定的方法进行检验，管体温度为10℃—35℃时的剥离强度应不低于50N/cm。
8.1.6 涂敷厂生产过程的补伤，每班（不超过8h）应抽测一处补伤的粘结力，如不合格，加倍抽查。如加倍抽查仍有一个不合格，该班的补伤全部返工；
8.1.7 现场施工过程的补伤，每50个补伤处抽查一处，，如不合格，应加倍抽查。如加倍抽查仍有一个不合格，则该段管线的补伤应全部返修。
9 下沟回填
防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部进行检漏，检漏电压为15KV。如有漏点应进行修补至合格，并填写记录。
挤压聚乙烯防腐管的下沟回填应符合GB 50369的规定。
管道回填后，应全线进行地面检漏，发现漏点应进行开挖修补并做好记录。
10 安全、卫生和环境保护
涂敷生产的安全、环保应符合GB 7692的要求。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声，应符合GBJ 87的有关规定。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量不得超过GBZ 1的规定。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度不得超过GB 6514标准的规定。
涂敷区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定，电气设施应整体防爆，操作部分应设触电保护器。
钢质管道除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设置保护。
防腐管的运输和施工过程中的安全、卫生和环境保护应符合GB 50369等标准的规定。
11 竣工文件
竣工文件应包括：
a）防腐层原材料、防腐管的出厂合格证及质量检验报告；
b）补口材料出厂合格证及质量检验报告；
c）补口、补伤施工记录及检验报告；
d）建设单位所需的其他有关材料。
附录A
（规范性附录）
环氧粉末的固化时间试验方法
A1.设备
本试验需要的设备应符合下列要求：
a).电热板，温度精度为±3℃
b）.金属板，尺寸为150mmx150mm x25mm；
c)接触式温度计；
d)计时器；
e)拉延板（形状见图）
f)镊子（小钳子）
g)刮刀
h）通用小刀
j)差示扫描量热仪（DSE）
A2试验步骤
加热金属板比保持温度在200℃±3℃
在金属板上用拉延板把环氧粉末迅速铺开，涂敷成一层薄膜，是薄膜在300—400之间
当金属板上的粉末开始烙化时，立即起动计时器开始计时。
趁涂膜未完全胶化之前，用一把通用小刀或刮刀在膜上将涂膜划分为10条带状，如图A2所示
A.2.4 经过30s±3s以后,用通用小刀去下第1条涂膜带,并立即淬入冷水中.
A.2.5 每经过30s±3s,重复一次中的操作.注意应该从最初拉延开始的先后顺序取下,淬冷并按照顺序摆放.
A.2.6 使用一台”差示扫描量热仪”(DSC),按附录B的要求,测定△Ts (玻璃化温度的变化值)或转化百分率C
A.2.7 给出时间对△Ts或者时间对转化百分率的曲线
试验结果
对应△Ts为2℃的时间或对应99%转化百分率的时间(s).
附录B
（规范性附录）
环氧粉末及其防腐层的热特性试验方法
范围
本试验适用于测定环氧粉末及其防腐层的玻璃化转变温度(Ts)和反应热(△H)以及防腐层的固化百分率(C).
设备
本试验需要的设备应符合如下规定:
带制冷设备的差示扫描量热仪(DSC仪)
分析天平,精确到
试样密封器
带盖铝制试样皿
试验步骤
取10mg±1mg的环氧粉末或防腐层试样,放入预先称好的试样皿中,盖上盖子密封试样并称量,试样的质量精确到.
将试样和参照物放入差示扫描量热仪的以干燥惰性气体保护的测量池中.
对环氧粉末试样,按下列程序完成其热扫描:
B.3.3.1 以20℃/min的速率对试样加热,从25℃±5℃加热到70℃±5℃,然后将试样急冷到25℃±5℃.
B.3.3.2 以20℃/min的速率对同一试样加热,从25℃±5℃加热到285℃±10℃,然后将试样急冷到25℃±5℃.
B.3.3.3 以20℃/min的速率对试样加热,从25℃±5℃加热到150℃±10℃.
对防腐层试样,按下列程序完成其热扫描:
B.3.4.1 以20℃/min的速率对试样加热,从25℃±5℃加热到110℃±5℃,在110℃时保持,然后将试样急冷到25℃±5℃;
B.3.4.2 以20℃/min的速率对同一试样加热,从25℃±5℃加热到285℃±10℃,然后将试样急冷到25℃±5℃;
B.3.4.3以20℃/min的速率对试样加热,从25℃±5℃加热到150℃±10℃.
试验结果
对应中B.3.3.2,与中所得的每一个热扫描线,确定其相应的Ts值,分别为Tb1,Tb2,Tb3,Tb4,这些值是在低温端的外推基线与曲转折点处的切线交点上,此外,还要确定相应的反应放热量△H(见图和图
对于防腐层,用式计算出Ts值的变化:
△Tg=Tg4－Tg3 …………………………………
式中:
△Tg——Tg值的变化,单位为摄氏度(℃);
Tg3——由B.3.4.2热扫描得到的Tg值,单位为摄氏度(℃);
Tg4——由B.3.4.3热扫描得到的Tg值,单位为摄氏度(℃);
对于防腐层,用式计算出固化百分率:
C=△H－△H1／△H×100% …………………………………
式中:
C——固化百分率
△H——由B.3.3.2热扫描得到的反应放热量,单位为焦耳每克(J/g)
△H1——由B.3.4.2热扫描得到的反应放热量,单位为焦耳每克(J/g)
附录 C
（规范性附录）
防腐层的附着力测定方法
仪器设备
本试验仪器设备应符合如下规定：
a）烘箱或耐腐蚀的水浴，精度范围±3℃；
b）耐热容器；
c）温度计；
d）通用小刀。
试件
试件尺寸约为100mm×100mm×6mm,每组试件3件。
试验步骤
将试件放入耐热容器内，加入足够的水，使试件充分淹没，加热至75℃±3℃，恒温48h，取出试件。
当试件仍温热时，立即用小刀在涂层上划一约30mm×15mm的长方形,划透防腐层至基材,在1h内将试件冷却至室温后，从长方形的任一角将刀尖插入防腐层下面，以水平推力撬剥涂层，连续推进刀尖至长方形内防腐层全部撬离或显出明显的抗撬性能为止。
结果评定
按下列分级标准评定防腐层的附着力等级：
a） 1级——涂层明显的不能撬剥；
b） 2级——被撬剥的涂层小于或等于50%；
c） 3级——被撬剥的涂层大于50%，但涂层对水平力表现出明显的抗撬剥性；
d） 4级——涂层很容易被撬剥成条状或大块碎屑；
e） 5级——涂层成一整片被剥离下来。
以三个试件中级别最低的，作为该组试件的附着力级别。
附录 D
(规范性附录）
防腐层阴极剥离试验方法
设备和材料
主要仪器设备和材料如下：
a）可调直流稳压电源：0V—6V；
b）恒温装置：温控范围室温至100℃，温控精度±3℃；
