方盒盖注塑模具设计说明书(含图)

摘要

本次设计要对塑件方盒盖进行工艺分析和模具设计，首先介绍了立项背景与设计主要技术条件及参数，然后介绍了设计的整体思路。第三、四章成型方盒盖注塑模具设计是本次设计的重点，第三章根据对塑件的分析初步提出设计构想；第四章里先对塑件进行了模流分析，各方面分析结果表示设计方案是可行的，然后对整套模具进行了全面的设计，各个参数均能满足要求。

根据塑件结构特点，模具采用双分型面注塑模，一模两腔，弹簧弹出侧型芯，顶杆顶出塑件，能够满足实际中大批量生产，有很高的生产效率。

关键词：方盒盖注塑模具模流分析一模两腔双分型面弹簧侧抽芯

Abstract

This design will analyze the process and will design injection mold for the plastic square lid. In this paper, it introduce the background of setting up the project and main engineering factors and parameters firstly, and then it introduce the whole idea. The third section and four section which is about the designing injection mold for the square lid is the key of this paper. In third section ,i carried out my origin plan fllowing with the characters of the plastic.In four section ,it analyze the square lid by using moldflow and all the result show that the design is reasonable ;secondly design all parts of the injection mold; at last make sure that all parameters could meet the require.

According to the trait of the square lid, the injection mold has two parting surfaces、two cavities.Loose the cores by spring,and take out the square lid by mandril. The mold is efficient and could be used to realize volume-produce.

Key words: square lid injection mold moldflow two cavities two parting surfaces core

目录

摘要┄┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈ⅠAbstract┄┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈Ⅱ

第1章绪论┄┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 1.1 立项背景┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 1.2 设计主要技术条件及参数┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2 第2章总体设计思路及总体技术方案设计┄┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 第3章成型旋钮注塑模具设计┄┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4 3.1 塑件结构工艺性分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4 3.2 塑件精度和公差确定┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 3.3 塑件体积和质量计算┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 3.4 初选注射机型号和规格┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 3.5 确定模具基本结构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈7 3.6 模具结构设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈8

3.6.1 确定型腔数目及配置┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈8

3.6.2 选择分型面┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈8

3.6.3 确定浇注系统尺寸┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9

3.6.4 确定型腔、型芯的结构设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9

3.6.5 确定顶出机构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9

3.6.6 侧向分型与抽芯机构的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9

3.6.7 确定导向机构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈9

3.6.8 侧向抽芯机构的设计┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈10

3.6.9 排气机构┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈10

3.6.10 温度控制方式┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈10

3.6.11 模具材料┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈10 第四章对塑件和型腔结构进行模拟分析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┄ 12

4.1 分析步骤解析┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12 4.2 模流分析报告┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14 结论┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈23 致谢┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈24 参考文献┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈25

第1章绪论

本设计题目是方盒盖塑料模具设计，塑件材料是聚甲醛。聚甲醛具有优异的综合性能，可在-40- 100°C温度范围内长期使用。聚甲醛是一种性能优良的工程塑料，在国外有“夺钢”、“超钢”之称。本设计采用的工艺方法是注塑成型。POM用注塑成型法不仅可以生产方盒盖，还可以生产各种机械部件、手柄、紧固件、衬套、周转箱、托盘等各种制品、日用品和工业用品。

从第一个塑料产品赛璐珞诞生算起，塑料工业迄今已有120年的历史。塑料制品发展历史短，但发展速度惊人。2006年，中国塑料产量为2801.9万吨，比上年同期增长18.65%。现在塑料已成为在钢铁、木材、水泥之后的第四大工业基础材料。

随着国民经济的发展，人们对塑料制品的需求日益提高，作为塑料制品成型加工中最为普遍的注塑成型工艺技术，在不断注入高新技术的基础上，今年来获得了长足的进步，塑料注塑制品已成为国民经济建设、国防建设和人们日常生活中不可短缺的用品，且对其需求程度越来越大。

1.1 立项背景

图1-1 方盒盖

在我们的日常生活中，塑料盒盖随处可见，其形状各异、用途广泛，本设计题目是方盒盖塑料模具设计，如图1-1所示，所选用材料是聚甲醛，外形小巧，结构不算复杂，

有两个侧孔，顶部有一个阶梯通孔，由此推断，这个塑件应该是用在各种机床或仪器上

的，并且与机床或仪器上的相应的方盒盖，故设计生产此塑件的注塑模具有很大的现实意义。

1.2设计主要技术条件及参数

《塑料成型工艺与模具设计》是我们最主要的专业课之一，对理论知识的扎实掌握为本次设计打下了良好的基础。我们还学习了有关注塑模具设计的各种软件，如CAXA、proe、UG、moldflow、cimatron等。四年来的学习，我们已经掌握了足够的专业知识。为了更好的完成本次毕业设计，每位同学都有经验丰富的指导老师全程指导，同时学校实验室有各种设备和仪器可供我们参考，如注塑机、线切割机床等。学校图书馆有大量的资料可供我们参考。

