卧式加工中心说明书
目录
机床的主要用途和技术参数
------------------------------------------------------------4
1机床安全须知
--------------------------------------------------------------------------5-10
1.1机床启动安全注意事项
-------------------------------------------------------------------------5
1.2安全操作指南
-------------------------------------------------------------------------------------7
2搬运及安装
----------------------------------------------------------------------------10-14
2.1搬运已包机床
------------------------------------------------------------------------------------10
2.2开箱
------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.3搬运未包机床
------------------------------------------------------------------------------------10
2.4安装
------------------------------------------------------------------------------------------------11 2.5电源连接
------------------------------------------------------------------------------------------14
2.6试运行
---------------------------------------------------------------------------------------------14 3机床的调整与保养
------------------------------------------------------------------15-17
3.1预运行
---------------------------------------------------------------------------------------------15 3.2床身水平调整
------------------------------------------------------------------------------------15
3.3机床液压系统的调整
---------------------------------------------------------------------------15
3.4定期保养
------------------------------------------------------------------------------------------15
4机床外观图
----------------------------------------------------------------------------17-21
5机床传动系统
------------------------------------------------------------------------22-25
5.1机床传动系统图
---------------------------------------------------------------------------------22
5.2蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表
------------------------------------------------------24
5.3机床滚动轴承明细表
---------------------------------------------------------------------------25
6机床的主要结构及性能
-----------------------------------------------------------25-29
6.1底座
------------------------------------------------------------------------------------------------26 6.2立柱
------------------------------------------------------------------------------------------------26 6.3滑鞍和分度转台
---------------------------------------------------------------------------------26
