精益生产改善提案实施办法
精益生产改善提案实施办法编号：【SDHT/JY-016-2012】
批准：
审核：
编制：
生效日期： 2012年9月1日
华特磁电科技股份
精益生产改善提案实施办法
1 目的
挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步，推动全员参与
改善工作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。
2.适用围
本办法适用于华特磁电科技股份、各分、子公司及驻外办事机构群众性改善提案的管理与组织工作。参与对象为华特磁电科技股份公司所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。
3．引用文件：《员工提案管理制度》、《精益生产理念》
4．术语
4.1班组
本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。
4. 2改善提案
4.2.1改善提案的定义
针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方
面的问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。
4.2.2按提案提出对象来分：
●个人提案：指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。
●团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面
的一些大的改善项目。
4.2.3本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的要求。
4.2.4. 精益生产改善提案的一般围。
4.2.4.1 现场类主要包括：
●工具、设备、仪器、装置的创新、改进；
●生产工艺、操作方法、制造技术的进步；
●安全隐患排除；
●安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进；
●物资储藏、运输技术的创新、改进；
●节约能源；
●更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施；
4.2.4.2经营管理和服务类主要包括：
●在现场管理、管理技术上有创新，对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用；
●在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案，对提高工作效率、员工满意度或服务
质量有显著效果
4.2.4.3提案如果属于下列各项围，视为不适当提案不予受理：
●攻击团体或个人的投诉、抱怨等；
●个人意见、诉苦或要求改善待遇、福利等；
●与曾经提出或者曾经采用过的提案容相同或者相近者；
●属于本身工作职责围的提案。
5.组织机构及职能职责
5.1 组织机构
精益办设立提案改善小组，负责公司提案改善工作的组织领导。见精益生产组织架构图
组长：企管部经理
联络员：改善提案精益推进员
成员：企管办办事员、各车间班长、车间主任。各部门科室精益推进员。
5.2 提案改善小组职责
●贯彻执行公司关于合理化建议工作的有关决策和部署；
●组织制订公司提案改善工作方案，并组织实施；
●负责建议型提案的审议论证和组织实施；
●负责重点、难点提案项目实施计划的审查、决策、监控；
●负责与公司合理化建议归口部门的管理对接。
5.3各班组（室）职责
●各业务班组（室）在职责围，为公司员工提案改善工作提供技术业务支持；
●负责本班组提案改善工作的组织；
●负责本班组提报的改善提案的实施；
●负责受理其它班组提出的涉及本班组的提案；
●负责本班组改善提案的目视化；
●负责组织本班组提案的发表。
5.4精益推进办职责：
●制定和宣传各评分和评奖标准，并监督各车间实施；
●策划各种提案改善活动，并监督各车间提案实施状况；
●组织公司月度提案颁奖和总结会；
●开展各种专题改善活动，有针对性推动并促进本公司形成改善的文化；
●批准评奖标准和各种改善活动，对评奖过程的争议具有最终裁决权。
5.5财务部职责：
●改善提案实际财务收益的核实与监督；
●提案激励奖金的审核与签发。
6．改善提案程序
6.1 有效提案的提出一般需要经过以下步骤：
仔细观察——现状分析——思考改善方法——形成改善方案（填写改善提案表）——改善方案提出。
6.2 员工改善提案以《精益生产改善提案提案表》的方式提出，经所在班组班长、主任确认签字后，报公司提案改善小组联络员。
6.3 员工所提改善提案经精益办审议可以实施的，由改善提案小组报公司层级审批，落实奖励。凡此
类提案，实施前即可计算积分。
6.4 提案小组联络员每月对员工改善提案进行归集登记，整理后，报精益办审核后，每月前10个工
作日之落实上月已实施提案的奖励，同时落实发表讲解人奖励。
6.5 每季度的前10个工作日之，针对上季度组织一次积分兑现活动。
6.6 提案改善小组联络员负责建立员工改善提案和积分统计台账，对改善提案进行日常统计管理。
6.7 员工所提改善提案牵涉与其他部门协商共同解决的，先由提案提出者或者提案提出者直属领导进
行沟通，在沟通过程中，如有相关部门对可实施的提案不予支持，可提报精益办拿到提案评审会上进
行评审。
6.8 提报到精益办的提案，在改善提案评审会上评审确定可以实施改善的，需要所涉及的相关部门合
作共同改善，若继续不支持改善的，每次考核该部门领导负激励20元，积极配合改善的，改善提案
所得奖金平分给提案提出者和配合改善者。
7．提案评审办法
7.1各车间班长、主任负责收集员工填写的《精益生产改善提案提案表》，审核后交精益提案改善小组
进行统一汇总，并且由精益办每月定期召集所有相关评审人员参与精益提案的评审。
评审小组成员：
组长：执行副总
副组长：生产总监
组员：精益办副主任总工程师企管部经理现场工艺部经理财务部经理及相关车间主任。
7.2提案评审原则如下：
7.2.1提案首先由提案所在部门负责人（班长/车间主任等）进行审核，如不符合将不列入评审会中讨论；
7.2.2所有提案不得违反精益提案的围之规定，详见本文件4.2.4.2；
7.3所有提案委员按照如下标准对提案进行打分，并根据分数高低对设定奖励等级。
序号项目标准分评比标准得分
1 投入和节
约金额
25
节约实施改善是否需要投入资金，预计要投资金额是多少；实施方
案后能否节约成本金额，每节约100元得1分，以此类推。
2 节约空间10 方案实施比原先节约20%以上空间的得10分，每降低5%扣减2分。
3 效率提升15 方案实施提升作业效率1倍以上的得满分，每下降10%递减1分。
4 品质保障10 方案实施能否保障或提升产品品质。
5 安全保障15 方案实施能否提升安全保证和员工身心健康不受到伤害。