c）磁性测厚仪：量程0.01mm—5mm，在1mm以下的分度值为1μm；在1mm以上的分度值为0.01mm；
d）电火花检漏仪：量程0—30KV；
e）游标卡尺：量程0—200mm，精度0.02mm；
f）塑料圆筒：φ75mm；
g）氯化钠：化学纯。
试件制备
规格和数量如下：
a）实验室制备的平板试件尺寸为150mm×150mm×6mm；
b）管段加工成的试件尺寸为150mm×150mm×管壁厚，其中两个150mm分别为沿管子轴向和圆周方向的切割宽度。热收缩带（套）补口试件可采用管状试件；
c）每组试件不少于两个。
按所检验防腐层的涂敷要求制备防腐层试件。单层环氧粉末防腐层、底漆厚度应不小于200μm。
试验步骤
用电火花检漏仪对试件进行针孔检查，试件为单层环氧粉末或热收缩带（套）底漆时，检漏电压为1000V；试件为聚乙烯三层结构时，检漏电压为25KV，试件为热收缩带（套）防腐层时，检漏电压为15KV。无针孔的试件才可用于试验。
在试件中部钻一个试验孔，钻透防腐层，露出基材。试件为单层环氧粉末或热收缩带（套）底漆时，试验孔直径为3.2mm，试件为聚乙烯防腐层或热收缩带（套）防腐层时，试验孔直径为6.4mm。
用密封胶将预制好的塑料圆筒与试件同心粘结，形成以试件为底的试验槽，槽内加入浓度为3%（m/m）的氯化钠溶液，至槽高的4/5处，试验过程添加蒸馏水保持液位。
将试件与直流稳压电源的负极相连接；将辅助电极插入溶液，并与直流稳压电源的正极连
接。
对试件施加的电压（相对于甘汞电极）。控制试验温度为规定的温度。
试验周期结束，取下试件并冷却至室温，冷却时间不少于1h，用小刀以试验孔为中心沿360°圆周的八个等分，向外划割涂层，要划透防腐层，露出基材，划割距离至少为20mm。用小刀从试验孔处插入防腐层下面，以水平力沿划割线撬剥涂层，直至涂层表现出明显的抗翘剥性为止。
试验结果
从试验孔边缘开始，测量每条划割线的剥离距离，并求出其平均值，即为该试件的阴极剥离距离。用两个平行试验试件阴极剥离距离的算术平均值表示，精确至0.1mm。
附录 E
（规范性附录）
防腐层抗弯曲试验方法
仪器设备
仪器设备如下：
a）弯曲试验机：主要由压力机及弯曲角为°的弯曲模具（包括凸模和凹模）组成。其中凸模的曲率半径按式（）确定：
R= …………………………………………………（）
式中：
R——凸模半径，单位为毫米（mm）；
t——试件厚度，单位为毫米（mm）。
b）低温箱：最低温度为-40℃，控温精度±3℃。
试件
实验室喷涂粉末防腐层试件尺寸为200mm×25mm×6mm。从试验管段或实际防腐管上截取试件，并加工成25mm×200mm×管壁厚，其中200mm为沿管子轴向切割长度，试件边缘应
光滑无缺陷。每组试件不少于3个。
试验步骤
将试件放入低温箱，冷却至规定的试验温度并保持1h以上。
把试件放到弯曲试验机上进行弯曲试验，每个试件的弯曲试验应在30s内完成。
将弯曲后的试件在室温下放置2h以上，用目测法检查防腐层。
结果评定
对于环氧涂层，当3个试件的涂层均无裂纹时，该样品的弯曲性能为合格。
对于聚乙烯防腐层，当3个试件聚乙烯均无开裂时，该样品的弯曲性能为合格。
附录 F
（规范性附录）
氧化诱导期试验方法
仪器设备
仪器设备如下：
a）差示扫描热量仪（DSC）：能记录热流或温差随时间的的变化曲线。精度；
b）自动气体开关：能在1min内迅速切换高纯氮气和氧气，并能控制气体流量；
c）电子天平：精度。
试验步骤
将聚乙烯或胶粘剂压制成约250μm的试片。
切取5mg—10mg样片，准确称量后放入DSC仪配套的无盖铝制坩埚中。
将盛样坩锅和参比坩锅放入DSC仪的测量池中。
按下列设定进行DSC扫描：
a）室温，通氮气5min，氮气流量设定为50mL±5mL；
b）以20℃/min的速率对测量池加热，从室温加热到指定的测量氧化诱导期温度。加热过程中持续通氮气，流量为50mL±5mL；
c）温度达到指定温度后，恒温，同时继续通氮气5min；
d）将气体切换到氧气，流量设定为50mL±5mL，切换的瞬间为氧化诱导期设定的开
始时间；
e）在流量为50mL±5mL的氧气环境下，恒温至出现快速放热曲线后至少2min；
f）测量结束，将气体切换到氮气，冷却测量池到室温。
试验结果
扫描曲线的Y轴为热流，X轴为时间。
延长基线，与氧化反映放热曲线相交，交点对应的时间即为指定温度下的氧化诱导期。如图所示.
附录 G
（规范性附录）
聚乙烯压痕硬度测定方法
仪器
测试仪器如下：
a）压痕仪：压头为底部直径1.8mm或截面积2.5m㎡的金属棒，加载后向下的总应力为10MPa，刻度指示器的读数精度为0.01mm；
b）恒温装置：控温精度为±2℃。
试验步骤
将试件置于测定温度下1h后，将压头（不带附加荷载）缓慢且小心降落在试件上，在5s之内将刻度指示器设置零位置。然后将附加荷载施加在压头上，24h后读取刻度指示器的指示值，该值即为试件的压痕深度。
试验结果
以3个试件的压痕深度平均值表示该样品的压痕硬度，单位为mm。
附录H
（规范性附录）
聚乙烯耐化学介质腐蚀试验方法
仪器设备及材料
仪器设备及材料如下：
a. 万能试验机或拉力试验机；
b. 恒温水浴。精度±2℃；
c. 天平，精度0.01g;
d. 化学试剂，化学纯。
溶液及试件的制备
盐酸溶液（10%）的配制：将相对密度为的浓盐酸239ml（283g）加入764ml蒸馏水中.氢氧化钠溶液（10%）的配制：将111g氢氧化钠溶解于900ml蒸馏水中.
氯化钠溶液（10%）的配制：将107g氯化钠溶解于964ml蒸馏水中.
试件制备：按GB/的规定制备拉伸试件并进行外观检查;至少应准备4组试件，每组不少于5个试件.
实验步骤
先按GB/的规定测定样本的初始拉伸强度和断裂伸长率；
先用恒温水浴调节腐蚀溶液的温度至23℃±2℃;在3组容易中分别浸入一组试件，试件表面不应有气泡或露出液面，各试件间及试件与容器壁间应不互相接触.
每天晃动一次容器，浸泡7d后从腐蚀溶液中取出试件，用水冲洗试件表面，然后用滤纸吸干水分，检查试件外观是否有变化.
将浸泡后的3组试件按GB/的规定测定拉伸强度和断裂伸长率.
计算结果
耐化学介质腐蚀7d后的性能保持率按式（）计算：
C=b/a×100% …………………………（）式中：
C——性能保持率，以%表示；
a——浸泡前的拉伸强度或断裂伸长率；
b——浸泡后的拉伸强度或断裂伸长率
附录I
（规范性附录）
聚乙烯耐紫外光老化试验方法
仪器设备
仪器设备如下：
a. 试验箱：由8根荧光紫外灯管、加热槽。试样架、及控制和操作时间与温度的系统所构成，能进行荧光紫外和冷凝循环.
b. 灯管：采用光谱能量分布在（280-350）nm的波长范围，最大强度的波长为340nm的灯管；
c. 万能试验机或拉力试验机.
试验
式样应按按GB/的要求制作.
试验条件采用60℃、8h荧光紫外照射与50℃、4h冷凝暴露交替循环辐照度(m?·nm).
实验时间：336h.