总之，在指导老师的细心指导下，在学院提供各种资源的环境下，我们根据所给塑件设计出结构合理的、适用的注塑模具。

所给塑件的材料是聚甲醛(英文：polyformaldehyde，简称POM)，聚甲醛，高密度，高结晶性的线性聚合物，具有优异的综合性能。它的耐磨性和自润滑性也比绝大多数工程塑料优越，又有良好的耐油，耐过氧化物性能。很不耐酸，不耐强碱和不耐月光紫外线的辐射。POM是一种性能优良的工程塑料，在国外有“夺钢”、“超钢”之称。POM具有类似金属的硬度、强度和钢性，在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润

滑性、良好的耐疲劳性，并富于弹性，可在-40- 100°C温度范围内长期使用。

聚甲醛的主要成型特性及条件：

1、干燥处理：如果材料储存在干燥环境中，通常不需要干燥处理。

2、熔化温度：均聚物材料为190~230℃；共聚物材料为190~210℃。

3、模具温度：80~105℃。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。

4、注射压力：700~1200bar

5、注射速度：中等或偏高的注射速度。

第2章总体设计思路及总体技术方案设计

由于我们所设计的模具是适用于大批量生产，要求有较高的生产效率，所以要采用多腔的设计思路。结合塑件本身的结构特点，采用一模两腔的设计思路，采用侧浇口。塑件上有两个侧孔，为了成型侧孔需要侧型芯，这就需要设计相应的侧抽芯机构。塑件壁厚基本均匀，但较薄，且高度方向上较高，你采用顶杆顶出，保证制件的成型质量和较小的生产周期。

第3章成型旋钮注塑模具设计3.1塑件结构工艺性分析

图3-1 方盒盖2D图

图3-2 方盒盖3D 图

塑件的二维图和三维图分别如图3-1和图3-2所示，该塑件最大尺寸38*38mm ，高度34mm ，精度等级7级，收缩率2%，表面粗糙度Ra 取0.05μm，脱模斜度取1度。塑件上端为通孔9*9mm ，下端两侧分别有一Φ6mm 通孔。

即该塑件内外形状基本为矩形，结构较为简单，塑件壁厚基本均匀，成型过程中各部分的收缩率不会相差很大。该塑件有两个侧孔，成型时需要有侧抽芯机构。

3.2 塑件精度与公差确定

塑料制品的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料性能及成型工艺的特点，过高的精度要求是不恰当的。

本次设计中的塑件不是用在要求很高的场合，采用一般精度等级即可，查教材表3-13得HDPE 一般精度为6级。根据6级精度及塑件尺寸的性质，查教材表3-14的各个尺寸的公差如下：

塑件A 类尺寸：mm 6mm 10mm 90.2800.4000.320+++，，。

塑件B 类尺寸：，，，，，mm 16mm 3mm 22mm 34mm 38040.0-00.24-00.44-00.52-00.52-mm 8032.0-。

3.3 塑件体积及质量计算

单个塑件：

经proe 分析单个塑件的体积是，33

cm 9.5104)mm +1.3421202e (==V HDPE 的密度

，ρ3cm /g 41.1=所以单个塑件的质量。ρ22.419g 15.941.11=?==V m

两个塑件和浇注系统凝料：

经估算，两个塑件和浇注系统凝料的总体积，总3cm 50≈V 总质量。总g 07m ≈

3.4 初选注塑成型机的型号和规格

从实际注射量应在额定注射量的20%～80%之间考虑，初选额定注射量为603cm 注射机，其型号为XS-ZY-160/100，主要技术参数如表3-1所示：

表3-1 注射机相关参数 项目

数据

注 射 装 置

螺杆直径/mm 40 螺杆转速/（r/min ） 0-220 理论注射容量/ cm 3 160 注射压力/Mpa 150 注射速率/(g/s) 105 塑化能力/(kg/h)

45 锁 模 装 置

锁模力/kn

100 拉杆间距(H*V)/(mm*mm) 345*345 模板行程/mm 325 模具最小厚度/mm 200 模具最大厚度/mm 300 定位孔直径/mm 100 定位孔深度/mm 10 喷嘴伸出量/mm 20 喷嘴球半径/mm 15 顶出行程/mm 100 顶出力/kn