6 其他（创
造性）
10 提出的改善方案或建议是否具有独创性，是否花费很大的心思
7 推广性15 提案的问题描述是否清晰有力，客观明确，有具体的数据支持，提案是否有清晰明确的解决方案，方案是否容易实施，提案适用在哪些产品系列中，未来的预计订单量如何。仅限在班组围推广得5分，能在车间围推广的得10分，能在整个生产系统推广的得15分。
7.4评审结果分以下四种：
采用：凡有立即实施价值的提案列为采用案。
不采用（鼓励奖）：无实施价值的提案列为不采用（鼓励奖）案。
试用：经裁定先行试用，试用期原则一个月期为限。
不受理：不符合公司规定的非建设性提案（不受理案不得申请奖励）。
7.5提案评审结果反馈
7.5.1 提案改善小组于每月10日前将提案评审结果以书面形式反馈给提案者本人。如果提案者超出30天后仍然未接到书面回复的，可直接向各提案负责人或部门主管投诉或者咨询。反馈的及时性和满意度纳入对提案负责人和部门主管的绩效考核。
7.5.2 如有提案人对提案评审结果有不同意见的，应在收到提案反馈的当月向公司管理层提出，经公司管理层批准同意后，由评审小组再次评审。
7.6提案实施
7.6.1对于被采用的提案，一般由提案部门自己部组织实施，并按照提案实施难度规定完成期限（一般应在一个月完成），并由各提案负责人做好提案实施记录。
7.6.2实施责任部门主管接到经过评审采用的《精益生产改善提案提报表》后，应及时组织本部门相关人员落实实施，并对该提案实施前后的效果进行验证，确定提案成果。并将提案改善效果反馈给精益办结案。
7.7提案实施目标
7.7.1提案参与率：以车间（部门）人数为单位，各车间（部门）平均每5人每月应最低不少于1件提案，最终达到人人参与改善之目的。
8 奖励标准
公司实行奖金与积分的双重奖励制度
8.1 奖金奖励等级
8.1.1区别提案实施难度、是否实施、是否可推广等因素，改善提案奖励标准设定为10元、20元、30元三个等级。
——提案实施难度较小，已实施的（一般为重复提案），奖励10元；
——实施难度较大，已实施的（一般为自主改善提案），奖励20元；
——提案已实施，并具有可推广性的，奖励30元；
8.1.2积分奖励等级
——只要提案被采纳，则给予该提案人奖励2积分
——提案在车间发表的，给与讲解人每次奖励4积分。
——生产中心发表的，给与讲解人奖励6积分
说明：1、在车间发表的提案，是本车间其它班组或个人可以借鉴、推广、学习的提案。
2、在中心发表为各车间、班组、个人可借鉴、推广、学习的提案。
3、见本规定第9项详细说明。
8.2 奖励频次
8.2.1奖金为月度奖励：公司提案改善奖励实行随时提报提案，月份汇总一次性奖励。即每月前10个工作日，落实上月提案奖励。
8.2.2积分为季度奖励：在直接物质奖励的同时，公司实行提案积分制，即每采用一项提案积2分，每5分可换取10元的奖励（或价值10元的奖品，下同），每10分可换取30元，15分为50元 20分为70元 25分为100元 30分为130元 35分为150元 40分为200元
8.2.3年度奖励：每年度统计已采纳员工提案累计积分最多的前三名员工给予重奖。
8.3 员工所得积分按季度兑现，即每季度初兑现上一季度积分，兑现完后积分自动清零，季度积分不
可累计兑现。
8.4提案奖励办法
8.4.1提案奖励：所有正式填写《精益生产改善提案提案表》，并经评审小组审核后采纳或者试用的提案，按下表标准发放奖金，但若数人同时提出同一个提案或提案容相同时，其所得奖金平均分配。同
时作为员工升职的依据之一。
评分等级奖金
不采用（55分以下）鼓励奖 5元 (仅限于初期)
采用 55~69分 4级 10元
70-79分 3级 20元
80-89分 2级 30元
90-100分 1级 50元
8.4.2 所提提案能直接计算出效益的按以下效益奖励比例奖励。
财务收益(元/年）奖励金额
1000 10
2000 20
3000 30
······以此类推，奖励金额为财务收益的1%。
8.4.3团队提案奖：所有大的提案项目，必须以立项表格式报给精益推进办。并定期召开项目会议，
每季度对团队提案项目进行审核，并进行评奖。团队评奖标准按照财务实际收益给予不同等级的奖励。
财务收益(元/年）奖励金额
50000~100000 1000
100000~200000 2000
200000以上 3000
8.4.4 以上奖项不兼得，按最高奖励颁发奖励。
8.4.5 精神鼓励奖
对于重要操作方法或工装研制（非工艺和设计人员）可以以本人名字命名。例如：XX工作法或XX工
装。同时由公司董事长亲自颁发获奖证书或奖杯。
8.4.6参与奖：
精益生产改善提案实施之初为鼓励员工参与的积极性，凡参与此次活动，由所在部门领导审核签字，上交有效提案者每人奖励5元，并计提提案积分，累加到季度末积分奖励。每人可上报多份提案，参与奖不重复发放。
精益生产改善提案制度
分发部门： 精益生产改善提案制度 文件编号：JIT-WI-001 版本：A/0 拟制：田继武 审核： 批准： 生效日期：2008-10-16 受控印章： 注意： 盖上红色受控印章后方可视为生效； 此为公司内部文件，未经许可不得翻印。
文件修订记录页 版本更改编号更改条款更改内容摘要修订者生效日期A/0 首次发行2008-10-16
1.0目的 为了鼓励全体员工积极参与公司各项改善活动，明确改善活动提案提交程序及奖励的运行方式，通过持续地自我改善，以达到革新企业体质的目的，特制定本制度。 2.0适用范围 仅限于本公司内部各级职员工对精益生产管理模式提案改善之适用。 3.0定义 （无） 4.0职责 4.1推行办：负责制定本制度和修订改善活动提交流程标准实施和完善推进改善活动。 4.2各相关部门：严格按照制度要求对部门内部实施改善活动，并遵守制度所有规定细则。 5.0提案改善作业流程 5.1自主改善作业流程 提案上交推进办复评 ※ 提案编号（参见本制度第六条） ※ 必要时，推进委员会到改善现场确认 ※ 返还到各部门文员统计本部门本月提案数据 提案归档保存 具体参见本标准第六项，优秀提案归入“优秀提案库” 提案人填写《改善提案表》(附表1)改善前内容或照片 ※ 具体填写方法请参照《改善提案思路表》(附表2) 实施后填写《改善提案表》(附表1)改善后效果和照片 ※ 具体填写方法请参照《改善提案思路表》 有改善提案并能自行实施者 向管理者提出，经同意后实施 实施填写后交给部门负责人进行初评（附表3）改善提 案评分标准 推行办选出本月优秀提案组织开展提案发表会及改善之旅 有水平展开价值的提案推进办组织水平展开
精益生产推行方案
浙江嘉利(丽水)工业股份有限公司现场实习研讨文件 精益生产方案设计与实施 姓名：邓东平 指导教师： 时间：2015年10月15日