6.4主轴箱及自动夹刀装置
------------------------------------------------------------------------27
6.5刀库结构
------------------------------------------------------------------------------------------29
7液压系统
--------------------------------------------------------------------------------30-35
7.1液压系统原理图
---------------------------------------------------------------------------------30
7.2液压站
---------------------------------------------------------------------------------------------32 7.3液压执行装置
------------------------------------------------------------------------------------32
7.4液压控制装置
------------------------------------------------------------------------------------33
7.5辅助装置
------------------------------------------------------------------------------------------34
7.6本机床所用液压元件明细表
------------------------------------------------------------------35
7.7液压系统的保护
---------------------------------------------------------------------------------35
8冷却系统
-----------------------------------------------------------------------------------36
9润滑系统
----------------------------------------------------------------------------------36-37
9.1自动定时定量润滑装置
------------------------------------------------------------------------37
9.2各向丝杠轴承润滑
-----------------------------------------------------------------------------37
9.3分度工作台蜗杆蜗轮副及轴承润滑
---------------------------------------------------------37
9.4刀库润滑
------------------------------------------------------------------------------------------37
9.5润滑油牌号及要求
------------------------------------------------------------------------------37
10主轴气路
---------------------------------------------------------------------------------38
10.1主轴吹气
----------------------------------------------------------------------------------------38
10.2主轴气封
----------------------------------------------------------------------------------------38
11机床拓展功能
---------------------------------------------------------------------------38
机床的主要用途
MC-H50G型卧式加工中心是一种高性能、高效率、高速度的自动换刀数控机床，在加工过程中可以自动交换刀具，可一次装夹进行多个侧面的铣削、钻孔、扩孔、镗孔、铰削、攻丝等多种工序的加工。适用于中、小批量、多品种的箱体零件及曲型零件的加工。广泛用于机械、电子部门的各行各业，是现代化国防工业、汽车、拖拉机、模具、轻工机械等行业技术改造、设备更新换代的理想设备。
技术参数
工作台尺寸500×500mm
工作台分度1°×360
T型槽（槽数×槽宽×间距）5×18×100mm
工作台最大载荷500kg
工作台左右行程（X向）700mm
立柱前后行程（Z向）580mm
主轴箱上下行程（Y向）580mm
主轴中心线止工作台面距离120～700mm
主轴端面止工作台中心距离200～780mm
主轴锥孔锥度号BT40