测试：试验后按GB/测试拉伸强度和断裂伸长率.
试验结果
光老化后的性能保持率按式（）计算：
C=b/a×100% …………………………（）式中：
C——性能保持率，以%表示；
a——试验前拉伸强度或断裂伸长率；
b——试验后拉伸强度或断裂伸长率.
GB/T 23257—2009
附录J
（规范性附录）
防腐层剥离强度测定方法
J．1试验仪器
a）测力计：最小刻度10N；
b）钢板尺：最小刻度1mm；
c）裁刀：可以划透防腐层；
d）表面温度计：精度为1℃。
J．2试验步骤
先将防腐层沿环向划开宽度约为20mm、长10cm左右的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端。用测力计以10mm/min的速度垂直钢管表面匀速拉起防腐层，记录测力计稳定数值。如图所示。
50℃±5℃的粘结力，可在防腐层涂覆后的冷却过程中测定，也可将防腐层加热后测定。测定时，应采用表面温度计检测防腐层的表面温度，剥离试验应在45℃~55℃之间进行并完成。
补口处的剥离强度测试，应在补口完成24h后进行。
试验结果
将测定时记录的力值除以防腐层的剥离宽度，即为剥离强度，单位为N/cm。
附录 K
（规范性附录）
防腐层冲击强度试验方法
仪器设备
仪器设备如下：
a）冲击试验机；
b）冲击锤直直导向管：直径48mm，长1200mm，表尺分度值5mm。管内应光滑，保证冲击锤自由下落；
c）冲击锤：质量2000g±2g或3000g±2g，冲头直径为25mm；
d）电火花检漏仪：检漏电压直流为25KV；
c）磁性测厚仪：测量范围20μm—5mm。
试验步骤
从防腐管或补口处截取试件，补口防腐层也可按实际操作方法制作，试件的尺寸约为350mm×170mm×管壁厚，其中350mm沿管子轴向的切割长度。试件应不少于2个，用25KV （补口防腐层用15KV）的直流电压进行电火花检漏无漏点的试件才能使用。
用磁性测厚仪或电子测厚仪测量防腐层厚度，在每个试件上距各边缘的距离大于38mm的范围内均匀测量四点，用1组试件所测各点厚度的平均值代表该样品的防腐层厚度（以mm 计）。
在冲击试验机上用预定的冲击能对试件表面进行冲击，冲击点可以任意选择，但离试件边缘的距离不应小于30mm，相邻冲击点之间的距离不应小于30mm。
防腐层冲击试验的环境温度应为20℃±5℃。
用同组试件冲击10次，然后用规定的直流电压对试件进行检漏。
试验结果
对10个冲击点进行检漏没有发现漏点时，表明该组试件的冲击强度大于预定的冲击能。GB/T 23257—2009
附录L
（规范性附录）
热收缩带（套）耐热冲击试验方法
L．1仪器设备
电热鼓风干燥箱：室温至300℃，精度±2℃。
L．2试件制备
从热收缩带（套）上切割试件，尺寸为300mm×25mm，其中300mm为收缩方向，试件数量每组3件。
L．3试验步骤
L．将切好的试件悬挂于恒温225℃的电热鼓风干燥箱中4h，试样不能接触干燥箱箱壁，也不能互相接触。
保温工程量计算公式
(一)工程量计算公式 1、除锈、刷油工程。 (1) 设备筒体、管道表面积计算公式： S =nX D XL 式中n——圆周率； D ------------- 设备或管道直径； L -------------- 设备筒体高或管道延长米。 (2) 计算设备筒体、管道表面积时已包括各种管件、阀门、法兰、人孔、管口凹凸部分，不再另外计算。 2、防腐蚀工程。 (1) 设备筒体、管道表面积计算公式同(1) (2) 阀门表面积计算式：(图一) S =nX D X 2.5D X K XN 图一 式中D直径； K ——1.05 ;
N ――阀门个数。 (3) 弯头表面积计算式：(图二) 图二 S=nX D X 1.5D X K X 2n B N/ 式中D——直径； K ——1.05 ; N ――弯头个数； B 值取定为:90 °弯头B= 4; 45°弯头B= 8 (4) 法兰表面积计算式：(图三) S =nX D X 1.5D X K XN 图三
式中D直径; K ——1.05 ; N ――法兰个数。 S =nX (D + A) X A 式中D直径； A 法兰翻边宽。 (6)带封头的设备防腐(或刷油)工程量计算式：(图五) 4 图五 (5) 设备和管道法兰翻边防腐蚀工程量计算式: (图四) 图4
S = L XnX D+(D[]22) XnX 1.5 XN 式中N——封头个数； 1.5 ――系数值。 3、绝热工程量。 (1) 设备筒体或管道绝热、防潮和保护层计算公式: V =nX (D+ 1.033 5 ) X 1.033 5 S =nX (D + 2.1 5 + 0.0082) X 图五 式中D——直径 1.033 、 2.1 ——调整系数； 5――绝热层厚度； L ----------- 设备筒体或管道长； 0.0082 ――捆扎线直径或钢带厚。 (2) 伴热管道绝热工程量计算式： ①单管伴热或双管伴热(管径相同，夹角小于90°时 D = D1+ D2 + （10 ?20mm） 式中D ――伴热管道综合值； D1 ——主管道直径； D2 ――伴热管道直径； (10 ?20mm主管道与伴热管道之间的间隙。 ②双管伴热(管径相同，夹角大于90°时。 D = D1+ 1.5D2 + (10 ?20mm)
管道防腐层决陷检测技术
编号：AQ-JS-08239 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 管道防腐层决陷检测技术Detection technology of pipeline anti-corrosion coating settlement
管道防腐层决陷检测技术 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 管道内外实施腐蚀防护和控制，采用防腐蚀涂层是防护手段之一，效果除取决于涂料质量，涂覆工艺等因素外，涂覆的涂层质量检测也很重要。尤其对埋地管道，在不挖开覆上的情况下，要方便而准确地查出埋地管道走向、深度、防腐层漏蚀点和故障点的位置，必须采用检测仪器， (1)涂层针孔缺陷的高压电火花检漏方法。高压电火花检测是国内外广泛采用的检测方法。这一方法易于操作，反应直观，工作效率高，且对涂层本身没有破坏，属于无损检测这一范畴。 电火花检漏仪亦称涂层针孔检测仪，它是用来检测油气管道、电缆、搪瓷、金属贮罐，船体等金属表面防腐蚀涂层施工的针孔缺陷以及老化腐蚀所形成的微孔、气隙点。它已成为石油工程建设质量检验评定的专业工具之一，这类仪器的工作原理基本相同，只是在内部线路、外形、可靠性等方面不尽相同，根据目前防腐蚀涂层
的规范和要求，这类仪器的研制逐渐趋向交直流两用；高压输出连续可调；电压显示为数字显示；运用防腐蚀层以及输出高压范围更宽，并实现针孔漏点的计数、打标新功能。 ①检测原理金属表面防腐蚀绝缘涂层过薄、漏铁微孔处的电阻值和气隙密度都很小，当检漏仪的高医探极经过针孔缺陷处时，形成气隙击穿产生电火花放电，同时给检漏仪的报警电路产生—个脉冲电信号，驱动检漏电路声光报警。 ②SL系列的技术指标、结构和使用方法 a．SL系列电火花检漏仪的主要技术指标 (a)测量防护层厚度范围A型仪器为0.03～3．5mm；B型仪器为3．5～10．0mm。 (b)输出高压A型仪器为0．50～15．0kV；B型仪器为15．0～36．0kV。 (c)电源交流(220±5％)V或机内直流，A型仪器为6V；B型仪器为8．4V。 (d)功耗1mm时，V=7843(6—1)
钢管的除锈、防腐操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A77520 钢管的除锈、防腐操作规程标准范 本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
钢管的除锈、防腐操作规程标准范 本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 （1）除锈作业应遵守下列规定： ①除锈作业人员必须经安全技术培训，考核合格后方可上岗。 ②作业人员必须穿防护衣，戴防尘口罩、护目镜等。 ③喷砂除锈作业时，严禁将喷嘴对人及设备。 ④喷砂除锈作业时，必须采取防尘措施。 （2）防腐作业应遵守下列规定： ①室内防腐作业必须通风良好。 ②热沥青防腐作业必须采取防烫伤的措施。
③作业中使用玻璃布时，必须戴口罩、手套、护目镜。 ④接触环氧煤沥青、固化剂、樟丹油等有毒物质时，必须戴胶皮手套，作业区域空气必须流通。 ⑤钢管内喷浆防腐作业时，电气设备必须由电工安装，经检查确认机械运转正常、管路接口牢固后，方可作业。管内应通风良好。作业中严禁将喷咀对人。管路发生故障，必须立即卸压、停机。作业后，管内人员必须撤出。 ⑥泵送水泥砂浆时，管内、外应保证联络通畅。 ⑦轨道车输送水泥砂浆时，距轨道端头0.5m处应设牢固的车挡，运输车的制动装置应灵敏有效。 请在该处输入组织/单位名称 Please Enter The Name Of Organization / Organization Here
常用的埋地管道防腐层破损检测技术的原理 普及知识.