摘要 近年来，随着市场竞争的增强，企业的经营面临着较为严峻的挑战。在公司中实施精益生产，是目前企业生产管理中的当务之急。 下面我们将跟随公司灯具的生产现状，运用价值流图析技术，识别出当前流程活动中的浪费现象；使用作业测定方法，测定生产线作业时间并计算其标准工时和生产节拍，发现生产线的平衡性差、员工工时利用率低下；使用工序分析方法，发现了在制品停滞、搬运时间过长等问题。 我们利用工业工程和精益生产工具，制定并实施了一套精益生产方案。首先，对工序流程进行改善，利用ECRS（取消、合并、重排、简化）原则和5W2H方法，减少流程当中半成品的停滞时间，清除不必要的搬运活动。其次，通过作业改善和优化，平衡生产线，使员工平均利用率得以提高。接着，为了充分实现工序流程改善效果，公司还可辅以生产布局的改善，对生产线进行消除合并、重排优化、作业设计改进，提高了生产线利用率；同时，我们通过生产看板系统和准时化供货，保证可视化管理和生产准时化。总结改善结果，绘制改善后的价值流程图。最后，通过调整组织机构和实施5S、TPM等措施，保证精益生产的持续进行。 关键词：精益生产方案设计生产线平衡价值流图
第一章绪论 第一章绪论 随着市场趋向全球化，摆在所有制造业面前的将是更为激烈和变幻莫测的市场竞争，竞争的核心是以知识为基础的新产品竞争。为提高竞争力，制造企业必须以最快的上市速度、最好的质量、最低的成本、最优的服务及最清洁的环境来满足不同顾客对新产品的需求和社会可持续发展的要求。企业为了获得自身的可持续发展，它必须将精益生产理念作为经营战略中的一个首要因素来对待。支撑创新力经济的生产方式“精益生产（Lean Production-LP）”是获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群之一。正如詹姆斯·沃麦克等人指出的那样，精益生产的理念“可以适用于任何国家与地区的不同制造业和不同的工厂和不同的企业文化”。因为“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势”，“但可以通过精益生产和精益理念来维持优势”。 1.1研究目的和必要性 1.1.1研究目的 A．嘉利公司提高效益的需求：任何一个企业都要面对未来市场竞争的压力。公司领导最关心的是经营业绩和投资回报率，要求企业不断地提高盈利能力和企业综合竞争力。为了保证企业良好发展的态势，需要通过推进精益生产，来进一步降低在制品和成品的库存，消除浪费，降低生产成本。 B．生产车间降低生产成本的需求：行业竞争非常激烈，为了保证生产出有竞争力的产品，能够持续盈利，必须不断降低生产成本。随着元器件价格的不断上涨，材料成本的压力越来越大，嘉利公司作为加工企业，成本的降低主要是生产成本的降低，这就需要通过实施精益生产来实现。
精益生产推进计划完整篇.doc
精益生产推进计划1 精益生产推进计划 2007.11.15 ～2007.12.15 通过5S活动来提升现场管理水平。——11.15 ～11.24 现场1S（整理：区分要与不要的资源）；——11.25 ～12.04 现场2S（整顿：对现场资源进行三定管理）；——12.05 ～12.14 现场3S（清扫：彻底清除现场污染源，并加以控制）。 2007.12.15 ～2007.12.22 装配工时测算、价值流分析并制定改善计划。 2007.12.23 ～2007.12.31 生产线布局调整。 精益生产与工业工程（IE） 精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。而IE则是为完成精益生产方式的工程基础，IE又是精益生产的重要组成部分。 工业工程IE(Industrial Engineering)是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善的一门学科。 日本企业在推行精益生产时，运用基础IE中大量的作业研究、动作研究、时间分析技术，使精益生产始终站在科学的基础上，因此生机勃勃、卓有成效。日本企业在运用IE方面有极大的创造，使得精益生产不仅带来了生产组织方式的质变，而且带来了产品开发、质量控制、内外协作管理、与用户关系等一连串带根本性的企业组织体制、管理体制方面的重大变化和企业经营
价值观的重大改变，其中最受影响的还包括日本企业的企业文化。丰田汽车公司生产调查部部长中山清孝认为，丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。 日本从美国引进IE，经过半个世纪发展，形成富有日本特色的IE，即把IE与管理实践紧密结合，强调现场管理优化。我国企业在实施推进精益生产的过程中，应该结合现场IE，从基础IE的普及推广入手，进而实现拉动式准时化生产。 精益生产支柱与终极目标 Posted by iezhangliluo under [ 精益生产] [ (0) 评论] | [ (0) 引用] 精益生产支柱与终极目标 “零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为： (1)“零”转产工时浪费(Products?多品种混流生产) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。 (4)“零”不良(Quality?高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求
精益生产推行计划
精益生产体系推行计划书 一、序言 承蒙公司器重，担任公司精益生产推行办经理一职，主导负责公司精益生产体系的建立。在此之前，并未对精益生产有过太多的想法。如今身处其位，方知责任重大，压力山大。 从入职**以来，始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人，对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。如今身居要位，此种责任感更甚。深知压力就是动力，挑战等于机遇的我，此时此刻不会有半点退缩，打点行装迎接新的挑战。 二、**的精益生产 **公司从2011年开始推行精益生产，经过3年的努力，已经具备雏形，初见成效。 各种精益生产活动，如6S、提案改善……等也在有条不紊的进行。然此种成效仍有很大的提升空间，精益求精的思想和理念也未完全深入人心。各种浪费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。以上种种，均要求我们持续推行、深入推进精益生产。通过精益生产体系的建设，灵活运用精益生产各种工具来达到减少甚至消除问题根源的目的。将精益生产进行到底。 三、推行办的定位 精益生产推行办作为精益生产推行的专职部门，负责精益生产项目推行方向的制定及把控，就像一艘船的船长，牢牢掌控船的航向，确保其不偏离既定轨道，直达目的。 推行办负责精益氛围的营造，各种推行工具的导入，最终目的是将精益生产的思想灌输到每一个员工内心当中。并指导如何去找出浪费，消除浪费，解决实际问题。通过问题的解决实现最小投入获得最大价值。最终使精益生产成为公司的文化，持续改善的文化。 四、推行方向及规划 （一）：旧有推行工具、项目的改良完善，最终达到完全沉淀。 1、6S文化：