主轴最高转速8000rpm
主轴转速级数无级变速
快速移动速度（X、Y、Z）24000mm/min
转台最大速度5r/min
主电机功率9/11KW
刀库容量30把
选刀方式随机
最大刀具尺寸（直径?×长度）φ77×320
φ130×320（相邻无刀）
最大刀具重量8kg
刀具交换时间（刀对刀）2.5s
机床重量12000kg
定位精度0.01mm（全程）
重复定位精度0.006mm（全程）
包装尺寸(长×宽×高) 4000×2600×2810mm
1机床安全须知
本机床虽然提供一些安全装置，在机床各部贴有警告铭牌，但是由于在操作机床时，仍会有一些不可预料的危险情况发生，所以请操作员在详读这些警告事项和使用说明手册后，才能操作这台机床。
本机床的最佳使用环境温度为20℃；海拔高度不超过2500m；空气相对湿度不大于75%；机床安装环境周围无显着的冲击和震动；本机床需自备0.5～0.7MPa的压缩空气源。本机床符合我国发布的GB15760-1995《金属切削机床安全防护通用技术条件》。
1.1机床启动安全注意事项
1.1.1开机前的确认
1.确定电缆线没有破损，以避免有短路、漏电及电击发生。
2.确定电力供给足够。
3.确定电缆线使用正确，线径可确实承受负载。
4.确定电源线是经由电磁开关接至主电源上。
5.确定供给机床的气压为0.5～0.7MPa。
6.确定电气箱门已经关上。
7.确定接地线已经接上。
8.确定操作按钮键是经确认可以操作的。
9.确定润滑油已加到正常液位。
10.确定机床各部位和工作区环境整洁有序。
11.确定机床不在超载下运行。
12.确定机床的包装件，固定件全部拆去。
13.确定对机床有足够的了解或者已经详细阅读本机床的说明书。1.1.2开关机
1.开启电源，请将主电源开关设置在「ON」位置。
2.操作面板上的电源开关按下，此时屏幕会显示，紧急停止开关要
释放。
3.当电源中断时，请将紧急停止开关压下，主电源开关设置在「OFF」位置。
4.操作完毕后，请将紧急停止开关压下，主电源开关设置在「OFF」位置，再离开机床。
1.1.3热机
！警告！
1.在试机过程中，不可只用G00的速度去跑完全程，G00通常是运用于返回原点及快速到达定点，千万不能只用G00来回运动，这样会使机床寿命损伤，如有上述情况本公司不负责保修。
2.每天第一次开机时需热机，在各轴手动回参考点之后，用AUTO或MDI方式将主轴以S250、S500、S1000及S2000每段运转1分钟以上，进给轴以G01F1000的速度持续运转3至5分钟。
1.1.4检查
1.检查冷却箱液位是否为正常。
2.检查润滑站中润滑油液位是否达到要求。
3.检查操作面板上每一项功能是否正确运作，且各项指示灯均显示
在正常状况。
4.检查电机和其它零件运动是否有异音。
5.为了操作安全检视钣金、护罩及其它装置是否安全。
6.检查空气过滤器中的油或水能顺利排出。
7.确定机床电器柜上的温度调节器中的水能顺利排出。
1.1.5紧急停止开关
当遇到紧急状况需紧急停止时，请压下操作面板上紧急停止开关E-Stop。
1.2安全操作指南
为了使数控机床各部件始终保持良好的状态，除了发生故障应及时
维修外，坚持正确的操作规程也是十分重要的。操作规程是保证数控机床安全运行的重要措施，操作者一定要按正确的操作规程进行操作。
所以，要求操作者在操作本机床之前已受过适当的技术培训，具备操作机床的技能，或者在熟练操作人员的监督下，对操作人员进行培训。
1.2.1操作上的安全注意事项
1.确定操作时正确穿着（如安全鞋、安全帽、安全眼镜等）。
2.除本手册指定及相同类油品外，绝不使用其它非指定油品。
3.保持刀具锋利，正确使用工具。
4.操作机床时一定要将防护罩门关上。
5.当使用DNC操作时，不要直接使用自动操作，防止读入数据失败。
6.当机床异常停止时，不要轻易触摸机械。必要时，请确认机械在安全状况下才可触摸。
7.在打开安全防护门前，请先确认安全情况。
8.永远保持设备清洁。
9.永远保持地面干燥，地面湿滑易发生危险。
10.当按开关或旋钮时，不要戴手套。
11.手潮湿时不要碰触任何按钮，避免触电。
12.电气箱、操作箱及变压器里的高压电不要碰触，以免发生严重伤害。
13.不可使用规定以外的保险丝。
14.更换保险丝前，必须先关闭电源。
15.必要时请找维修人员。
16.遵照机械上的说明及标示操作。
17.不要使机床进行超负荷的工作。
18.不要接触或跨越移动或旋转的机床部件。
19.不要拆卸护罩或任意开门，除非要保养。
20.机床上最大切削工件重量为500kg。
21.为获得最佳的切削参数，请查阅《机械加工切削手册》等资料。
1.2.2操作危险性
切削液对人体具有危害性，持续接触切削液，特别是原液，可能会导致皮肤过敏，严重时导致病变，即使使用乳化液也可能出现这种情况。因此，注意下述预防措施：
1.避免不必要的接触。
2.穿防护衣。
3.使用防护屏或防护板。
4.不要穿有油渍或油污的衣服。
5.在工作结束后，洗净身体所有接触过切削液的部位。
6.不要将不同的切削液混合。
7.定期更换切削液。
8.正确处理切削液。
1.2.3机床操作者安全通则
1.装夹工件时，各部件均应紧固牢靠；不要试图装夹很不适合或非常难于装夹的工件；不要装夹对机床来说超过允许重量的工件；起吊工件时，应掌握适当的吊持的方法。
2.不允许使用断裂、有破损或有缺陷的工具。
3.零件在加工前一定要首先检查机床的正常运行，否则机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。