15 电 气 油泵电动机功率/kw 15 加热功率/ kw 7.25 其 它

机器质量/t

4

外形尺寸(L*W*H)/(m*m*m)

4.4*1.5*1.8

3.5确定模具基本结构

经分析，该零件成型时必须采用侧向外抽芯，可能适合的模具结构有两种，即单分型面注射模和双分型面注射模。

方案一单分型面注射模

型腔（凹模）在定模上；主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件联通流道内的凝料一起留在动模一侧；动模上设有顶出机构，用以顶出塑件和流道内的凝料。可能的浇口形式有：直接浇口、侧浇口、扇形浇口、重叠式浇口和潜伏式浇口等。该模具采用的侧向抽芯机构，一般是斜导柱抽芯机构（斜导柱在定模、滑块在动模）、斜导柱抽芯机构、弯销抽芯机构和斜导槽抽芯机构。

方案二双分型面

它从不同分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称为三板式注射模具。但本模具采用第二分型面同时取出塑件和凝料，这样方便工人回收凝料，节省人力成本，利于提高经济效益。

该零件为方盖盒，要求外表面光滑，可选用的浇口形式有侧浇口、点浇口和潜伏式浇口。其中潜伏式浇口去除浇口留下的痕迹可选在制品内侧，对制品的外观无任何影响，但浇口的制造较为复杂；点浇口去除浇口留下的痕迹在制品的外表面，而且必须采用结构复杂的三板模；侧浇口制造较为简单，虽然也会在外表面留下一定的痕迹，但制造成本和技术要求较低。该设计要求模具结构简单，自动化程度高，费用低廉。

综上，选择双分型面注射模，塑件和凝料一同由Ⅱ分型面取出，采用弹簧侧抽芯机构，推杆一次顶出，限位式导柱、导套，其原理结构如图3-3所示：

图3-3 模具构想图

3.6模具结构设计

3.6.1确定型腔数目及配置

确定模具型腔的方法有：根据锁模力确定；根据最大注射量确定；根据塑件精度、塑件结构确定和经济性原则确定等。

本零件主要从塑件结构和经济性确定。塑件下部两侧均有通孔，若采用一模多腔，侧抽芯的设计较为复杂，可能与模具其它部位发生干涉，结合经济性原则，欲采用标准模架，故采用一模两腔，即一次注射成型两个塑料制件。

当所有的型腔不在同一个时间充满时，是得不到尺寸正确和物理性能良好的塑件的。为此，必须对浇注系统进行平衡，使所有的型腔在同一时间充满。所设计平衡浇注系统的特点是：从分流道到浇口及型腔，其形状、长度尺寸、圆角、模壁的冷却条件都完全相同。如图3-4所示：

图3-4 模具型腔

3.6.2选择分型面

为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大的地方，还要不影响制品的外观。根据该塑件的结构特征，选定分型面，其位置为塑件大端底部端面。如图3-5所示：

图3-5 模具主分型面设置

3.6.3确定浇注系统尺寸

（1）主流道

上端直径d=注射机喷嘴直径+0.5mm=6mm，下端直径D=10mm。

（2）冷料穴

本模具采用Z型冷料穴，C=D=10mm

（3）分流道

分流道时主流道与浇口之间的通道。为了便于制造，本模具分流道为半圆形，只设在动模一侧。分流道宽度同主流道直径，高度h=4mm，长度l=1-2.5D=10mm.

（4）浇口

考虑该零件的使用场合及外观要求，结合经济性原则，采用侧浇口，浇口宽度b=2mm，长度l′=2mm

3.6.4确定型腔、型芯的结构设计

为了便于热处理和节约优质模具钢，型腔采用整体镶块式结构；另外，为了便于制造，并保证侧抽芯与固定板之间的结合强度，凸凹模采用斜坡契合式。

型腔和型芯均通过套板用台阶方式固定。

3.6.5确定顶出机构

顶出机构的结构因塑件的脱模要求的不同而有所变化，但对顶出机构所应达到的基本要求是一致的：使所见在顶出过程中不会损坏变形；保证塑件在开模的过程中留在设置有顶出机构的动模内；若塑件需留在定模内，则要在定模上设置顶出机构。其中，一次顶出机构是最常用的顶出机构，此机构只需一次动作就能使塑件脱模。本模具选用推杆一次顶出机构。

（1）推杆数量及结构形式

根据推杆布置许可空间，每个制品4根推杆，共8根；推杆直径5mm。

（2）复位装置设计

顶出机构在完成塑件的顶出动作后，为了进行下一步循环必须回到其初始位置。常用的复位机构有弹簧复位机构和复位杆复位机构。因为弹簧复位机构不可靠，本模具采用复位杆复位。