2、提案改善： 3、安全隐患排查活动
4、精益生产报： 5、三大课题推进 （二）：新推行工具、项目的设计导入，确保精益生产不断有新鲜血液注入。保证推行
精益生产之改善提案活动
精益生产之改善提案活动 【精益知识】精益生产之改善提案活动 一、改善提案活动考核指标是考核企业现场部门主管人员或者企业改善提案活动推进部门的，属部门考核指标而不是直接考核基层普通员工的。部门的改善提案活动考核指标包括：人均提案件数、提案参与率、人均提案经济效果。 1.人均提案件数=提案件数/提案资格人数 2.提案参与率=提案参与人数/提案资格人数 3.人均提案经济效果=提案经济总效果/提案资格人数 二、精益生产导师认为，要计算上述三个指标，就要先获取下列数据：有提案资格人数、提案件数、参与提案的人数、提案经济效果。 1、有提案资格的人数：一般来讲，每名员工都有参与提案的资格，包括管理人员、技术人员、普通员工等。提案资格人数是计算活动指标的基础数据，所以，要统计准确。一般以考勤人数为基准进行统计。如果人员变动率大，要按考勤时间进行折算。 精益生产管理导师认为，对于新员工，公司应根据行业特点、企业特点制定出规范，已确定何时开始纳入提案资格人员行列。一般应在较熟练掌握了现场操作知识、具有了操作能力、得到过改善提案活动方法的基本训练之后才能开始计数。 2、提案件数：是指被审核予以通过的提案件数，如果未被审核通过，不予计数。有些提案未被审核通过，不予计算；如果提案需要修改，则修改后审核通过才能计数。 提案可以是个人提案，也可以是多人共同提案。还可以是小组提案，但是如果企业开展了QC小组之类的活动，小组改善提案和QC小组课题不能重复计算。 3、提案实施件数：有些提案虽然通过了审核，但由于种种原因，未能被实施。比如：提案实施需要准备时间，或者实施需要等待更合适的时机等。 4、提案参与人数：由于有些员工提出不止一项提案，这样，提案参与人数可能会少于提案件数；另外，有些提案为联合提案，参与人数可能多于提案件数。 考核参与人数是因为有时候某个优秀员工会提出多个提案，这就会提升提案件数指标，但可能掩盖参与人数不足的问题。 5、提案经济效果：有许多现场改善提案无法用金钱数额来计算，所以，经济效果并不是改善提案最重要的考核指标。但是，应尽量将改善活动的成果转换成金钱数额，这样有利于鼓励优秀提案。经济效果一般按参考预计的12个月的效益进行计算。
精益生产推行方案20140219
精益之道 一、精益核心：精益求精，持续改善； 二、精益之道：依靠忠诚实干的员工，通过暴露问题，解决根因，消除浪费，持续改善，建 立稳定连续的增值流程。 三、推行精益生产的几个基本问题： 一、一个企业发展良好的原因在哪里？ 二、一个企业发展不好的原因在哪里？ 三、公司的核心理念是什么？企业存在的使命和目标是什么？ 四、公司推行精益生产的目的是什么？追求利润还是员工的福利？共同繁荣。 五、如何对待流程？依靠忠实的员工，暴露问题，持续改善，稳定持续增值的流程。 六、如何对待问题？如何对待员工的错误？暴露问题，持续改善。 七、如何看待员工和机器的关系？人使用机器；不能人成为机器的奴隶。 八、如何对待员工？平等、尊重、信任、理解、关怀、激励、鼓励。 九、当员工利益与公司利益冲突时，怎么来解决？改善&管理；共生共赢； 十、领导者和员工之间是什么关系？利益？交换？雇佣？剥削？矛盾对立？建国君民， 教学为先；师者，传道授业解惑也。 十一、公司如何看待员工的学习？员工为什么而工作？ 十二、若何落实企业的使命、价值、信念、宣言及目标？制度、文化及理念，如何支持实现精益？ 十三、企业需要精英还是耕耘者？ 十四、企业如何尊重员工？以问题教导员工思考，并让员工负责持续改善。 四、精益前提：如何才能成功实施精益生产？ (一)高层的支持：决策、决心、危机。愿力！！！竞争激烈、订单丢失、成本攀升、利润 下降； (二)顾问的专业：战略、方向、计划。智力！！！精益之道、现实调查、整套方案、推动 有方； (三) 中层的配合：信心、行动、支持。压力！！！高层的压力、顾问的推动、实践的成效、 专业培训及理念教育；样板试行。 (四)基层的落实：兴趣、意愿、合作。动力！！！学习长进、承担责任、积极动力、成效 助兴；和合互助，集体力量。信仰、价值观、责任感、主人翁精神。 (五) 核心人员的稳定：专业顾问、中层执行、基层行动。 (六) 专业培训及理念教育：IE&Lean、工具的应用、现场改善及培训；标杆参观。 (七) 扎实的基础：人才、文化、理念、意识、态度、责任、立场、方略；改善环境和氛 围；士气和干劲。 (八) 企业的精益愿景及共同繁荣； (九) 领导的决心&理念；领导的德行管理及智慧教导； (十) 中层的积极执行及热情带动； (十一) 员工的改善才能及责任态度； (十二) 责任/立场/态度/理念/意识/文化→基础/环境/文化/资源→积极主动，思考问题，持续改善→指标达成。 五、鸟瞰精益： (一) 客户的要求：零缺陷的产品、准时顺序的交货、较低的价格、优质的服务；
精益生产方式中的生产计划与控制
Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点
信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:
6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间
拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），
生产精益改善管理制度
生产精益提案改善管理办法 目录 第一部分：日常提案改善 第二部分：小项目提案改善 第三部分：年度精益提案改善 第四部分：精益实践改善 第五部分：附件部分
第一部分：日常提案改善 一、目的 为营造全员参与自主改善的氛围，提升全员自主改善意识，激发运营部所有人员的智慧，激励全员参与改善的士气。 二、适用范围 适用于生产运营部。 三、实施细则 1、日常提案改善涉及的相关内容 各部门应当打破“生产现场才需要改善”的思维局限，以更宽广的视野、更丰富的手段来推动日常提案改善工作，发动全员，重点从不花钱、少花钱的改善入手。改善应当涉及的范围（并不局限于此）包括： 01）缩短生产制造周期，提高生产效率； 02）作业方法、动作程序的改进，降低劳动强度； 03）原料、成品的存储、控制、搬运等改善事项； 04）作业工器具的改善、设计及设备仪器改进维护保养； 05）节省能源、原料/呆滞物料/废弃物料的改善利用、费用控制、成本节约等方面的方法和建议； 06）品质改良及不良品防止等改进事项； 07）事务/流程简化、资料处理、管理方式、制度之创新改善事项； 08）促进人际关系、激发工作意念、提高工作效率、改善工作环境等各项措施； 09）提升公司人身、财产安全的措施； 10）BOM、图纸、作业指导书等错误反馈（提案部分成立，实施改善部分不成立。