4.操作机床之前，请仔细地检查输入的数据。
5.确保指定的进给速度与想要进行的机床操作相适应。
6.要对不规则的工件特别注意。
7.注意工件上的大飞边毛刺。
8.工作时始终注意正确选用工具。
9.准备工作在未做好时，不要仓促进行加工。
10.掌握每一种功能及各种操作方法。
11.在不用机床时，要保证关断机床的电源。
12.精力不集中时不要操作机床，以免发生事故。
13.有长发的人操作机床时应带安全帽，防止头发卷入机床的转动部
分发生危险。
14.在靠近机床的转动部分进行其它操作时，要特别注意安全。
15.要始终重视锉平和去除毛刺的操作，避免身体发生伤害。
16.在抛光及去毛刺时不要过于用力，去毛刺时不要慌忙。
2搬运与安装
2.1搬运已包装机床
用起重机械吊装包装箱时，应按包装箱上的标记套上钢绳；用叉车搬运时，注意包装箱重心位置应靠近叉车，在搬运和卸放时不得使箱底或侧面受到冲击或剧烈震动，在任何情况下不得使包装箱倾斜过度；利用滚杆在斜坡上移动包装箱时，其坡度不得超过15°。
2.2开箱
开箱后首先检查机床的外部状况，并按装箱单清点附件、工具和文件。2.3搬运未包装机床
机床总重量约为12吨，主机与刀库、全防护罩整体吊装。
2.3.1吊运机床时应注意：
1.机床搬运起吊过程中不要使主机、电器控制柜等受到任何冲撞、震动；
2.搬运前应检查机床各部件的紧固情况；
3.起重机起吊负荷或叉车搬运负荷应大于15000kg；
4.主轴移到最低位置，工作台位于行程中间，立柱位于最后面，并用联接板固定；
5.排干油箱及冷却箱中的液体；
6.检查吊运用钢索是否牢靠，长度是否合适，必要时须使用合适的吊具；
7.在底座和下滑鞍处用吊环螺钉，并须拆去全防护罩顶盖使钢索穿出；
8.吊运时钢索不能碰上机床的薄弱环节，机床与钢索接触面间衬上适当的软垫，以免划伤油漆表面；
9.不得让钢索挤压油管、气管、电缆线、NC装置、电柜、液压元件等；
10.利用滚杆等进行搬运时应特别注意，保证不能有较大的冲击。2.4安装
2.4.1机床禁止安放在下述地方：
1.太阳光直射、靠近热源或者温度变化大的地方，
有条件应安装在恒温厂房内；
2.周围湿度大的地方；
3.粉尘浓度大的地方；
4.距震源近的地方；
5.地基薄弱的地方；
6.距高压线路较近的地方。
2.4.2机床的安装
机床安装的好坏，直接影响其寿命和加工精度，若机床安装不正确，即使导轨加工精度很高，也很难达到预期的目的。为避免不好的安装给机床带来的不利影响，使机床达到其应有的精度，请按照机床地基图，依下列步骤进行安装地基图（详见图1）：
图1
2.4.2.1地基安装技术要求
1.地基厚度不小于1000mm、基础混凝土标号250（钢筋混凝土）。
2.地基承载能力不小于8/m2,并做压块试验。
3.地基浇灌后内部不得有空穴或与地基范围相通的空腔。
4.地基表面必须压平、光整不得有凸凹现象、涂敷防腐、防水涂料
（型号PN-103）、涂料施工后必须保养一周后方可使用，涂料可选用同等性能的其它型号产品。
5.机床液压油箱、冷却箱、主轴变压器、电箱等附件应按图示位置摆
放在地基范围以内。
6.机床四周必须有3620mm×3120mm的隔震槽、宽80mm、深200mm、并
填充软材料。
7.地基表面下采用φ12～φ18、间距200～300mm的双层交错钢筋网、
上层钢筋网距上表面距离应大于150mm、下层钢筋网距下表面距离应大于150mm、钢筋应用延性较好的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋。
8.黄土层机床地基混凝土下应铺150mm厚的C15粗砂石混凝土一层并
压实、如遇地下水位高或地基较软时、应在机床主机地基四角及中间参照《工业与民用建筑地基基础设计规范》TJ7-74的规定执行。
2.4.2.2机床安装步骤
1.把要安装的机床搬运到其安装场地；
2.将机床落下，调整机床垫铁的调整螺钉，将机床调平；
3.将机床液压箱、冷却箱、按图放到正确的位置，将管路联接好；
4.安装吊运时从主机上拆下的零部件，拆除滑鞍、立柱、主轴箱的
运输用连接板；
2.4.3清扫
机床安装完毕，应先清扫机床表面的尘土，然后用煤油布等将机床外露表面的防锈油擦干净。
2.5电源连接
2.5.1电源容量
安装机床处，电源容量充足稳定，否则，电源容量不足或电压变化较大，将对本机床各种机能有意想不到的影响，降低各种电器元件的寿命，同时还可能引起安全方面的事故。因此，请注意电源的容量，本机床总装机容量为50KVA。
2.5.2检查电源相序
总电源相序应与本机床规定的相同。否则NC装置接通电源，机床就会误动作，保险丝会熔断，甚至会引起安全方面的事故，因此必须检查总电源相序。
2.5.3检查伺服变压器及主轴变压器
出厂时，变压器输出端根据需要进行联接，输出端根据实际情况可以与出厂时的接法不同。若变压器连接不当接通电源，机床的电气部件将有烧坏的危险，请参阅《使用说明书（电气部分）》及有关资料仔细检查。
！注意！
1.如电压不稳，请装稳压器。
2.保持电气箱内干燥。
3.连接电源时，所有电源开关都必须关闭。
4.接地线，一定要接。
2.6试运行
操作者先仔细阅读使用说明书（机械、电气部分），机床数控系统操作手册、伺服单元、伺服电机使用说明书等资料、按照有关操作方法及顺序先手动、后自动、依次进行运转。
电源接好后，必须开空车检查一下各部位运行情况，才可进行工作。3机床的调整与保养
！注意！
在执行任何保养任务之前先切断机床电源！
3.1预运转