（3）拉料杆

如前面浇注系统所示，采用Z型拉料杆，直径公称值10mm。

（4）顶出距离

为保证顶出时塑件能完全脱离动模，顶出距离不小于22mm。

3.66侧向分型与抽芯机构的设计

确定侧抽芯机构为弹簧侧抽芯，抽芯距S=6mm，最小开模行程H=31mm，分型面Ⅰ的最小开模行程不小于6mm。

3.6.7确定导向机构

本模具采用导柱导套导向机构。为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益，使用有肩导柱。因为需要两次分型，故采用拉杆导柱和普通导柱两种类型。另外，为了保证第

3.6.8侧向抽芯机构的设计：

（1）抽芯距计算：S=3+（2～3）=5mm

（2）侧抽芯的设计：整个侧抽芯系统主要由四三部分组成：压紧块，成型型芯，侧抽滑块，圆柱螺旋压缩弹簧。其中成型型芯为φ6圆柱，成型型芯通过螺纹连接固定在侧抽滑块上，分型或合模时由压紧块和压缩弹簧共同作用，实现成型型芯的抽取和压入。如图3-6所示：

（3）压紧块的设计：由于侧型芯抽芯距离较小，选择弹簧弹出侧型芯的方式抽芯。为了保证模具合模后侧型芯能够准确的到达预计的位置，并且在注塑时侧型芯不被塑料熔体挤压向外产生位移，同时防止侧型芯转动，需要设计压紧块。在此设计压紧块的工作部位斜度为60°，与侧型芯的斜度相同，如图3-6所示：

图3-6 侧抽芯系统

3.6.9排气机构

因为零件为小型零件，一模两腔，所以利用分模面及推杆之间的缝隙排气即可，不必单独考虑排气方式。

3.6.10温度控制方式

因塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易于分解，成型时要控制模温在80-105℃之间，具体措施是布置冷却水管。

（1）冷却水管直径 8mm

（2）冷却回路形式动模板采用对称线性回路，分布在定模板型腔两侧，能够满足塑件的生产要求。

3.6.11模具材料

型腔、型芯、镶块等非标准模具零件的材料为T8A、T10A、Cr12、Cr12MoV,淬火加低温回火硬度>=55HRC，或45钢，热处理硬度<=240HBS，或P20、S136、S316H、718。

各种模板、垫板、固定板、支撑块、推板、压紧块、挡块等选材。材料：45钢，热处理后硬度>=200HBS；或材料Q235、Q275钢，正火。

第四章对塑件和型腔结构进行模拟分析

为了更好的进行本次设计，确保模具结构设计的合理性和科学性，尤其是型腔成型部件的设计，要综合利用所学知识及各种软件，用moldflow对塑件进行模流分析是为了更好的指导设计，能够避免设计出的模具生产的塑件出现各种质量缺陷。

4.1 分析步骤解析

用moldflow对塑件进行分析，在使用过程当中，需要对塑件进行网格划分，从而对塑件进行模流分析，分析过程需要大量时间，并且需要网格划分合理，压力选用合理，各方面参数符合实际使用值。

对塑件划分网格，有三种方法，主要包括表面划分、中间层划分、体积划分三种，他们的分析效果依次增加，由于在设计当中本塑件不是壁非常厚的件，所以不采用体积划分，采用中间层划分就可以达到效果。

本塑件壁厚基本均匀，大多在3mm左右，根据经验，设置为网格线条长度值为默认值的三分之二左右，经过多次分析发现，当网格线长度为 4.5mm时匹配率最高，达到86.7%，所以最终决定网格线长度为4.5mm。

网格划分好后要修改不合理的网格，使网格的最大纵横比在15左右。目前纵横比最大值为33.29，先找出纵横比大于20的网格，然后进行节点合并，使最大纵横比小于20。一般的分析最大纵横比小于20方可，但考虑到一模多腔的设计方案，为了让将来的分析更顺利的进行，在此特意修改网格的最大纵横比小于15。找出纵横比大于15的网格，进行节点合并，此时最大纵横比达到13.39。这时相关的数据合理，主要数据分析结果为自由边数为零，无交叠边，没有定向单元数，各方面参数都满足要求，可以进行模流分析。