一般例如错字，格式不对是不成立的，或在试产的时候一些临时文件也不计入提案成立， 必须是在正式生产后）； 11）其他各项有益改善。 2、日常提案改善成立与不成立的条件 （1）日常提案改善成立的条件 ①具有创新性思维，如新材料、新工艺、新方法、新技术的运用 ②经实施，确实对公司安全、品质、成本、效率、现场等方面有效果或产生了可核算的 效益 ③从提案者的职务看，提案内容不属其本身日常业务范围，但具有创新性的也可纳入 ④与提案者本身业务相关，但涉及其它部门业务的内容 （2）日常提案改善不成立的条件 ①同一个人的同一内容的提案 ②已经在工作中实施的相同内容的项目、提案时间较晚的同一内容的项目(重复申报) ③改善对其它各方面产生了相当大的副作用 ④针对专门问题组成的专门机构，进行的改善工作 ⑤无创意性的希望、批判、投诉、牢骚或不满等 ⑥无创意、无窍门的5S（如现场整理、整顿之类） ⑦年初或根据公司经营需要而要技改投资的规划项目 ⑧从提案者的职务看，提案内容属其本身日常工作业务范围，无创新性的提案 ⑨提案内容不切实际，无可实施性、无可操作性 ⑩提案虽然符合成立条件，但实施投入较大，且相对改善效益较小 3、日常提案改善管理组织及职责划分 生产运营部为日常提案改善主管部门，负责运营部日常提案改善办法的制定，实施推进和运行管理，并设专人推进和管理。同时对各生产部门日常提案改善相关指标达成情况进行
精益生产推行计划书
精益生产推行计划书
精益生产体系推行计划书 一、序言 承蒙公司器重，担任公司精益生产推行办经理一职，主导负责公司精益生产体系的建立。在此之前，并未对精益生产有过太多的想法。如今身处其位，方知责任重大，压力山大。 从入职**以来，始终保持谦虚谨慎、踏实勤恳的态度去做事、做人，对自己的本职工作更是不敢有丝毫的懈怠。如今身居要位，此种责任感更甚。深知压力就是动力，挑战等于机遇的我，此时此刻不会有半点退缩，打点行装迎接新的挑战。 二、**的精益生产 **公司从2011年开始推行精益生产，经过3年的努力，已经具备雏形，初见成效。
各种精益生产活动，如6S、提案改善……等也在有条不 紊的进行。然此种成效仍有很大的提升空间，精益求精的思想和理念也未完全深入人心。各种浪1、实现6S以自主检查为主，外部检查为辅。 2、人人参与的6S文化。 3、通过6S的建设，带动人员素质的提升。
费、异常频发、模具不良多等仍是目前需要去面对的问题。以上种种，均要求我们持续推行、深入推进精益生产。通过精益生产体系的建设，灵活运
用精益生产各种工具来达到减少方 向 规划1、6S标准的修订。 2、6S检查评分标准的修订。 3、6S分组及检查方式的优化。 4、车间、仓库等现场部门大力推进6S 自主检查。 5、职能部门落实6S的日常点检。 6、6S竞赛、各种趣味活动的设计导入。 2、提案改善： 现状每月提案改善活动持续进行，但仍有以下不足点： 1、参与者集中于脱产人员，普通员工的参与度不够。 2、集中于现场车间，职能部门参与程度低。 3、案例等级基本处于5-8级，缺乏高等级的改善案例。
精益生产改善提案实施办法13.8.7修订
精益生产改善提案实施办法 编号：【SDHT/JY-016-2012】 批准： 审核： 编制： 生效日期：2012年9月1日 山东华特磁电科技股份有限公司
精益生产改善提案实施办法 1 目的 挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步，推动全员参与 改善工作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。 2.适用范围 本办法适用于山东华特磁电科技股份有限公司、各分、子公司及驻外办事机构群众性改善提案的管理与组织工作。参与对象为山东华特磁电科技股份公司所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。3．引用文件：《员工提案管理制度》、《精益生产理念》 4．术语 4.1班组 本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。 4. 2改善提案 4.2.1改善提案的定义 针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方 面的问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。 4.2.2按提案提出对象来分： ●个人提案：指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。 ●团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面 的一些大的改善项目。 4.2.3本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的要求。 4.2.4. 精益生产改善提案的一般范围。 4.2.4.1 现场类主要包括： ●工具、设备、仪器、装置的创新、改进； ●生产工艺、操作方法、制造技术的进步； ●安全隐患排除； ●安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进； ●物资储藏、运输技术的创新、改进； ●节约能源； ●更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施； 4.2.4.2经营管理和服务类主要包括： ●在现场管理、管理技术上有创新，对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用； ●在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案，对提高工作效率、员工满意度或服务 质量有显著效果 4.2.4.3提案如果属于下列各项范围，视为不适当提案不予受理： ●攻击团体或个人的投诉、抱怨等；
精益生产改善提案管理办法
XXXXXXX公司 精益生产改善提案实施办法批准：
审核： 编制： 生效日期：年月日 1. 目的挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步， 推动全员参与改善工作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。 2. 适用范围本办法适用于山东高强紧固件有限公司群众性改善提案的管理与组织工作。参与 对象为山东高强紧固件有限公司所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。 3. 引用文件 《员工提案管理制度》、《精益生产理念》 4. 术语 班组 本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。 改善提案 改善提案的定义 针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方面的