常用的埋地管道防腐层破损检测技术的原理 近年来, 随着计算机技术的快速发展, 国内外埋地管道外检测技术也得到了迅速发展, 下面介绍三种国内常用的埋地管道防腐层破损检测技术。 一、 Pearson 法(又称地电位梯度法、人体电容法 该方法由美国人 Pearson 提出而得名,工作原理为管道和土地之间加载一个 1KHz 的交流信号, 此信号会在管道防腐层破损点处流失到土地之中, 因而在破损点的正上方地表形成一个交流电压梯度。实际操作时需有两个操作人员的人体代替两个电极, 用人体对土地的耦合电容来检测电压梯度信号并由接受装置接受,经滤波放大由指示器指示检测结果。 此方法在我国运用广泛, 其优点是应用经验丰富, 配合管线仪一同使用工作效率较高, 对于地表要求不大, 在城市的柏油水泥路上也能进行。缺点是受外界电流干扰及其他因素影响大, 并且极度依赖操作者的熟练度, 会给出的不准确信息较多, 故此方法在国外已基本淘汰。二、电流衰减法 电流衰减法利用的是交变电流梯度法, 通过在管道和土地间施加任一频率的正弦电压, 给埋地管道发射检测信号, 在地面上由管道自身电流产生交变电磁场的强度及变化规律。通过管道上方地面的磁场强度换算出管中电流的变化,据此判断管道的支线位置或破损缺陷等。管道的防腐层和大地之间存在着分布电容耦合效应, 信号电流在管道外防腐层完好时的传播过程中呈指数衰减规律, 当管道防腐层破损后, 管中电流便由破损点流入大地, 管中电流会明显衰减, 引发地面磁场强度的急剧减小, 由此对防腐层的破损进行定位。在得到检测电流的变化情况后,根据评价模型可推算出防腐层的性能参数值 Rg 。推算出防腐层的性能参数值 Rg ,而且可对管道路由精确定位描述,测量深度。配合 A 字架(ACVG 与 GPS 定位, 可以精准定位埋地管道防腐层破损点。下图 1为整套电流衰减法检测设备。
2021新版埋地钢管外防腐层直接检测技术与方法
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021新版埋地钢管外防腐层直接 检测技术与方法
2021新版埋地钢管外防腐层直接检测技术与 方法 导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 摘要：根据多年检测地下管道外防腐层的实践经验，系统地论述了地下管道外防腐层检测前沿的几种理论方法。通过对这些理论方法和检测技术的分析，以期能对我国油气等埋地管网腐蚀评价的技术规范制定、实际管道腐蚀检测的实施、埋地管网腐蚀评价起到指导和借鉴作用。 关键词：外防腐层直接检测和评价；交流电流法；直流电压法 1埋地钢管的腐蚀类型 ①管道内腐蚀 这类腐蚀影响因素相对来说比较单一，主要受所输送介质和其中杂质的物理化学特性的影响，所发生的腐蚀也主要以电化学腐蚀为主。例如：如果所运输的天然气的湿度和含硫较高时，管道内就容易发生电化学腐蚀。对于这类腐蚀的机理研究比较成熟，管道内腐蚀所造成的结果也基本上可预知，因此处理方法也规范。比如通过除湿和脱硫，
管道防腐施工方案
钢质管道防腐施工方案 1、工程概况： 烟台万华聚氨酯股份有限公司16万吨/年MDI工程地下管网项目包括生活给水 （1#）、生产给水管（2#）、源水给水管（6#）、一期循环给水及回水管（7a#、8a#）、二期循 环给水及回水管（7b#、8b#）、稳高压消防管（Fs#）、泡沫消防管（Pm#）、罐区夏季喷淋冷 却给水管（Gq#）、生活污水管（9#）、雨水及生产净下水管（10#）、初期雨水管 （10a#）、经 预处理生产污水排水管（12#）共14个系统。其中钢质管道约26250米埋地钢管及钢制管件的防腐：采用复合聚乙烯胶粘带防腐层，防腐带T150,保护 带T240,防腐层为加强级，厚度不小于1.4mm所有穿管的埋地套管及埋地铸铁管采用冷底子 油一道，石油热沥青二道。 2、编制依据 2.1 招标文件 2.2 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 2.3 《炼油、化工施工安全规程》SHJ505-87、HGJ233-87; 3.4 《埋地钢制管道氯乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98 。 3、施工准备 3.1 技术准备 组织施工人员、由技术负责人进行技术交底、认真学习有关技术文件、图纸资料、规范、施工技术及质量要求、并进行安全交底，做好记录。 3.2 机具准备 机具准备：各种施工机具应试运转、确保运转正常无误、并有专人负责。机具配置 符合现场施工要求。 3.3 材料准备
3.3.1 材料准备：聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书、合格证、产品检验报告等。 3.3.2 材料保管：聚乙烯胶粘带和底漆应置于专用库房，防止日光直接照射，并隔绝 火源，远离热源。储存温度宜为-20~35 C。 4、施工程序 5、施工方法 5.1表面处理 管道的表面处理采用在现场喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5。 5.2管道防腐蚀施工 管道的防腐采用工厂化预制。现场补口、补伤。 6施工技术措施 6.1表面处理 6.1.1在管道实施喷砂除锈前，其加工表面必须平整，表面凹凸不得超过2mm焊缝上 的焊瘤、焊渣、飞溅物均应彻底打磨清理干净，表面应光滑平整，圆弧过渡。 6.1.2经过喷砂处理后的金属表面应呈现均匀的粗糙度，除钢板原始锈蚀或机械损伤造成的 凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺。 6.2涂底漆 6.2.1喷砂除锈检验合格后的表面应在6小时内涂刷底漆。涂漆前必须干燥、干净。 6.2.2涂漆前钢管表面必须清洁、干净无灰尘，并保持干燥，在雨天或潮湿的天气下禁止施 工。施工的环境温度应大于 5 C,相对湿度低于85% 6.2.3施工时必须严格按油漆制造厂商的使用说明书的规定进行，涂料配制时，搅拌应均匀，避免产生气泡，同时避免水和杂物混入。当底漆较粘稠时，应加入与底漆配套的稀释
埋地管道防腐层检测技术