最佳浇口位置是保证塑件有非常好的内部质量和表面质量的一个重要方面，选择好最佳浇口位置，可以有效的减少熔接痕，有效的增加塑件的均匀程度，使得塑件质量整体水平提高。在试验中，通过软件的最佳浇口位置分析，gate location 的结果表明，最佳浇口的位置在塑件的内部，对于成型时的浇口位置不合理，无法实现，同时不利于分型面的设计，因此为了满足最佳浇口位置的设计，选择最贴近的浇口的位置，最为最佳浇口位置，根据分析结果在变蓝位置都可宜采用。因此，将浇口初步定在塑件最大外圆处的上面、与侧孔的中心线在一条直线上且选择与侧孔距离较远的一端，这样可以满足浇口、分型面和侧型芯的合理布置，同时所在位置不会影响塑件的使用，表面质量也不会影响很大。

为了检验所选的浇口位置是否合适，需要对塑件进行填充分析，若能填充满则可以进行下一步分析，若不能填满则需要修改所选浇口的位置。

将分析类型改为fill，把浇口设在所选位置，材料选择HDPE 12450N,经分析能够填充满整个塑件，可以进行下一步分析。

在创建浇口位置时，由于软件的本身造型能力差。因此，对于浇口的制作是一项非常复杂的事情。首先在初选的最佳浇口位置点处创建一点，并以此点为基础，以偏置的方式创建另一个点，两点之间的长度作为浇口的长度。在初选位置选中后，将以此点为基础向Y轴负方向偏2毫米，然后创建一点，依据两点创建线，此时一个重要环节就是，将自动创建对话框关闭，采用手动创建，在手动常见的编辑当中，选择cold gate，浇口的选择，我们可以选择各种不同形状浇口，包括圆浇口、半圆形浇口、锥形浇口梯形浇口等，在设计时采用普通的半圆浇口作为本次设计的浇口形状。长度为2mm，直径为2mm，创建线的目的是给创建浇口提供一个路径，因此在创建线的同时就要把浇口创建出来，为了使更好的把浇口进行网格划分，同时便于在以后的修改过程中调出，而不影响其他部分，将浇口创建在一个新的层进行显示。对于另外的浇口采用同样的方法，进行设计完成设计浇口。浇口的网格长度为1mm。

在软件当中，分流道的英文为cold runner ，分流道的设计与浇口的设计相同，都是先创建点，此时创建点要用中点的方式，分别选中上一步中创建的两个点，然后应用，就创建出了所需要的点。在点的基础上创建线，并以线为导向选择cold runner 来选择半圆形状的流道，进行流道的创建，同样是为了以后的修改和调用，将分流道创建在一个新的层，在创建将分流道时要注意的是，由于采用一模四腔的设计方案，分流道有两种类型，与主流道相连的分流道形状为半圆，直径是8mm。分流道创建时需要严格的尺寸，否则，在以后的注射过程当中，两个型腔的压力不同。分流道的网格长度是5mm。

在创建主流道的过程当中，其过程于与创建浇口的相同，分流道的中点为基点向Z 方向偏置一定的距离，实际模具主流道的长度有一定的要求，因此主流道不能创建太长。

整体设计完之后，我们需要双击浇口把浇口加上，其形状为注射器状。然后要进行的是连通性分析。选择主浇口上的一段，选择mesh 中的mesh diagnostics 中的connectivity diagnostics 进行联通向分析，分析结果表明连通性良好，可以进行下一步分析。

在以上几步完成之后，就可以进行的就是填充性分析，将gate location 双击变为fill+warp ，进行分析，过程很简单，主要是分析的结果，分析得到的结果表明，填充时间、填充压力、保压时间等均符合要求，可以进行下一步分析。

在以后的分析当中，一个重要前提，就是必须有冷却水道，因此创建水道也是一个必要环节，水道的创建有两种方式，一种是通过手动，采用与创建浇口方式完全相同的过程创建，另一种方式就是采用提供的样板进行创建，对一些尺寸进行修改。由于自动创建的水道都距离塑件表面一定的距离，与设计的水道不相符，所以本次设计采用手动方式创建水道。根据设计尺寸，通过平移创建点，再以点创建线，水道直径为8mm，同样要把水道放入一个单独的层，最后对水道进行网格划分，网格长度为10mm。

由于采用复杂的一模两腔及手动创建2条创建水道，而且在分析过程中冷却分析容易出问题，所以在这里要先进行冷却分析。刚开始分析时冷却总是分析不出来，后经过老师的指导，对水道的网格长度进行了修改，又经过很长时间的分析，冷却终于完整的分析成功，方可进行下一步分析。

进行分析并生成模流分析报告

4.2 模流分析报告

图4-1 单塑件最佳浇注位置分析

图4-2 塑件表层取向

图4-3 注射时塑料的剪切速率和体积状况

图4-4 冻结层因子分析

图4-5 填充型腔时流动前沿处的温度分析

图4-6 体积温度分析

图4-7 缩痕指数分析