问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。 按提案提出对象来分： 个人提案：指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。 团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面的一些大的改善项目。 本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的要求。 精益生产改善提案的一般范围。 现场类主要包括： 工具、设备、仪器、装置的创新、改进； 生产工艺、操作方法、制造技术的进步； 安全隐患排除； 安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进； 物资储藏、运输技术的创新、改进； 节约能源； 更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施； 经营管理和服务类主要包括： 在现场管理、管理技术上有创新，对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用； 在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案，对提高工作效率、员工满意度或服务质量有显着效果 提案如果属于下列各项范围，视为不适当提案不予受理： 攻击团体或个人的投诉、抱怨等； 个人意见、诉苦或要求改善待遇、福利等； 与曾经提出或者曾经采用过的提案内容相同或者相近者; 属于本身工作职责范围内的提案。 5. 组织机构及职能职责 组织机构精益办设立提案改善小组，负责公司提案改善工作的组织领导。组长：
公司改善提案范文
公司改善提案范文 似乎人们都想着如何以行动主动弥补制度和管理的不足，积极主动地在管理上想办法，今天第一范文网小编在这里为大家分享公司改善提案范文，希望能够帮到大家。 公司改善提案范文篇1 下面是某世界500强企业某制造部门成功实施的改善提案制度的案例。它的成功实施，为企业带来革命性的变化，不管是在管理制度、行政体系、工作效率还是在生产变革等方面都起到了举足轻重的作用。 1.目的激发全体员工的工作士气，积累并推广群体的智慧，不断提出对工作改善的建议与方法，促进全员参与改善，提高改善意识，以期提高品质、降低成本、提高管理水平，创造优秀的、持续改进的制造部门。 2.适用范围适用于本部门的全体员工。 3.规定 3.1改善提案的定义改善提案是指针对本事业部现场和间接部门在工作中存在的所有不合理或需改善的地方，提出的合理化建议或可实施的方案。 3.2改善提案的范围 3.2.1改善提案受理范围 ·管理体制：有利于公司文化建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等合理化建议或方案。
·品质改善：降低不良损金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的提案。 ·降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，治工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其他成本降低之方法的提案。 ·生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等提案。 ·有关安全生产、生产环境改善、5S改善之提案。 3.2.2不受理之范围 非建设性之批评、抱怨、涉及人身攻击内容，以及无具体改善内容或内容重复的提案等将不予受理。 3.3改善提案委员会组织机构与职能 3.3.1改善提案组织机构 3.3.2改善委员会职能 (1)委员长的职能 ·制度改善提案体制的方针、年度计划与目标; ·跟踪改善提案制度的实施情况、成果; ·任命相关人员、审定奖励成果及活动经费; ·各职能部门的协调工作。 (2)推进及执行委员会的职能 ·负责与提案者的日常联络、提案跟踪与指导; ·负责提案的初审工作及提案的推广工作; ·负责各提案实施效果的跟踪、确认与评估工作; ·定期参加改善提案的相关会议;
精益生产怎样引导员工做改善提案
精益生产怎样引导员工做改善提案 权力最高的人从主导身份变为引导身份，目的是提高现场人员识别问题的能力。 精益生产怎样引导员工做改善提案 在企业精益生产管理推动过程中，改善提案活动是激活员工智慧，推动全员参与、持续改进的有力武器。 改善提案推动初期，通过各级管理者正确的引导与帮助，员工参与的意愿一旦被激活，就会积极的寻找改善点，参与改善，但是改善初期，班组长和员工识别问题的能力都比较弱，那我们如何提高班组长识别现场问题的能力，用来引导员工做改善提案呢? 在改善提案活动推动过程中，“华致赢企管”顾问总结了四步法，供参考： ; Step1：培训车间主任识别现场问题的方法 现场识别问题主要关注5个要点： 第一、现场识别问题要模块化。按照生产系统的五大要素分为人、机、料、法、环五个模块展开，每个模块又可分为若干个要素，每个要素又可以细分到要点。 第二、现场评估中，要注意问题模块的聚焦。意思就是在现场评估时，一定要按照模块分要素，甚至要点，一个一个评估，所有评估人员的思维聚焦到一个点上，才能评估出更多、更有深度的问题，否则一旦思维发散，每个人关注的模块不同的话，评估的问题就缺乏系统性，且数量会大大减少。 第三、组建合适的团队和运行流程。每个模块的团队成员根据需要会涉及到现场员工、班组长、维修人员和设备人员等，综合的评估团队成员能保证问题被有效识别。另外运行流程是现场识别过程中模块聚焦及有序开展的有力保证。 第四、现场只识别问题，不强求方法。现场评估过程中，一旦讨论解决方法，评估人员的注意力就会发散，影响评估效率。 另外，一旦讨论不出解决方法的时候，车间主任和班组长就会考虑后续问题得不到解决的话，是否会受到处罚?心理上就会产生压力，再有类似问题就会想法掩盖。 第五、权力最高的人从主导身份变为引导身份，目的是提高现场人员识别问题的能力。; Step2 车间主任召集班组长及活跃员工培训识别现场问题的方法内容同上，咨询顾问旁听，以便于及时纠偏。 ; 车间主任培训过15分钟后就可以让车间主任召集班组长培训，目的一是考察车间主任的掌握状况，第二就是通过车间主任的讲解，加深其理解程度。 ; Step3 成立班组CIP小组构成为班组长和3-4名活跃员工，目的是通过班组长及员工的参与，提高其识别问题的能力。 ; Step4 现场实践指导1-2个岗位 ; 目的：第一，通过现场的实际演示，加深其对识别过程的理解;第二，消除评估成员对识别方法的怀疑。 通过这四步的展开，每个岗位均可识别出20个以上的问题点，有效解决了员工无法识
精益生产改善方案项目季度总结报告