一、埋地管道腐蚀评价与防腐层检测技术 1、1防腐层检测技术及仪器的现状 1) 变频—选频法 上世纪90年末,东北输油管理局与邮电部第五研究所结合我国输油行业的管理模式,完成了长输管线上以测量单元管段防腐绝缘电阻、评价防腐层完好状况方法的研究。该方法就是将一可变频率电信号施加到待测管道的一端,从另一端检测信号的衰减幅度,通过调节信号的频率使信号衰减达到一定范围(23dB)时,根据信号频率的高低来推断防 腐层绝缘电阻值,因此称为“变频—选频法”。此方法被列入石油 天然气公司的SY/T5919-94标准,为我国管道防腐层评价的后续工 作奠定了基础。变频-选频测量方法特点就是:适合于长输管道的 检测,具有使用简便,检测费用较低等优点;但该方法对操作人员 要求较高,在使用之前需设定一些参数,较为复杂;所需与测量仪 配合的设备较多;只能对单元管道(通常为1km)及有测试桩的管道 进行绝缘电阻测量,无法判断破损点位置;当管段中有支管、阳极 时须通过开挖检测点来分段检测。 2)直流电压梯度(DCVG)技术 直流电压梯度技术的代表仪器就是加拿大Cath-Tech公司生产的DCVG。它可对有阴极保护系统的管道防腐层破损点进行检测。其原理就是:在管道中加入一个间断关开的直流电信号,当管段有破损点时,该点处管道上方的地面上会有球面的电场分布。DCVG使用毫伏表来测量插入地表的两个Cu/CuSO4电极之间的电压差。当电极接近破损点时,电压差会增大,而远离该点时,压差又会变小,在破损点正上方时,电压差应为零值,以此便可确定破损点位置。再根据破损点处IR 降可以推算出破损点面积。破损点形状可用该点上方土壤电位分布的等位线图来判断。 仪器优点:(1)灵敏度很高,可以精确地定位防腐层破损点; (2)采用了非对称的交变信号,消除了其她管中电流、土壤杂散电流的干扰,测量 准确率很高; (3)可以区别管道分支与防腐层的破损点; (4)可以准确估算出防腐层面积。并且也能对防腐层破损的形状进行判断。 缺点就是:设备价格较贵、测量工作劳动强度大,须配合定位仪使用;由于电极与地面直接接触,因此当地面介质导电性差时,测量结果不稳定;通常仅适用于有外加电流阴极保护系统的管线,对于那些没有阴保系统的管线可通过直流发电机建立临时阴极保护系统完成检测;不同的土壤环境会对检测信号产生一定的影响。 3)皮尔逊法(人体电容法) 也属于地面电场法的范畴,目前国产检测仪器多采用该方法。其工作原理就是:给埋地管道发送特定频率的交流电信号,当管道防腐层有破损点时,在破损处形成电流通路,产生漏电电流,向地面辐射,并在漏点上方形成地面电场分布。用人体做检漏仪的传感元件,检测人员在漏点附近时,检测仪的声响与表头都开始有反应,在漏点正上方时,仪器反应最强,从而可准确地找到防腐层的破损点。
防腐工安全技术操作规程示范文本
防腐工安全技术操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
防腐工安全技术操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 (1) 一般安全规定 1. 在有毒有害气体的场所和进入塔罐作业时, 必须与 生产车间联系, 办理许可证。入塔、罐作业 前须经分析合格, 必要时佩戴防毒面具和设专人监护, 方可进行工作。工作中应遵守钳工安全技术操作规程中进 入塔、罐的有关规定。 2. 溶剂、树脂、氧气、电石及各种涂料等易燃易爆物 品、助燃物品和有毒物品均应有专人负责妥善保管。 3. 所有易燃易爆场所,( 如油漆房、乙炔发生器、变电 所以及有可能燃烧爆炸危险的下水道、沟、井等处) 进行 动火作业时, 必须办理动火证, 并遵守动火的有关制度规 定。
4. 机械设备和电气设备开车前必须进行检查, 情况正常方可开车。开、停车时,必须与有关联的岗位和部门联系。机电设备不用时, 应切断电源。现场作业用的设备, 下班后电源开关要加锁。 5. 使用临时手提行灯, 电压不许超过36V, 在潮湿场所及金属容器内工作, 应使用12V手提行灯。 6. 在化工生产车间进行打砂、涂料施工及其他防腐工作时, 必须办理安全检修工作单,并应在停车时进行作业。如必须在边生产边施工情况下进行局部作业, 则必须制定可靠的检修安全措施。 7. 停车检修的设备、管道, 严禁合闸和开动阀门, 并在开关阀门等处挂上“有人工作, 严禁开动”的明显安全标志。 8. 机电设备必须有良好的安全装置, 并不得随便拆除。各类指示仪表、安全阀等, 均要定期进行校验, 保证
防腐工安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD262 防腐工安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
防腐工安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 １．在设备内采用喷涂法进行防腐作业时，可参照衬里工的安全操作要求。为预防在设备内作业时中毒和发生火灾，操作人员不得穿钉鞋、携带火柴、打火机等引火物入内。操作场房不要存放易燃和有毒物质。设备应有可靠的接地设施，以预防触电。 ２．铺沥青砂时，使用的烙铁温度应在８０～１１０度之间，铲刀在１５０～２００度之间。 ３．刷涂沥青防腐中的熬沥青、运输等相关作业，可参照防水工的安全操作要求。 ４．机械作业线上对管道进行沥青防腐，应做到：①作业线厂房内要设通风、引尘、排烟设施，防止烟尘沥青对人体危害。厂房内设置消消器材，作业线的用电设备要接地。②沥青熬制应缓慢升温，温度升至１８０～２２０度时要不断搅拌，防止局部过热起火。沥青温度最高不得超过２３０度。③管接头要装卡牢固，防止松动和打滑。浇涂沥青要精力集中，防止把接头涂上沥青或包上玻璃布。④浇涂沥青冷却到７０度以下时方可包扎最外层玻璃
防腐、保温工程计算公式-
第八册刷油、防腐、保温工程 册说明 一、《冶金工业建设工程预算定额》第八册《刷油、防腐蚀、绝热工程》(以下简称本定额)是根据国家冶金工业局（2000）冶发综字56号文确定的原则，在《全国统一安装工程预算定额》、九三年《冶金建设工程预算定额统一基价》的基础上，结合冶金建设工程实际情况进行编制。本定额适用于冶金工厂的生成车间和与之配套的辅助车间，附属生成设施的新建、扩建项目（包括技术改造项目）中的设备、管道、金属结构等的刷同、防腐蚀、绝热工程。 二、本定额主要依据的标准、规范有： 1．《设备、管道保温技术通则》GB4272－84。 2．《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJl26-89。 3．《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91。 4.《全国统一安装工程预算定额》第十一册《刷油、绝热、防腐蚀工程》。 5．《冶金建设工程预算定额统一基价》第十一册《刷油、绝热、防腐蚀工程》。 三、本定额是按国内大多数施工企业采用的施工方法，机械化程序和合理的劳动组织进行编制的，使用时不因上述因素有差异而对本定额进行调整或换算。 四、本定额是按下列施工条件进行编制的： 1. 设备、材料、成品、半成品、构件完好无损，符合质量标准和设计要求，附有合格证书和试验证明； 2. 安装工程与土建工程之间的交叉作业正常； 3. 正常的气候、地理条件和施工环境。 五、一般钢结构(包括吊、支、托架，梯子，栏杆，平台)、管廊钢结构以“100kg”为单位，大于400mm 的型钢及H型钢制钢结构以“10m2”为单位。冶金工程金属构件根据有关规范、设计图纸使用不同规格的钢材，在计算工程量时（以重量为单位），应按一般结构件的消耗量乘以系数计算。冶金工程金属结构件油漆、除锈工程量系数详见附录一。 六、关于下列各项费用的规定： 1．脚手架搭拆费，按下列系数计算，其中人工工资占25％。 (1)刷油工程：按人工费的8％； (2)防腐蚀工程：按人工费的12％； (3)绝热工程：按人工费的20％。 2．超高降效增加费，以设计标高正负零为准，当安装高度超过±6.00m时，人工和机械分别乘以下表系数： 标高（m以内）20 30 40 50 60 70 80 80以上 超高系数0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00 3．安装与生产同时进行增加的费用，按人工费的10%计算。 4．在有害身体健康的环境中施工增加的费用，按人工费的10%计算。 七、本定额的工作内容除各章节说明的工序外，还包括工种间交叉配合的停歇时间、临时移动水、电源，配合质量和施工起点范围内的材料、成品、半成品、构件、工器具的运输等。 工程量计算规则