机床开始使用，必须进行24小时以上的预运转，在预运转过程中，请避免进行强力切削，磨合期后可进行任意切削。
3.2床身水平调整
由于基础土壤变形和水泥凝固不坚，可能造成水平的变化，所以在安装使用六个月内，应每月检查一次水平，六个月后，则可每年一次进行一次水平的校核。
3.3机床液压系统的调整
机床的各种液压传动件动作速度及力量都已调整到适当的状态。如用户认为并非最佳，需要进一步调整，请阅读本机床使用说明书中的相关内容。
3.4定期保养
3.4.1事前保养
在事前保养方面,清洁是非常重要的因素。灰尘、湿气、油烟等皆会加速间歇操作电气接触面的腐蚀,有效的执行保养计划,应准备一份时间表并严格遵行。即使保养计划与生产进度有冲突,亦要以原保养计划为优先以延长机床本身及控制器寿命,当执行任何保养动作,特别对控制器有关的皆需作记录。这些记录有助于了解各零件寿命且了解到何种
常备更换零件应作库存。
3.4.2每日保养
1.清扫工作台、床身、滑鞍等处的切屑。
2.擦干净机床表面的油、冷却液等。
3.清扫、擦拭导轨防护罩。
4.用清洁的摸布擦拭主轴锥孔，并涂上轻质油。
5.所有防护面上不得放置工具等物。
6.露在外面的所有限位开关及行程开关，无触点开关及其周围都要
留心清扫干净。
7.检查集中润滑油箱和液压箱、冷却液箱，使它们经常保持适当的油量。
8.检查刀具交换位置。
9.检查空气滤清器管中的水份是否排出。
10.工作前液压系统压力应保持5Mpa，主轴吹气气压为0.5～0.7Mpa。
11.机床液压管路及液压元件不能漏油，否则要及时处理。
12.冷却液管路应流畅，保证有足够的冷却液，否则要及时处理。
13.按钮站操作面板各指示灯正确显示。
3.4.3每月保养
1.处理每日保养记录。
2.强电箱，数控柜内部清扫。
3.工作台、床身水平检查，有必要时进行调整。
4.机械手动作的检查，有必要时进行调整。
5.清洗滤清器，但不能用有机溶剂清洗，如有必要更换过滤器。
6.检查液压系统的管接头、管套、螺钉是否有松动。
7.检查继电器，限位开关动作是否可靠。
8.液压系统滤油器的清洗，更换。
9.检查电线接线端子，不能有松动。
10.互锁机构和时间继电器的动作正确、清扫接点，必要时进行调整
或更换。
11.倒出冷却箱中的冷却液，清洗冷却箱，注入新冷却液。
3.4.4半年保养
1.处理每月保养记录。
2.对数控装置、强电柜、机床进行全面清扫。
3.液压油箱用油全部更换、并清洗油箱。
4.清洁所有伺服电机及普通电机。
5.检查伺服电机与机床联接环节，并及时维修或更换。
6.检查机床的各定位、补偿。
7.检查所有电器部件及继电器、配电盘。
8.检查所有电源表应指示正确位置，否则进行调整和更换。
9.清洗集中润滑装置、液压箱、冷却油箱中的滤油器。
10.检验机床全部运转动作的正确性。
11.对各坐标轴、间隙消除机构进行测量、并作适当调整。
4机床外观图
详细见图2、图3、图4、图5
图2机床正面图
图3机床侧面图
图4机床俯视图
图5机床轴侧图
5机床传动系统图
5.1机床传动系统图
5.1.1机床主运动由交流伺服主轴电机驱动，通过一对皮带轮1：1传到主轴，可使主轴转速在20～8000rpm（BT40）的范围内变化。主轴功率扭矩图详见图6。
图6主轴功率扭距图
5.1.2机床X、Y、Z三个方向的进给分别由三个交流伺服电机，通过无齿隙弹性联轴器，滚珠丝杠带动移动部件。通过手摇脉冲发生器可实现手动进给。(详见图7)
带轮 1
带轮 2
Y向丝杠
Z向丝杠
X向丝杠蜗轮蜗杆
皮带图7机床传动系统图
5.1.3分度工作台的回转运动是由交流伺服电机通过1：8齿轮副及一对
1：30的蜗轮蜗杆副来实现的。
5.2蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表（见表1）
表1
序号名称型号或
件号
规格材料热处理备
注
模
数
齿
数
压力
角
旋
向
头
数
螺
距
1 Y向滚珠丝
杠螺母副MC-H50-
20-18
10 GCr15 C60±2
2 皮带轮MC-H50-
30-15
42 40Cr T235
MC-H50-
30-17
42 40Cr T235
3 皮带832-8YU
-40
4 X向滚珠丝
杠螺母副MC-H50-
12-09
12GCr15C60±2
5 Z向滚珠丝
杠螺母副MC-H50-
10-29
12 GCr15 C60±2
6 蜗轮MC-H50-
70-13 30 15°右ZQSnD
6-6-3
7 蜗杆MC-H50-
70-28
15°右 1 40Cr C42
5.3机床滚动轴承明细表见表2
表2
序号名称型号规格部位数量备注
1 丝杠专用轴承30TAC72BDBD
30×72×30 X向丝杠1组NSK
C10PNTB
30×72×45 X向丝杠1组NSK
2 丝杠专用轴承30TAC72BDTC
10PNTB
30×72×30 Y向丝杠1组NSK
3 丝杠专用轴承30TAC72BDBD
C10PNTB
4 丝杠专用轴承30TAC72BDTC
30×72×45 Y向丝杠1组NSK
10PNTB
40×90×60 Z向丝杠1组
5 丝杠专用轴承40TAC90BDBD
C10PNTB
40×90×40 Z向丝杠1组
6 丝杠专用轴承40TAC90BDTC
10PNTB
7 推力轴承8114 70X95X18 分度转台 1
8 推力轴承8122 110X145X25 分度转台 1
9 向心球轴承105 25X47X12 分度转台 1
10 向心球轴承304 20X52X15 分度转台 1