精益生产项目推行一阶段总结 一、活动概况： 一）阶段时间起至： 2009年8月12日至2009年11月6日 二）项目主体计划： 1、精益项目启动大会； 2、精益前期思维的宣导、活动规则的形成； 3、5S+TPM活动开展并运行； 4、SMT生产现场改善、率提升10%； 5、MI/T-up 样板线效率提升20%左右、PCBA生产同步化执行(PCBA+Ass'y) 生产同步化执 行；减少WIP；效率提升10%； 6、注塑生产现场改善及与丝印生产同步化执行效率提升20%、生产同步化执行；减少WIP； 效率提升10%； 7、PCB板车间及注塑丝印区域的看板计划拉动执行； 8、PC之主计划+分计划+配送之协调运作、强化PC之计划协同运作化PC之计划协同运作; （暂未介入） 9、产品输出之设计过程评审活动； 10、供应商交期与品质提升辅导。 三）顾问辅导工时及情况： 11、期间顾问老师总出勤辅导工作天为153天（不含中途穿插三个老师的4天）， 12、期间由于顾问方公司会议及我司的国节假日安排从10月21日至11月12日为未辅导期， 13、期间共有5位辅导工时超过5天的辅导老师， 14、由于辅导方式及辅导输出与我司不兼容原因与顾问终止一位辅导老师（雄锦峰，根据各 部门的实际反映，水平较低，故与顾问公司明确要求调整）。 二、活动输出： 一）人员培训： 1、10大课培训分别为：精益生产的基本理念、TPS现场的7大浪费、问题理解与改善的基 本精神、5S的有效理解与改善技术、全面生产性维护TPM的概念、时间测量法、SMED 快速转模、设备保养基本知识与三级保养指导书、Design 评审工程实务、工程设计理念. 2、汪老师3节，严老师2节，魏老师2节，张老师一节（汪补一次），熊老师2节 二）注塑改善：
精益生产改善提案实施办法
精益生产改善提案实施办法编号：【SDHT/JY-016-2012】 批准： 审核： 编制： 生效日期： 2012年9月1日 华特磁电科技股份
精益生产改善提案实施办法 1 目的 挖掘员工潜能，激发员工的活力和创造力，以主人翁的态度，推进企业技术进步，推动全员参与 改善工作，实现经济效益最大化，为促进企业的快速发展做贡献。 2.适用围 本办法适用于华特磁电科技股份、各分、子公司及驻外办事机构群众性改善提案的管理与组织工作。参与对象为华特磁电科技股份公司所有员工，重点对象是各生产班组一线员工。 3．引用文件：《员工提案管理制度》、《精益生产理念》 4．术语 4.1班组 本办法中，除特殊注明的，所称班组指生产一线班组。 4. 2改善提案 4.2.1改善提案的定义 针对现状，提出的更好的方法、措施或设想。主要包括针对质量、成本、交货期、安全、环境方 面的问题及对策，基本要素包括：针对的问题、准备采取的措施、以及预计达到的效果。 4.2.2按提案提出对象来分： ●个人提案：指员工个人提出来的一些比较简单易行的改善提案或建议。 ●团队提案：指员工或团体提出针对公司业务流程（包括物料、品质、成本，机器等）等方面 的一些大的改善项目。 4.2.3本办法所称改善提案，均须符合公司有效建议的要求。 4.2.4. 精益生产改善提案的一般围。 4.2.4.1 现场类主要包括： ●工具、设备、仪器、装置的创新、改进； ●生产工艺、操作方法、制造技术的进步； ●安全隐患排除； ●安全生产、劳动保护、环境保护的方法和手段的创新、改进； ●物资储藏、运输技术的创新、改进； ●节约能源； ●更有效地利用原料、材料、设备及自然条件的技术措施； 4.2.4.2经营管理和服务类主要包括： ●在现场管理、管理技术上有创新，对提高经营管理、提高经营效益或成本效益有指导作用； ●在工作组织、制度规定等方面提出的办法或改进方案，对提高工作效率、员工满意度或服务 质量有显著效果 4.2.4.3提案如果属于下列各项围，视为不适当提案不予受理： ●攻击团体或个人的投诉、抱怨等；
精益化安全生产管理实施方案与精益生产实施方案汇编完整篇.doc
精益化安全生产管理实施方案与精益生产 实施方案汇编1 精益化安全生产管理实施方案与精益生产实施方案汇 编 精益化安全生产管理实施方案 一、 指导思想精益安全生产管理是通过精益求精的生产现场管理模式，采用科学有效的管理方法，保证生产过程中的安全零事故、环保零气味、设备零缺陷、质量零投诉、成本零浪费、现场零死角。通过精益管理使整个生产过程达到安全高效的状态，达到效益最大化。 二、 领导小组：组长：孟令栋副组长：王辉、马越、刘明仁 组员：张京虎、邢桂铭、崔现军、王君伟、王书娟、孟庆博、 冯锐、郑莹、朱传伟、石静文、张明刚、刘明福、朱仲亮、张文生、曹勇、李剑三、实施方案：为了保障精益化管理的顺利开展，各单位要严格按照三个阶段来具体实施：第一阶段为自查、自纠阶段，第二阶段为整改、完善阶段，第三阶段为管理提升阶段。 1、
自查、自纠阶段：各单位要对本部门、车间的管理现状进行自查自纠，各单位一把手为第一责任人，要高度重视精益化管理的目的和意义。各单位要积极参与并认真自查，自查内容包括：本单位内存在安全隐患的重点难点、日常忽略的隐患盲区、历史遗留的安全隐患、生产现场的死角、设备的不安全状态、自控连锁的失效、工艺和设备设计的缺陷、安全设施的停用、原料及中间产品的不确定因素等进行 统计和分析，并以书面形式进行整理，于8月25日前将相关资料上交生产部。生产部按照统计数据和内容组织召开精益化管理启动会议。 2、 整改、完善阶段：本阶段是公司精益化管理的重要核心环节，公司追求生产安全管理的精益化，必须从生产过程的人、机、料、物、法、环各个环节进行有效的控制，以现场管理为基础，以安全文化为导向，以公司年度责任目标考核和安全标准化为手段，规范员工的作业行为，强化对危险源的预警与监控管理，才能使安全管理常态化、标准化、规范化、精益化。各单位根据自查自纠统计的内容，落实责任人逐一进行问题整改。以各职能部门牵头，针对自己的专业领域进行指导。根据目前公司管理现状，实施精益化管理主要包括：安全生产基础工作推动管理、生产现场管理、设备标识管理、特种设备管理、安全设施及自控仪表管理、工艺风险分析体系建立、安全文化第二阶段的落实等主要内容。 2.1.安全目标管理是公司精益化安全管理的精髓安全目标管理是公司在分析外部环境和内部条件基础上，根据公司整体的目标确定安全生产所要达到的具体、可度量的目标和指标，并采取相应
精益生产管理办法