管道防腐层地面检测技术介绍
刘珍河南汇龙合金材料有限公司 管道防腐层地面检测技术介绍 管道检测是在不进行大面积地面开挖，不破坏原有防腐层，通过一种先进的检测仪器对埋地金属管道防腐层破损、防腐层状况及管道阴极保护系统进行快速、准确、有效评估的一种检测技术。管道检测不仅可以尽早排除安全隐患，避免对环境的污染，而且还能合理制定管道维护方案，减少不必要的经济损失，以利于管道安全高效运行。该技术可以广泛用于输油、输水、输气、给排水、污水、化工、动力、电力等埋地金属钢质管道。 管道检测技术在全国各油、水、气公司已经广泛应用，其检测技术和效果已得到了认可，定期对管道进行检测，对它的防腐层进行评估，对腐蚀严重的管道的及时修复或禁用，或给管道进行阴极保护，这样就可以减少资源浪费和环境保护，大大增加管道的使用寿命，同时还可以有效的控制了偷盗资源现象。 管道检测技术是通过发射机在管道和大地之间施加低频的正弦电压，给待检测的管道发射检测信号电流，在地面上沿路由检测管道电流产生的交变电磁场强度及变化规律。采用这种方法不但可找管定位，还在很大程度上排除了大地的电性和杂散电流的干扰，具有很好的实用性。同时，通过管道上方地面的磁场强度换算出管中的电流变化，可以判断出管道的支线位置或破损缺陷等。其原理是：管道的防腐层和大地之间存在着分布电容耦合效应，且防腐层本身也存在着弱而稳定的导电性，使信号电流在管道外防腐层完好时的传播过程中呈指数衰减规律，当管道防腐层破损后，管中电流便由破损点流入大地，管中电流会明显衰减，引发地面的磁场强度的急剧减小，由此可对防腐层的破损进行定位。在得到检测电流的变化情况后，根据评价模型可推算出防腐层的性能参数值Rg。然而，这是一个相对比较的过程，该过程受到不同检测频率、管道结构等因素的影响。为消除包括管道规格、防腐结构、土壤环境等因素的影响，将均匀传输线理论应用于管-地回路，建立相应的数学模型，可以有效地分析及消除上述影响，定量地对管道的防腐层质量进行综合评价。河南汇龙合金材料有限公司刘珍
管道防腐安全操作规程
管道防腐安全操作规程 一、材料工具准备工作： 胶带（内带、外带）、防腐胶、大布、钢丝刷、沙纸、板刷、刀片、电火花扫描仪。 二、步骤： 检查工作现场是否具备操作条件。清除管道上油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 涂底漆。 缠绕胶带。 电火花扫描。 及时规范回填。 三、工艺说明 1、GF—84 绝缘防腐胶带进行防腐工程，由底漆、内带和外带配套使用。胶带宽度依管径大小而定，D108 及以上管径用100mm 宽胶带，小于D108 的钢管用75mm 胶带。 2、做防腐前管道表面应采取喷射除锈，表面光洁度应达到《涂装刚才表面处理规范》中规定的sa21/2 级。如不具备条件时，可采取手工除锈，表面光洁度应达到st3（除锈后必须经工程监理现场代表检查合格签字后，才能涂底漆）。 3、涂底漆应遵照下列规定： （1）底漆涂刷前，必须用干布沁汽油将已除锈完毕管道上的浮
锈、水汽、油污、擦去。底漆在容器中应当搅拌均匀，直至沉淀全部溶解为止，在除锈合格的钢管表面上涂刷底漆，形成均匀的薄膜，待底漆干到“手触发粘”即可缠带。 (2)底漆涂刷前，应加入稀释剂，调到适当稠度，调制时应注意安全，防止着火。 4、缠绕胶带应符合下列要求： (1)胶带卷时温度应高于5C,有温度低于5度时，应采取加温措施，保证防腐层质量符合要求，有风沙天气不易施工。 ( 2)使用适当的机械或手动工具，在涂好底漆的管子上按要求缠带，始端搭接长度不少于1/4 周长且不少于100mm ，缠绕各层间应同向平行，不得有扭由、空包、折皱，并把带端压贴不得翘起。( 3)加强级做法：一层底漆，一层内带，带间搭接宽度为50%胶带宽度，一层外带，带间搭接宽度20mm 。 ( 4)工厂预制缠带管端必须留150± 10mm 长光管，以备焊接。 5、管道连接部位及其他防腐层现场焊接补口，应符合下列规定：( 1 )连接部位和焊缝处应使用胶层厚、基胶薄的补口，胶带施工工应符合前面的要求。补口层与原涂层搭接宽度应大于 100mm 。 补口处的钢管上及各层胶带间涂刷与胶带相容的底胶。在补口缠带时，先在接口部位缠一层胶带作保护层，然后按搭接50%胶带宽度正常缠带施工。 安全注意事项：
埋地管道检测实施方案
埋地管道检测方案
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埋地管道检测方案 埋地管道的不开挖检测技术是管道无损检测技术的重要分支，通过采用该技术可以及时了解管道运行的整体情况，并为后面的开挖检测提供依据。目前使用的成熟的埋地管道不开挖检测技术主要是针对管道外覆盖层和阴极保护系统等方面进行检测的。通过对管道所处环境的腐蚀性检测来预知和了解管道内外腐蚀的程度及腐蚀原因，及时发现管道所存在的安全隐患，并采取科学的手段，适时地对管道进行修复和改造，确保管道的安全运行。埋地金属管道的腐蚀性检测可分为管道外检测和管道内检测。 一、管道外检测 管道外检测主要工作如下： （1）管道外部所处土壤环境的腐蚀性检测(包括土壤的土质、水质和杂散电流等)。 （2）管道外防腐绝缘层性能、完好程度、老化性能和使用寿命的预测。 （3）管道阴极保护状态、保护电位和保护电流的测定。 其中后两项内容的检测应是管道管理者日常对管道监测的重要内容和手段，这是由于这两种管道防护手段关系密切，管道外防腐层防护是基础，阴极保护是其防护不足的补充和辅助。如果金属管道外防腐层完整良好，则管体本身不会受到土壤溶液的腐蚀和破坏，而一旦防腐层产生了缺陷，则在缺陷处会产生腐蚀破坏。此时如果阴极保护能在防腐层缺陷处提供足够的保护电流密度，则电化学极化将使该处金属表面极化到热力学上的稳定态，不至于发生金属的氧化反应(即钢的腐蚀破坏)，而一旦阴极保护失效或不正常，则会造成该处的金属表面的破坏。因此用阴极保护的管道电位值和阴极保护的电流值可判断管道是否处于“保护”状态。由此可见，上述三项检测工作是保证埋地钢质管道无泄漏安全运行的必要手段。 1、管道外覆盖层的检测技术 管道外覆盖层的检测技术大多采用多频管中电流检测技术（PCM），它是一种检测埋地管道防腐层漏电状况的检测，是以管中电流梯度测试法为基础的改进型防腐层检测方法。其基本原理是将发射机信号线的一端与管道连接，另一端与