11 向心推力球轴承D246106 30X55X26 分度转台 1
12 向心推力球轴承D246206 30X62X32 分度转台 1
6机床主要结构及性能
机床主要由底座、立柱、滑鞍、分度转台、主轴箱、冷却润滑、液
压系统、全封闭防护罩以及电气系统等部分组成。
6.1底座
底座是整台机床的基础，又是滑鞍和立柱的主要支承部件，底座这一
基础件有足够的刚性，保证支承在其上各部件有较好的精度和刚性，
机床底座采用了整体倒“T”型结构，底座内壁布置了相当数量的环行
筋板，从而增强了底座的的刚性，保证了刚性的持久性。
6.2立柱
立柱是主轴箱的支承部件，既要承受各个方向的切削力，又要承受有
关的颠覆力矩。因此，该立柱采用双柱封闭框架式结构，空腔内设置
有纵向和横向环形筋，使立柱具有较高的抗扭抗弯刚性；采用瑞士施耐博格重载滚柱导轨，大大提高主轴箱的运动精度和接触刚性。
6.3滑鞍和分度转台
滑鞍与分度转台是完成X轴运动和分度（B轴）运动的关键部件，导轨采用瑞士施耐博格重载滚柱导轨，具有良好的刚性和运动精度。
6.3.1滑鞍
滑鞍铸件采用封闭箱形结构，具有抗扭、抗弯性好、刚性高的特点。
6.3.2分度转台
分度转台由一个交流伺服电机通过1：8齿轮副及一对1：30的蜗轮蜗杆副来实现工作台的回转，工作台的夹紧与松开由油缸来实现。工作台回转位置精度由高精度端齿盘保证。（详见图8）
图8工作台结构图
6.4主轴箱及自动夹刀装置
6.4.1主轴箱
主轴箱导轨采用瑞士施耐博格重载滚柱导轨，大大提高主轴箱的运动精度和接触刚性。主轴单元为台湾主轴单元，转速高，输出功率大。主轴电机通过一对皮带轮1：1驱动主轴，其转速范围为20～8000r/min。
6.4.2自动夹刀装置
自动夹刀装置由拉爪、刀柄拉钉、碟形弹簧、松刀油缸等部分组成，夹刀由拉杆前端拉爪拉住刀柄拉钉，通过碟形弹簧和7:24锥部将拉杆往后拉紧，从而使刀具拉紧。松刀时通过松刀油缸的活塞杆把拉杆向前顶，压缩弹簧，拉杆前移，拉爪张开，拉杆继续前移，并将刀
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欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35
立式加工中心说明书
目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)
8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)
加工中心的基本操作
加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
加工中心操作说明书
第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
牧野加工中心说明书-牧野加工中心操作规程
牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：
1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是
加工中心培训教程
加工中心培训教程 Ⅰ安全知识 一、一般的警告和注意 1.我公司机床没有安全防护门，为了安全，在自动和MDI方式下必须合上安全门才能执行程序。机床设有三色报警灯，机床正常并且主轴和驱动轴静止时用绿灯指示，当机床处于运动中时用黄灯指示，而当有报警或程序执行完毕时将点亮红色灯。 2.急停用于危险状况下终止机床轴运动和外围运动设备，系统MDI键盘上的RESET按钮用于CNC复位或者消除系统报警。这两种情况都不会引起坐标位置的丢失，但将使系统终止正在运行 的程序而进入复位状态（坐标系回刀G54、刀具补偿丢失、模态代码回到开机状态）。 3.零件加工前，一定要首先检查程序的坐标系、刀补数据等。执行程序必须从程序开始部分执行。加工前，一定要通过试车保证机床正确工作，例如在机床上不装工件和刀具时利用单程序段、进给倍率检查机床的正确运行。如果未能确认机床动作的正确性，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 4.当使用刀具补偿功能时，请仔细检查补偿方向和补偿量。如果指定了不正确的数据操作机床，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 5.在机床通电后，CNC单元尚未出现位置显示或报警画面之前，请不要碰MDI 面板上的任何键。BEIJING- FANUC Oi-MB 操作说明书MDI 面板上的有些键专门用于维护和特殊的操作。按下这其中的任何键，可能使CNC 装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。 二、与编程相关的警告和注意 在编程之前，请认真阅读FANUC操作说明书和编程说明书，以确保完全熟悉其内容。 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。这种误动作有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 2.非线性插补定位 当使用G0进行非线性插补定位时（在起点和终点之间，利用非线性运动进行定位），在编程之前请仔细确认刀具路径的正确性。这种定位包括快速移动，如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 FANUC 系统G0运动是非直线运动，从A 点到B点先沿Y向45°移动到X点的水平线，再 沿X 向直线移动到目标B点。 3.英制/公制转换 输入的英制和公制之间转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测量单位。因此，在启动机床之前，要确定采用何种测量单位。如果试图采用不正确的数据进行操作会导致刀具、机床、工件的损坏，甚至伤及用户。 4.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下运行时，或者反过来，机床有可能发生误动作。 5.平面选择