精益生产管理规范 目的： 为建立精益企业，有效的管理、开展精益生产活动，最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，特制定本规范。 定义： 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。 管理机构及职责 公司应成立精益生产管理小组，组长由总经理担任，组员为各部门负责人。组长职责： 指导精益生产管理工作方向； 对精益生产项目管理成果的监督及评价； 组织架构的确定及资源支持的保证； 最终确定精益生产推行项目。 组员职责： 行政中心负责人职责： 负责推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；组织召开精益月会、季度会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；负责各部门精益项目指标的考核。 其他部门负责人职责： 负责各自部门精益项目方案与计划的申报、实施，效果验证及标准化维持；负责本部门日常6S管理及员工行为规范监督与整改。 精益生产管理推进步骤： 精益生产管理项目输入： 降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低方法的项目； 品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目； 生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案； 有关安全生产、生产环境改善、6S改善之项目。 选定及提出精益改进项目 根据公司总的经营目标或精益生产管理项目输入的要求，各部门每年年底应选定下年度精益改进项目（每个部门不少于2个），并确定改进目标；针对每个选定的项目确定改进计划、资源需求和时间进度； 公司鼓励员工向本部门或上级领导提交精益改进建议，可直接向部门负责人提交或通过公司意见箱提交，对采纳的精益改善建议相关部门安排在部 门的精益改进项目中落实。
精益及提案改善管理制度
Q/YD 精益及提案改善管理制度 编制：日期： 审核: 日期： 批准：日期：
2019-08-01发布 2019-08-05实施
文件修订履历
1目的 为推动各部门管理改善与创新，激发与激励个人爱岗敬业与岗位改善，促进公司精益化管理和节约增效，特制定本制度。 2范围 适用于公司全体员工，全体部门。 3术语和定义 3.1 立项改善：由个人或团体在日常工作中，对部门管理或岗位管理进行明显的创新与发展，将对公司经营有利的革新、改善、合理化建议提出且实施，并书写在规范的报告书上的一种自主改善活动。 3.2 提案改善：由个人或团体在日常工作中，对部门管理或岗位管理进行持续改善与提升，将对公司经营有利的革新、改善、合理化建议提出且实施，并书写在规范的报告书上的一种自主改善活动。 3.3提案人：提出改善提案的个人或团队； 3.4各部门精益负责人：由部门长或部门长指定的具有精益生产相关专业知识人员担任； 4职责和权限 4.1 各部门精益负责人： 4.1.1负责对本部门的员工进行提案改善的宣传、培训、辅助和指导工作，对其他部门提案改善者提交的改善方案，具有站在公司全局考量、评价、实施的义务。 4.1.1负责对总裁办整理的合理化建议进行可行性分析，并针对可行方案进行方案优化、设计、执行、监督、控制工作。 4.2 总裁办： 4.2.1负责精益管理的策划、组织、管理、实施、培训，包括提案改善项目的归档、月度汇总、年度考核,以及有关立项表彰的通报与申报工作。 4.2.2负责收集提案人员通过各种途径提出的合理化建议，并对建议进行整理、发放、跟踪、评价和奖励。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案 Implementation plan of lean production management 汇报人：JinTai College
精益生产管理实施方案 前言：公务文书是法定机关与组织在公务活动中，按照特定的体式、经过一定的处 理程序形成和使用的书面材料，又称公务文件。本文档根据公文写作内容要求和特 点展开说明，具有实践指导意义，便于学习和使用，本文档下载后内容可按需编辑 修改及打印。 20XX年公司全面推进精益管理工作，为适应公司精益管 理的要求，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向厂房平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学发展要效益，切实推进精益生产管理工作，最终达到提高劳动效率，增加公司效益的目的。DXC公司生产部结 合公司客车修理生产实际、认真研究，特制定本方案。 一、精益生产管理的主要部门及重点工作 生产部是公司精益生产管理的主管部门，负责精益生产 的整体推进工作，制定精益生产推进计划表，编制公司精益生产流程和规范，并对各单位完成情况进行监督考核。技术中心、质量部、物资部、市场营销部、市场部、人力资源部，成立各专项工作组,并按照精益生产推进计划表要求完成相关工作。二、组织机构
为有效推进精益生产管理工作，确保各项工作顺利开展，公司成立“精益生产推进组”，具体如下： 组长：XXX 副组长：XX、XXX、XXX、XXX 组员：生产部、技术中心、质量部、物资部、市场营销部、城轨市场部、资产管理部、人力资源部、财务管理部、各生产单位。 “精益生产推进组”职责：负责制定精益生产实施方案，控制精益生产推进进度，对推进过程中出现的重大问题进行决策。 三、缩短厂修车在厂平均周期 20XX年4-8月份厂修车待修周期26天，检修周期43天，竣工出厂周期18天，厂修车在厂平均周期共计87天（均含休息日） （一）压缩待修周期 具体实施方案：1、要求市场部门制定方案，按照年度进厂车生产计划中的需求计划均衡催车入厂。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案 一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。 丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作
为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。 二、实施方案指导框架 结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。 精益生产管理模型 以新“TPS”管理模型作为公司精益生产应用推广的指导框架，针对当前生产中存在的主要问题从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。 精益生产管理模型构造 三、制造技术改善 (一)生产模式优化 从当前的生产模式来看，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。 依照精益生产单件流和连续流的指导思想，需要做进一步的改善优化。当然，生产模式的优化需要逐步推进，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议。 第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流;第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，