1.套用防腐保温公式
工程量计算 （列出计算公式） 1、除锈、刷油、防腐蚀工程量 （1）设备筒体、管道表面积计算公式 S=π×D×L （π--圆周率，D--设备或管道直径，L--设备或管道的长度）Φ219mm管道长26m，计算其外表面积 S=3.14*0.219*26=17.88㎡ （2）阀门表面积计算公式 S=π×D×2.5 D× K× N (D--直径，K--系数、K=1.05，N--阀门个数) Φ325mm阀门，数量8个，计算其外表面积 S=3.14*0.325*2.5*0.325*1.05*8=6.96㎡ （3）弯头表面积计算公式 S=π×D×1.5 D× 2π× N/B （D--直径，K--系数、K=1.05，N--弯头个数，900弯头B=4、450弯头B=8）Φ108mm弯头900、12个，Φ159mm弯头450、16个，计算其外表面积 S1=3.14*0.108*1.5*0.108*2*3.14*12/4*1.05=1.09㎡ S2=3.14*0.159*1.5*0.159*2*3.14*16/8*1.05=1.57㎡ S总=1.09+1.57=2.66㎡ （4）法兰表面积计算公式 S=π×D×1.5 D× K× N （D—直径，K—系数、K=1.05，N法兰个数） Φ426mm法兰4个，计算其外表面积 S=3.14*0.426*1.5*0.426*1.05*4=3.59㎡ （5）设备封头表面积计算公式 S=π×r2×1.5× N （r—设备的半径，N封头的个数） Φ1200mm封头2个，计算其外表面积 S=3.14*0.62*1.5*2=3.39㎡
2、绝热工程 （1）设备筒体或管道绝热、防潮和保护层计算公式 V=π×（D+1.033δ）×1.033δ×L S=π×（D+2.1δ+0.0082）×L （D—直径，1.033、2.1—调整系数，δ绝热层厚度，L—设备筒体或管道长，0.0082—捆扎线直径或钢带厚）Φ529mm管道长35m，绝热层厚度100mm，保护层采用铝皮，计算绝热层的体积和保护层的面积 绝热层V=3.14*(0.529+1.033*0.1)*1.033*0.1*35=7.18m3 保护层铝皮S=3.14*(0.529+2.1*0.1+0.0082)*35=82.12㎡ （2）阀门绝热、防潮和保护层计算公式 V=π×（D+1.033δ）×2.5D×1.033δ×1.05×N S=π×（D+2.1δ）×2.5D×1.05×N （D—直径，1.033、2.1—调整系数，δ绝热层厚度，N—阀门个数） Φ89mm阀门，数量6个，绝热层厚度60mm，保护层采用铁皮，计算绝热层的体积和保护层的面积 绝热层V=3.14*(0.089+1.033*0.06)*2.5*0.089*1.033*0.06*1.05*6=0.04m3 保护层铁皮S=3.14*(0.089+2.1*0.06)*2.5*0.089*1.05*6=0.95㎡ （3）法兰绝热、防潮和保护层计算公式 V=π×（D+1.033δ）×1.5D×1.033δ×1.05×N S=π×（D+2.1δ）×1.5D×1.05×N （D—直径，1.033、2.1—调整系数，δ绝热层厚度，N—法兰个数） Φ377mm法兰，数量4个，绝热层厚度80mm，保护层采用彩钢板，计算绝热层的体积和保护层的面积绝热层V=3.14*(0.377+1.033*0.08)*1.5*0.377*1.033*0.08*1.05*4=0.28m3 保护层彩钢板S=3.14*(0.377+2.1*0.08)*1.5*0.377*1.05*4=4.06㎡
防腐保温体积面积计算公式
安装-第十一册刷油、防腐蚀、绝热工程 说明 工程量计算公式： 1.除锈、刷油工程。 （1）设备筒体、管道表面积计算公式： S=π×D×L (公式1) 式中：π ——圆周率； D ——设备或管道直径； L ——设备筒体高或管道延长米。 （2）计算设备筒体、管道表面积时已包括各种管件、阀门、人孔、管口凹凸部分，不再另外计算。 2.防腐蚀工程。 （1）设备筒体、管道表面积计算公式同（公式1）。 （2）阀门、弯头、法兰表面积计算公式： a)阀门表面积： S=π×D×2.5D×K×N (公式2） 式中：D ——直径； K —— 1.05; N ——阀门个数。 b)弯头表面积： S=π×D×1.5D×2π×N/B (公式3） 式中：D ——直径； N ——弯头个数；
B值取定为：90度弯头B=4；45度弯头B=8。 c)法兰表面积： S=π×D×1.5D×K×N (公式4) 式中：D ——直径； K —— 1.05； N ——法兰个数。 （3）设备和管道法兰翻边防腐蚀工程量计算公式： S=π×(D+A)×N (公式5) 式中：D ——直径； A ——法兰翻边宽。 3.绝热工程量。 （1）设备筒体或管道绝热、防潮和保护层计算公式： V=π×(D+1.033δ)×1.033δ×L (公式6) S=π×(D+2.1δ+0.0082)×L (公式7) 式中：D ——直径； 1.033、 2.1 ——调整系数； δ ——绝热层厚度； L ——设备筒体或管道长； 0.0082 ——捆扎线直径或钢带厚。 （2）伴热管道绝热工程量计算公式： a)单管伴热或双管伴热（管径相同，夹角小于90度时）：D'=D1+D2+(10～20mm) （公式8）
管道外防腐层PCM检测技术
管道外防腐层PCM检测技术 郭勇刑辉斌 (钢铁研究总院青岛海洋腐蚀研究所，山东青岛266071) 摘要: 本文介绍了管道防腐层无损检测的应用概况，通过介绍PCM仪器的工作原理，管道定位、防腐层检测方法、检测结果处理及应用中存在的问题等，阐述PCM 的应用技术，给工程应用提供参考，提高防腐层检测的准确性。 关键词:PCM；无损检测；外防腐层 External Anticorrosive Coating of the Pipeline for PCM testing technology Guo Yong Xing Huibing (Central Iron&Steel Reseach Institute QingDao Research Institute For Marine Corrosion,Shandong Qingdao,266071) Abstract: This article describes the nondestructive testing of pipeline coatings application, by introducing the principle of PCM equipment, piping location, coating testing methods, the results of treatment and application of existing problems, and explains PCM application technology ,the reference for engineering applications, to improve the accuracy of detection of anti-corrosion layer. Key Words: PCM;Nondestructive testing; External Anticorrosion Coating 前言 随着经济的迅速发展，油气的供用量不断增大，铺设了大量管道。