加工中心(三菱操作)
一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 ?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 ?例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前
机械加工手动编程知识.-加工中心手动编程入门
第一篇：编程 1. 综述 1.1 可编程功能 通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏臵及变换、尺寸单位设定、刀具偏臵及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字组成，也被称为G代码。另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。 1.2 准备功能 本机床使用的所有准备功能见表1.1： 表1.1 G代码分组功能 *G00 01 定位（快速移动） *G01 01 直线插补（进给速度） G02 01 顺时针圆弧插补 G03 01 逆时针圆弧插补 G04 00 暂停，精确停止 G09 00 精确停止 *G17 02 选择X Y平面 G18 02 选择Z X平面 G19 02 选择Y Z平面 G27 00 返回并检查参考点 G28 00 返回参考点 G29 00 从参考点返回 G30 00 返回第二参考点 *G40 07 取消刀具半径补偿 G41 07 左侧刀具半径补偿 G42 07 右侧刀具半径补偿 G43 08 刀具长度补偿＋ G44 08 刀具长度补偿－ *G49 08 取消刀具长度补偿 G52 00 设臵局部坐标系 G53 00 选择机床坐标系 *G54 14 选用1号工件坐标系 G55 14 选用2号工件坐标系 G56 14 选用3号工件坐标系 G57 14 选用4号工件坐标系 G58 14 选用5号工件坐标系
数控铣床操作说明书
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
三菱加工中心说明书
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍
三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。
2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长
FANUC-加工中心编程说明书
第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能5 1.3辅助功能6 2.插补功能 7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）8 3.进给功能 9 3.1进给速度9 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 10 3.5暂停(G04) 10 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）11 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预臵的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能 15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码15 6.1.2 其它M代码16 6.2T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）16 7.程序结构 16 7.1程序结构16 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 17 7.2程序正文结构17
《数控加工中心操作与加工》
行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板
图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。
图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床
菱加工中心面板操作与指令说明书
菱加工中心面板操作与 指令说明书 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 面板简介