一般来说，对于成品油管道或者天然气管道，内腐蚀并不严重，而管道罐壁的外腐蚀问题日益突出。防腐层防腐是最为常用的防腐蚀方式，并且在应用中取得了良好的保护效果，隔离了腐蚀环境与管道，有效的阻止了腐蚀的进行。管道防腐层的完好程度间接反映腐蚀的状态，因此埋地管道外防腐层的检测提升到日程上来。埋地金属管道外防腐层检测技术方法很多，如今防腐层状况检测技术大多是通过管道上方地面测量，通过相关参数反映管道外防腐层的状态。 对管道防腐层的检测技术成熟，应用比较广。常用的检测技术包括：多频管
防腐蚀工程安全技术操作规程(新版)
The prerequisite for vigorously developing our productivity is that we must be responsible for the safety of our company and our own lives. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 防腐蚀工程安全技术操作规程 (新版)
防腐蚀工程安全技术操作规程(新版)导语：建立和健全我们的现代企业制度，是指引我们生产劳动的方向。而大力发展我们生产力的前提，是我们必须对我们企业和我们自己的生命安全负责。可用于实体印刷或电子存档（使用前请详细阅读条款）。 (1)沥青防腐蚀工程 ①沥青类防腐蚀工程包括：沥青胶泥(或热沥青)铺贴的油毡隔离层；沥青胶泥铺砌的块材面层；沥青砂浆和沥青混凝土铺筑的整体面层或垫层；碎石灌沥青垫层。 ②施工环境温度不宜低于5℃，施工时工作面应保持清洁干燥。 ③沥青应按品种、标号分别堆放，避免曝晒和沾染杂物。 (2)水玻璃类防腐蚀工程 ①水玻璃类防腐蚀工程包括：水玻璃耐酸胶泥、耐酸砂浆铺砌的块材面层；水玻璃涂抹的整体面层及水玻璃耐酸混凝土灌筑的整体面层、设备基础和构筑物。 ②施工环境温度以15～30℃为宜，低于IO℃应采取加热保温措施，原材料使用温度不低于IO℃。 ③在施工及养护期间严禁水玻璃防腐蚀工程与水或水蒸气接触，防止早期脱水过快。
(3)硫磺类防腐蚀工程 ①硫磺类防腐蚀工程包括：硫磺胶泥、砂浆浇灌的块材面层，硫磺混凝土灌筑的地面、设备基础和储槽等。 ②施工环境温度不宜低于5℃，一般施工完后2h即可使用，设备基础、储槽等构筑物必须24h后方可使用。 ③硫磺类耐腐蚀材料在冷固前严禁与水接触，所用材料、器具必须干燥。 ④硫磺类耐腐蚀材料使用温度不应高于80℃，不应用于冷热交替频繁、温度急变、与明火接触或受重物撞击的部位。 (4)树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程 ①树脂胶泥和玻璃钢防腐蚀工程包括：树脂胶泥铺砌或勾缝的块材面层；各种胶料铺衬的玻璃钢整体面层和隔离层及环氧胶涂覆的隔离层。 ②施工环境温度以15～25℃为宜，相对湿度不宜大于80％，温度低于IO℃(用苯磺酰氯作固化剂应低于17℃)应采取加热保温措施，但不能用明火或蒸汽直接加热。原材料使用温度不应低于施工环境温度。 ③工程在施工及养护期间，严禁明火并应防水、防曝晒。 ④树脂、固化剂，稀释剂等材料应密封储存在阴凉干燥处，注意
7.1埋地管道防腐层检测技术培训教材
新疆油田防腐保温培训班资料（七）之一 埋地钢质管线 防腐层检测系统及其应用 2009年2月
一、埋地管道腐蚀评价与防腐层检测技术 1.1、管道腐蚀与防腐层检测 金属材料发生腐蚀是一个自发的、不可避免的渐变过程。管体腐蚀的发生将严重降低管道的剩余强度、承受能力和可靠性、缩短使用寿命，增大运行风险；大大地增加维修费用、缩短维修和更换周期，威胁整个输送系统的安全。管道在整个服役期间的事故发生率一般遵循浴盆曲线。在投产初期，管道诸多方面的不足逐一暴露出来，因此事故率较高。随着运行时间的延续，各方面不断完善，事故率逐步下降至较低的水平，该阶段称之为投产初期，通常为半年到两年。在其后的一个阶段，事故一直平稳地保持在低水平上，称之为事故平稳期，通常为20-30年。之后，事故呈上升态势。我国早期的管道有的已经运行了二三十年，管道已经陆续进入老龄期；而近年大批新建管道正处于幼年期，这两个阶段都是事故高发阶段。因而管道行业面临的安全形势十分严峻。对老管道的腐蚀与防护状况评价工作迫在眉睫，在有效检测评价的基础上采取合理的维护措施，保证管道的安全具有重大的经济效益和社会意义。 埋地钢质管道的腐蚀与防护一直是行业的工作重点，管道腐蚀的影响因素众多，作用机理复杂，而且各个影响因素之间又存在着相互影响和制约的关系。对埋地钢质管道腐蚀与防护状况的检测及评价，涉及多种检测方法、多种检测技术和设备，需要从事这项工程的单位具有很强的技术能力、多方面的技术人员及设备、业主单位也要花费较大的经济投入。此外，受当前技术发展水平的限制，诸如管体剩余壁厚的检测等项目还要进行开挖检测，除了费用很高之外，势必会对管道造成一定的不良影响。从当前国内外应用的腐蚀检测评价标准上分析，埋地管道腐蚀检测是以防腐层检测作为工程实施的切入点。 防腐层(又称防护层)是防止和减缓埋地钢质管道腐蚀的重要手段，管体的腐蚀往往是因为该处的防腐层失效，使管体不能受到有效地保护导致的。尽管防腐层破损点处的管体不一定发生腐蚀，但是可以说，发生管体腐蚀处的防腐层一定失效。这就为通过管道的外防腐层漏点的检测，进而找出管道管体的腐蚀点提供了技术上的可能性。此外，在不开挖条件下对防腐层的有效性进行检测是当前所有腐蚀检测项目中最为成熟、实施最为简捷、应用最广泛的方法。 多年来，人们开发出了防腐层检测的许多方法，试图能够更全面、准确、系统地评价防腐层的有效性，并成功地加以应用。目前，国内外相应的测量方法和仪器有多种，各种检测方法和机理各有异同，在实际应用中所表现出的优缺点也很明显。 1.2、防腐层检测技术及仪器的现状 当前，国内外防腐层检测采用的多为电磁法，原理上大体可分为电压梯度法和电流梯度法两种。“电压梯度法”在管线简单情况下的准确率比较高，但仪器本身不具备定位功能，须与定位仪配合使用，检测工作量较大，而当现场复杂时则往往检测效果不理想，因此更适合于对长输管道的定期检测。有的产品中使用全球定位系统同步的断流器控制阴保电流通/断，技术含量比较高，但由于价格过高，以及只能应用于有外加电流保护的管线而难于普及。国内生产的仪器在抗干扰能力、测量精度及仪器稳定性上近些年有了长足的进步，通过不断地改进和提高，相信一定能够在不远的将来赶上或超过国外的产品。 天津市嘉信技术工程公司的交变电流梯度法（多频管中电流法）为防腐层检测提供了经济