光标移动键 复位键按下此键，取消当前程序的运行；监视功能信息被 清楚(除了报警信号，电源开关、启动和报警确认)；通 道转向复位状态。 机床准备 6.2.1激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。 2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2机床回参考点后图 选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1)在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。
(2)在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3)按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。 删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。 确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。 注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。 6.4.1X，Y轴对刀 铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。 注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。 点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图6-4-1-1。 图6-3-1-1加工中心指定刀位号图6-4-1-1 1、刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。 X轴方向对刀 点击操作面板中按钮，切换到手动模式； 借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z
加工中心操作规程
CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动，胆大心细，有疑必问 一、基本要求： 操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要求： 1、必须束紧服装、防护眼镜，严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操 作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑等， 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应 作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常，如有问题及时解决，如不能正常工作及时通知带班，告知机修，一切正常后还需要热机（有夜班可以不用）。 5、点检：按点检表点检，防止加工中报警发生；时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务：图纸，工艺，技术要求，跟踪卡，必须齐全，区分材质、 数量、尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷，检查跟踪卡，上道工序是否检验完成.
7、审图：根据工艺文件、图纸，理解图纸要求、清楚加工部位、工 艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹：根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤 去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板，虎钳夹持，自制工装夹持，真空吸盘吸附，气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，注意装夹力度和保护产品，不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。 根据工件类型及要求，装夹时要装平、装正工件，使用打表校正。 注意装夹方向。 9、工件零位设定：根据编程员列出的使用程序清单，确认程序 XYZ 零 位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“XYZ” 零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀（刀长测定）：根据编程员列出的使用刀具清 单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，确认刀具有效长度，无干涉的情况下尽量使用短刀加工，刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超 负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及设备。
卧式加工中心说明书
目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33